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Hintergrund der Erfindung
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Sachgebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Hochdruckmetallrohr bzw. eine Hochdruckmetallrohrleitung, das bzw. die einen Verbindungskopf besitzt und aus einem dickwandigen Strahlrohr mit einem vergleichbar kleinen Durchmesser gebildet ist, wie in dem Fall eines Hochdruckmetallrohrs, das für ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr bzw. eine Kraftstoffeinspritzrohrleitung verwendet wird, mit ungefähr 4–20 mm im Durchmesser und ungefähr 1–8 mm in der Wanddicke, das weit verbreitet als ein Kraftstoffzufuhrpfad in, zum Beispiel, einer Dieselbrennkraftmaschine verwendet wird, und auf ein Verfahren zum Bilden eines solchen Verbindungskopfs ebenso wie auf ein Hülsenunterlegteil für einen solchen Verbindungskopf.
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Beschreibung des Stands der Technik
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Diese Art einer Hochdruckmetallleitung, die einen Verbindungskopf besitzt, ebenso wie eines Verfahrens zum Bilden des Verbindungskopfs, ist bisher wie folgt gewesen. Wie in den 6 und 7 anhand eines Beispiels dargestellt ist, besitzt ein kegelstumpfförmiger Verbindungskopf 12 eine Sitzfläche 13, die aus einer Außenumfangsfläche hergestellt ist, die an dem Ende eines dickwandigen Stahlrohrs 11 gebildet ist, und, wie in 8 anhand eines Beispiels dargestellt ist, einen kegelstumpfförmigen Verbindungskopf 22, der eine Abakus-Kugel ähnliche Form besitzt, und eine Sitzfläche 23, die aus einer Außenumfangsfläche gebildet ist, die an dem Ende eines dickwandigen Stahlrohrs 21 geformt ist, aufweist. Jeder der kegelstumpfförmigen Verbindungsköpfe 12 und 22 ist durch Ausbeulen unter axialem Druck gebildet, der von der Außenseite durch ein Stempelelement aufgebracht wird, und gleichzeitig wird eine Umfangswand jedes der Verbindungsköpfe 12 und 22 nach außen durch Ausbeulen unter einem solchen axialen Druck erweitert, um dadurch eine ringförmige Tasche 15-1 (6) oder 15-2 (8) oder eine ringförmige Nut 15-3 (7), die eine ringförmige Form, tief und groß im Querschnitt, besitzt, um eine innere Umfangsfläche des Verbindungskopfs 12 oder 22 herum zu bilden. Das Hochdruckmetallrohr ist derzeit in der vorstehend beschriebenen Art in Verwendung. Die Bezugszeichen 14-1, 14-2 und 14-3 bezeichnen Ringunterlegscheiben oder Hülsenunterlegscheiben bzw. -teile, die jeweils an den Rückseiten der Verbindungsköpfe 12 und 22 angepaßt befestigt sind.
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Allerdings zeigt das Hochdruckmetallrohr, das einen solchen Verbindungskopf nach dem Stand der Technik besitzt, ebenso wie das Verfahren zum Bilden des Verbindungskopfs nach dem Stand der Technik die folgenden Probleme. Eines der Probleme ist dasjenige, daß die tiefe und große, ringförmige Tasche 15-1 oder 15-2 oder die ringförmige Nut 15-3 (8), die in der Innenseite des Verbindungskopf gebildet ist, zulassen, daß eine Hohlraumerosion in der Nähe des Bereichs der ringförmigen Tasche 15-1 oder 15-2 oder des Bereichs der ringförmigen Nut 15-3 aufgrund eines Hochdruckfluids während der Verwendung des Rohrs auftritt, und ein anderes Problem ist dasjenige, daß dabei eine Möglichkeit besteht, daß eine solche Tasche oder ein Nutbereich einen Ausfall aufgrund von Ermüdung verursacht.
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US 5 402 829 A offenbart ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr mit einem Einspritzrohrkörper, an dessen einem Ende ein Verbindungskopf angeordnet ist. Ein aus einem festen und korrosionsbeständigem Metall hergestellter Kappenbund bedeckt den Verbindungskopf.
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US 5 058 935 offenbart eine Fluidverbindungsstelle mit einer Drehmomentunterdrückungsanordnung, die ein Antriebselement mit konischer Außenseite aufweist, das in eine konische Vertiefung keilförmig eingesetzt ist.
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US 4 469 356 offenbart eine Verbindungsvorrichtung mit einer Verstärkungshülse, die vor dem Verformen eines freien Endes eines Rohrs auf diesem positioniert wird.
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US 5 109 888 offenbart ein Hochdruckmetallrohr mit einem Verbindungskopf, bei dem ein Ring in eine Vertiefung eingesetzt ist, die beim Formen des Verbindungskopfes entsteht, um auf diese Weise Kavitation zu verhindern.
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FR 1 123 749 offenbart ein Einspritzrohr für einen Dieselmotor mit einem an einem Ende des Rohrs angeordneten Verbindungskopf in der Gestalt eines Doppelkegelstumpfes.
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DE 37 20 620 A1 offenbart eine Rohrverbindung mit einem Flanschring, der an seiner Innenseite mit einer konkaven Profilierung versehen ist.
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US 4 134 430 offenbart ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr mit einem kegelstumpfförmigen Verbindungskopf an einem Ende des Rohrs.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Probleme des Stands der Technik gemacht worden und zielt darauf, ein Hochdruckmetallrohr zu schaffen, das einen Verbindungskopf besitzt, der zum Beseitigen der Risiken von Kavitationserosion und Ermüdungsausfall an der Innenseite des Verbindungskopfs aufgrund der Konturform einer ringförmigen Tasche oder einer Nut, die in der Innenseite des Verbindungskopfs während der Bearbeitung davon gebildet ist, geeignet ist, wobei die Konturform der ringförmigen Tasche oder Nut eine flache Tiefe und einen leichten Querschnitt bzw. einen Querschnitt mit geringer Steigung bzw. Schräge besitzt, ebenso wie ein Verfahren zum Bilden eines solchen Verbindungskopfs.
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Um die vorstehende Aufgabe zu lösen wird, gemäß einem Aspekt der Erfindung, ein Hochdruckmetallrohr geschaffen, das einen Verbindungskopfs umfaßt, der so aufgebaut ist, um ein Hülsenunterlegteil zu haben, das einen vorzugsweise zylindrischen, rohrförmigen Bereich besitzt, der eine äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs eines verringerten Durchmessers abdeckt, wobei der Verbindungskopf mit reduziertem Durchmesser eine Außenumfangsfläche besitzt, die als eine kegelstumpfförmige, zylindrische oder kegelstumpfförmige, sphärische Sitzfläche entsprechend einem passenden Sitz gebildet ist und auf einem Verbindungsendbereich eines dickwandigen Stahlrohrs vorgesehen ist, das einen vergleichbar kleinen Durchmesser, eine ringförmige, konkave Nut, die in einem Innenseitenbereich des Verbindungskopfs während der Bildung davon auftritt, flach in der Tiefe und weich im Querschnitt mit einer geringen Steigung im Querschnitt, besitzt. Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Bilden eines Verbindungskopfs für ein Hochdruckmetallrohr geschaffen, das die Schritte aufweist: Befestigen einer Hülsenunterlegscheibe bzw. eines -teils, das einen zylindrischen, rohrförmigen Bereich besitzt, auf einem dickwandigen Stahlrohr in der Nähe eines Verbindungsendes davon, wobei das dickwandige Stahlrohr in eine vorbestimmte Größe im voraus geschnitten wird und das einen vergleichbar kleinen Durchmesser besitzt; Zurückhalten des dickwandigen Stahlrohrs mit einem Spannfutter, wobei ein Kopfbearbeitungsabschnitt an einer Seite belassen wird, die näher zu dem verbundenen Ende liegt als dies das Hülsenunterlegteil tut; und Bearbeiten einer Außenumfangsfläche eines Endbereichs des dickwandigen Stahlrohrs zu einer Sitzfläche, die eine kegelstumpfförmige, konische Form oder eine kegelstumpfförmige, sphärische Form entsprechend einem passenden Sitz besitzt, und zwar durch einen koaxialen, äußeren Druck eines Stempelelements, das die Form eines Verbindungskopfs besitzt, um dadurch das Hochdruckmetallrohr so zu bilden, daß ein zylindrischer, rohrförmiger Bereich des Hülsenunterlegteils eine äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abdeckt, der von einem verringerten Durchmesser ist und in seiner Innenseite eine ringförmige, konkave Nut besitzt, deren Konturform flach in der Tiefe und flach in der Steigung (gentle) ist.
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Der Verbindungskopf mit verringertem Durchmesser, der die Sitzfläche besitzt, die die kegelstumpfförmige, konische Form oder die kegelstumpfförmige, sphärische Form besitzt, besitzt einen maximalen, äußeren Durchmesser ohne das Hülsenunterlegteil, der größer als der äußere Durchmesser eines geraden Bereichs des dickwandigen Stahlrohrs um 10–45%, vorzugsweise 12,5–30,0%, noch bevorzugter 15–20%, ist.
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Weiterhin besitzt das Hülsenunterlegteil einen Rohrbereich bzw. -abschnitt, der die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abdeckt.
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In der vorliegenden Erfindung wird der Verbindungskopf mit verringertem Durchmesser, der die Sitzfläche besitzt, die die kegelstumpfförmige, konische Form oder die kegelstumpfförmige, sphärische Form besitzt, so gebildet, um einen maximalen, äußeren Durchmesser ohne das Hülsenunterlegteil zu haben, der 10–45% größer als der äußere Durchmesser eines geraden Bereichs des dickwandigen Stahlrohrs ist, und zwar aus dem folgenden Grund: in dem Fall von weniger als 10% gleitet das Hülsenunterlegteil und kann nicht eine Befestigungsmutter befestigen, und während der Befestigung der Befestigungsmutter wird der Verbindungskopf deformiert oder zur Scherung gebrochen, wogegen in dem Fall von größer als 45% die ringförmige, konkave Nut eine Konturform annimmt, die eine große Tiefe und einen Querschnitt besitzt, der sich abrupt ändert, so daß eine Kavitationserosion leicht auftritt, und dabei die Wahrscheinlichkeit vorhanden ist, daß ein Ermüdungsausfall auftritt.
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Dabei ist die Länge des Verbindungskopfs nicht auf eine bestimmte Länge eingeschränkt und sie ist geeignet, um die Länge des Verbindungskopfs größer im Hinblick auf eine Scherkraft zu machen, die während der Befestigung der Befestigungsmutter einwirkt, allerdings ist eine übermäßige Länge nicht bevorzugt, da eine große Tasche auftritt.
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In der vorliegenden Erfindung ist es, da der Verbindungskopf im Durchmesser durch die Verwendung das Hülsenunterlegteil reduziert werden kann, die die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abdeckt, möglich, den Hub und den axialen Druck eines Stempelelements während der Bildung des Verbindungskopfs zu verringern, wodurch es möglich ist, den Output bzw. die Leistung einer Formungsvorrichtung zu verringern und demzufolge die Größe davon zu reduzieren, und es ist möglich, die Konturform der ringförmigen Tasche oder Nut, die in der Innenseite des Verbindungskopfs zu einer Konturform gebildet werden soll, die eine flache Tiefe und einen weich übergehenden Querschnitt bzw. einen Querschnitt mit geringer Steigung besitzt, zu ändern. Demgemäß ist es möglich, das Risiko von Hohlraumerosion aufgrund eines Fluiddrucks in der Innenseite des Verbindungskopfs zu beseitigen, und weiterhin ist es möglich, die Wahrscheinlichkeit zu verringern, daß eine solche Tasche oder ein solcher Nutbereich einen Ermüdungsausfall zeigt.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die Erfindung wird leichter aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung ersichtlich und verständlich werden, wenn diese in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen betrachtet wird, in denen:
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1 zeigt eine erläuternde Ansicht, in einem Längsschnitt, die eine Hochdruckmetallrohr darstellt, das einen Verbindungskopf gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besitzt, und zeigt einen Bearbeitungsvorgang basierend auf einem Verfahren zum Bilden eines solchen Verbindungskopfes;
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2 zeigt eine Längsschnittansicht, die eine Ausführungsform des Hochdruckmetallrohrs darstellt, das durch das den Verbindungskopf bildende Verfahren, dargestellt in 1, hergestellt ist;
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3 zeigt eine Längsschnittansicht, die eine andere Ausführungsform des Hochdruckmetallrohrs darstellt, das durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist;
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4 zeigt eine Längsschnittansicht, die eine andere Ausführungsform des Hochdruckmetallrohrs darstellt, das durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist;
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5 zeigt eine Längsschnittansicht, die eine andere Ausführungsform des Hochdruckmetallrohrs darstellt, das durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist;
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6 zeigt eine Längsschnittansicht, die ein Beispiel eines Verbindungskopfs darstellt, der durch ein Herstellverfahren nach dem Stand der Technik gebildet ist;
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7 zeigt eine Längsschnittansicht, die ein anderes Beispiel eines Verbindungskopfs darstellt, der durch ein Herstellverfahren nach dem Stand der Technik gebildet ist; und
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8 zeigt eine Längsschnittansicht, die ein noch anderes Beispiel eines Verbindungskopfs darstellt, der durch ein Herstellverfahren nach dem Stand der Technik gebildet ist.
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Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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In der vorliegenden Erfindung bezeichnet das Bezugszeichen 1 ein dickwandiges Stahlrohr, die Bezugszeichen 2a bis 2d bezeichnen Hülsenunterlegteile, die Bezugszeichen 4-1 bis 4-4 bezeichnen Verbindungsköpfe, die verringerte Durchmesser haben, die Bezugszeichen 5a bis 5d bezeichnen ringförmige, konkave Nuten, das Bezugszeichen 6 bezeichnet eine Einspannvorrichtung und das Bezugszeichen 7 bezeichnet ein Stanz- bzw. Stempelelement.
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Das dickwandige Stahlrohr 1 ist aus einem dickwandigen Rohr gebildet, das aus einem Karbonstahlmaterial hergestellt ist, das in einer vorbestimmten Größe zuvor abgeschnitten ist, und das dickwandige Rohr besitzt einen vergleichbar kleinen Durchmesser, zum Beispiel einen Durchmesser von 4 mm bis 20 mm, und eine Wanddicke von 1 mm bis 8 mm.
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In einem Verfahren zum Bilden des Verbindungskopfs des Hochdruckmetallrohrs, dargestellt in 1, gemäß der vorliegenden Erfindung, wird das Hülsenunterlegteil 2a, das einen ungefähr zylindrischen, rohrförmigen Bereich besitzt, der den Verbindungskopf abdeckt, im voraus in die Nähe des Verbindungskopfs des dickwandigen Stahlrohrs 1 angepaßt befestigt, wobei ein Kopfbearbeitungsabschnitt verbleibt. Dieses Hülsenunterlegteil 2a besitzt einen ungefähr zylindrischen Bereich 2a-1 mit vergrößertem Durchmesser, der so gebildet ist, um sich ungefähr über die Hälfte der Länge des Hülsenunterlegteils 2a auf einer Kopfbildungsseite zu erstrecken, und eine abgeschrägte Fläche 2a-2, die ungefähr parallel zu der Sitzfläche der kegelstumpfförmigen, konischen Form um die Außenumfangsfläche des Bereichs 2a-1 mit vergrößertem Durchmesser an der Kopfbildungsseitenendöffnung davon verläuft. Dementsprechend wird, wenn das Hülsenunterlegteil 2a, das diese Querschnittsform besitzt, auf das dickwandige Stahlrohr 1 angepaßt befestigt wird, ein ringförmiger Raum 2a-3 zwischen der inneren Umfangsfläche des ungefähr zylindrischen Bereichs 2a-1 mit vergrößertem Durchmesser und der äußeren Umfangsoberfläche des dickwandigen Stahlrohrs 1 gebildet, wie dies in 1 dargestellt ist.
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Dann fließt, wenn der Endbereich des dickwandigen Stahlrohrs 1 axial durch das Stempelelement 7 mit dem Hülsenunterlegteil 2a und dem dickwandigen Stahlrohr 1 in dem vorstehend beschriebenen Zustand durch das Klemmteil 6 zurückgehalten, gepreßt wird, ein Teil des den Kopf bildenden Abschnitts des dickwandigen Stahlrohrs 1 plastisch in den ringförmigen Raum 2a-3 des Hülsenunterlegteils 2a, das in dem dickwandigen Stahlrohr 1 im voraus befestigt ist, hinein geformt, wodurch der Verbindungskopf 4-1 mit verringertem Durchmesser gebildet wird. Gleichzeitig werden der Endbereich des dickwandigen Stahlrohrs 1, der den Verbindungskopf 4-1 mit verringertem Durchmesser umfaßt, und der rohrförmige Bereich des Hülsenunterlegteils 2a in dichtem Kontakt miteinander integriert bzw. zusammengefügt, wodurch der Verbindungskopf, der in 2 dargestellt ist, erhalten wird. Der Verbindungskopf besitzt den Bereich des Verbindungskopfs 4-1 mit verringertem Durchmesser, dessen äußere Umfangsfläche mit dem Hülsenunterlegteil 2a abgedeckt ist, vorzugsweise der Teil 2a-1 mit dem ungefähr zylindrischen, vergrößerten Durchmesser, und besitzt die kegelstumpfförmige, zylindrische Sitzfläche 4-1a für einen dazu passen Sitz (nicht dargestellt) an dem Endbereich des dickwandigen Stahlrohrs 1. Wie zuvor beschrieben ist, ist der äußerste Durchmesser des Verbindungskopfs 4-1 mit reduziertem Durchmesser größer als der äußere Durchmesser des geraden Bereichs des dickwandigen Stahlrohrs 1 um 10.45%, vorzugsweise um 12,5–30,0%, noch bevorzugter um 15–20%. Dabei kann das Hülsenunterlegteil 2a mit einer zusätzlichen Verstemmung versehen sein, die eingearbeitet ist, so daß das Hülsenunterlegteil 2a viel fester an dem dickwandigen Stahlrohr 1 befestigt ist.
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In dieser Ausführungsform ist es, da ein Bereich, der durch Aufwölben während der Bildung des Verbindungskopfs bearbeitet werden soll, nur der Bearbeitungsabschnitt für den Verbindungskopf 4-1 mit verringertem Durchmesser ist, mit Ausnahme des Bereichs mit verringertem Durchmesser des Hülsenunterlegteils 2a, das den Verbindungskopf abdeckt, möglich, den Bearbeitungsabschnitt (Aufwölbungsabschnitt) viel kleiner zu machen, als dies der Fall dann ist, wenn der gesamte Verbindungskopf aus nur dem dickwandigen Stahlrohr 1 durch das Formungsverfahren nach dem Stand der Technik unter Verwendung des großen, axialen Drucks und des langen Hubs des Stempel- bzw. Prägeelements 7 gebildet wird. Dementsprechend besitzt die ringförmige, konkave Nut 5a, die um die innere Umfangsfläche des Verbindungskopfs herum durch die nach außen gerichtete Erweiterung der Umfangswand davon aufgrund eines Aufwölbens unter dem Druck des Stempelelements 7 gebildet ist, eine Konturform, die eine flache Tiefe (shallow depth) und einen weichen Querschnitt bzw. einen Querschnitt mit geringer Steigung (gentle cross section) besitzt.
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Die 3 bis 5 stellen Beispiele des Verbindungskopfs des Hochdruckmetallrohrs dar, der durch das Verfahren erhalten wird, das in Verbindung mit 1 beschrieben ist. In dem Hochdruckmetallrohr, das in 3 dargestellt ist, ist das Hülsenunterlegteil 2b, das Hülsenunterlegteil, das einen ungefähr zylindrischen Bereich besitzt, der die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abdeckt, im voraus auf das dickwandige Stahlrohr 1 angepaßt in der Nähe des Verbindungskopfs davon befestigt und fixiert, und wobei ein Kopfbearbeitungsabschnitt verbleibt, und die außenseitige Umfangsfläche des Endbereichs des dickwandigen Stahlrohrs 1 wird zu der Sitzfläche 4-2a bearbeitet, die eine kegelstumpfförmige, sphärische Form besitzt, und zwar entsprechend einem passenden Sitz, und zwar durch den koaxialen, äußeren Druck eines Stempelelements einer Formungsvorrichtung, wobei das Stempelelement die Form des Verbindungskopfs besitzt. Dementsprechend ist die Struktur des Hochdruckmetallrohrs, dargestellt in 3, so, daß der Verbindungskopf 4-2 mit verringertem Durchmesser in seiner Innenseite eine ringförmige, konkave Nut 5b besitzt, deren Konturform eine flache Tiefe und einen weichen Querschnitt bzw. eine leichte Steigung besitzt, und so, daß die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs 4-2 mit dem zylindrischen Bereich des Hülsenunterlegteils 2b abgedeckt ist.
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In dem Hochdruckmetallrohr, das in 4 dargestellt ist, ähnlich zu demjenigen, das in 3 dargestellt ist, ist das Hülsenunterlegteil 2c, das einen zylindrischen Bereich besitzt, der die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abdeckt, im voraus auf dem dickwandigen Stahlrohr 1 in der Nähe des Verbindungskopfs davon mit einem Kopfbearbeitungsabschnitt verbleibend befestigt und fixiert, und die Außenseitenumfangsfläche des Endbereichs des dickwandigen Stahlrohrs 1 ist der Kopf, der zu der Sitzfläche 4-3a bearbeitet ist, die eine kegelstumpfförmige, sphärische Form entsprechend zu einem passenden Sitz besitzt, und zwar durch den koaxialen, äußeren Druck eines Stempelelements einer Formungsvorrichtung, wobei das Stempelelement die Form des Verbindungskopfs besitzt. Dementsprechend ist die Struktur des Hochdruckmetallrohrs, dargestellt in 4, derart, daß der Verbindungskopfs 4-3 mit verringertem Durchmesser in seiner Innenseite die ringförmige, konkave Nut 5c besitzt, deren Konturform eine flache Tiefe und einen Querschnitt mit geringer Steigung besitzt, und so, daß die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs 4-3 mit dem zylindrischen Bereich des Hülsenunterlegteils 2c so abgedeckt ist, daß der den Kopf bildende Seitenendöffnungsbereich des Bereichs bzw. Abschnitts 2a-1 mit vergrößertem Durchmesser in die Seite der Sitzoberfläche 4-3a in der Form eines kleinen Schirms (Visor) bzw. einer kleinen Wölbung vorsteht.
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In dem Hochdruckmetallrohr, dargestellt in 5, ist das Hülsenunterlegteil 2d, das einen ungefähr zylindrischen Bereich besitzt, um die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abzudecken, und an seinem hinteren Endbereich die Hülse 2d-1 besitzt, um in dichten Kontakt mit dem dickwandigen Stahlrohr 1 zu kommen, im voraus auf das dickwandige Stahlrohr 1 in der Nähe des Verbindungskopfs davon angepaßt befestigt und fixiert, wobei ein Kopfbearbeitungsabschnitt verbleibt, und die Außenseitenumfangsfläche des Endbereichs des dickwandigen Stahlrohrs 1 ist zu der Sitzfläche 4-4a bearbeitet, die eine kegelstumpfförmige, sphärische Form entsprechend einem passenden Sitz besitzt, und zwar durch den koaxialen, äußeren Druck eines Stempelelements einer Formungsvorrichtung, wobei das Stempelelement die Form des Verbindungskopfs besitzt. Dementsprechend ist die Struktur des Hochdruckmetallrohrs, dargestellt in 5, derart, daß der Verbindungskopf 4-4 mit reduziertem Durchmesser in seiner Innenseite die ringförmige, konkave Nut 5d besitzt, deren Konturform eine flache Tiefe und einen weichen Querschnitt bzw. einen Querschnitt mit geringer Steigung besitzt, und so, daß die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs 4-4 mit dem zylindrischen Bereich des Hülsenunterlegteils 2d abgedeckt ist.
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Wie vorstehend beschrieben ist, ist es, entsprechend dem Hochdruckmetallrohr, das einen Verbindungskopf gemäß der vorliegenden Erfindung besitzt, ebenso gemäß dem Verfahren zum Bilden des Verbindungskopfs, da der Verbindungskopf im Durchmesser durch die Verwendung eines Hülsenunterlegteils reduziert werden kann, das einen zylindrischen Bereich besitzt, um die äußere Umfangsfläche des Verbindungskopfs abzudecken, möglich, den Hub und den äußeren, axialen Druck eines Stempelelements während der Bildung des Verbindungskopfs zu reduzieren, wodurch es möglich ist, die Leistung einer Formungsvorrichtung und demzufolge die Größe davon zu reduzieren, und es ist möglich, die Konturform einer ringförmigen Tasche oder Nut, die an der Innenseite des Verbindungskopfs gebildet werden soll, zu einer Konturform hin zu ändern, die eine flache Tiefe und einen weichen Querschnitt bzw. einen Querschnitt mit geringer Steigung besitzt. Dementsprechend ist es möglich, das Risiko einer Hohlraumerosion aufgrund eines Fluiddrucks an der Innenseite des Verbindungskopfs zu beseitigen, und weiterhin ist es möglich, den Vorteil zu erreichen, wesentlich die Möglichkeit zu verringern, daß eine solche Tasche oder ein solcher Nutbereich einen Ermüdungsausfall erfährt.
