DE10057735A1 - System zum Kommissionieren von in Regallagern befindlichen Artikeln - Google Patents
System zum Kommissionieren von in Regallagern befindlichen ArtikelnInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein System zum Kommissionieren von in einem Regallager befindlichen Artikeln, mit einer Mehrzahl paralleler Regalreihen (60, 62, 63) zum Lagern von auf Entnahmepaletten (38) und/oder in Behältern (80) befindlichen Artikeln zwischen den Regalreihen (60, 62, 63) abwechselnd gebildeten Einlager-Gassen (70) und Pick-Gassen (72), mindestens einem Einlager-Fahrzeug (56) in jeder Einlager-Gasse (70), das zur Aufnahme wenigstens einer Entnahmepalette (38) und/oder eines Behälters (80) ausgebildet ist und entlang einer jeden Einlager-Gasse (70) zum Einlagern der Entnahmepaletten und/oder Behälter in die Palettenregale verfahrbar ist, mindestens einem Picker-Fahrzeug (10) in jeder Pick-Gasse (72) zum Picken der zu kommissionierenden Artikel, entlang jeweils einer der beiden sich gegenüberliegenden, die Pick-Gasse (72) bildenden Pickfronten verfahrbar ist, Pufferplätzen (64) die in den Pick-Gassen (72) zwischen den Verfahrwegen der entlang den beiden gegenüberliegenden Pickfronten verfahrbaren Picker-Fahrzeugen (10) angeordnet sind, zum Zwischenlagern von und/oder zur Übergabe der zu kommissionierenden Artikel von einem Picker-Fahrzeug (10) auf einer Seite der Pick-Gasse (72) zu einem Picker-Fahrzeug (10) auf der anderen Seite der Pick-Gasse (72), und einer Systemsteuerung mit einem Steuerrechner. Neben der Lagerung und Kommissionierung von Paletten erlaubt das erfindungsgemäße System gemäß einer bevorzugten Ausführungsform auch die Lagerung und ...
Description
Die Erfindung betrifft ein System zum Kommissionieren von auf Entnahmepaletten
oder in speziellen Behältern in Regallagern befindlichen Artikeln.
Der Erfindung liegt im Wesentlichen die Aufgabe zugrunde, ein derartiges System
zu schaffen, dass sich in erster Linie durch hohe Flexibilität und große Effektivität
bei optimierter Ergonomie auszeichnet.
Diese Aufgabe wird im Wesentlichen gelöst durch ein System der eingangs ge
nannten Art mit
- - einer Mehrzahl paralleler Regalreihen zum Lagern und Puffern von Einheiten zur Aufnahme der Artikel,
- - zwischen den Regalreihen abwechselnd gebildeten Einlager-Gassen und Pick-Gassen,
- - mindestens einem Einlager-Fahrzeug in jeder Einlager-Gasse, das zur Aufnahme wenigstens einer Einheit ausgebildet ist und entlang einer jeden Einlager-Gasse zum Einlagern der Einheiten in die Palettenregale verfahrbar ist,
- - mindestens einem Picker-Fahrzeug, das in jeder Pickgasse zum Picken der zu kommissionierenden Artikeln entlang jeweils einer der beiden sich ge genüberliegenden, die Pick-Gasse bildenden Pickfronten verfahrbar ist,
- - Pufferplätzen, die in den Pickgassen zwischen den Verfahrwegen der entlang den beiden gegenüberliegenden Pickfronten verfahrbaren Picker- Fahrzeugen angeordnet sind, zum Zwischenpuffern von und/oder zur Übergabe der zu kommissionierenden Einheiten von einem Picker- Fahrzeug auf einer Seite der Pick-Gasse zu einem Picker-Fahrzeug auf der anderen Seite der Pick-Gasse und
- - einer Systemsteuerung mit einem Steuerrechner.
Das genannte Einlager- bzw. Nachschub-Fahrzeug dient vorzugsweise außerdem
dem Transport der Einheiten von Pick-Gasse zu Pick-Gasse.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass in den Regalrei
hen jeweils mindestens eine Pufferbahn ausgebildet ist zur Übergabe von Auftrag
spaletten von einem Picker-Fahrzeug zu einem Einlager-Fahrzeug und von dort
gegebenenfalls zu einem Picker-Fahrzeug der benachbarten Pickgasse, und/oder
zur Übergabe einer Auftragspalette von einem Einlager-Fahrzeug zu einem Picker-
Fahrzeug. Es besteht auch die Möglichkeit, dass zwischen den Palettenregalen
sich nur eine Pickgasse befindet. Die vorher beschriebenen Übergabe- und Puffer
plätze befinden sich dann in den Palettenregalen.
Das erfindungsgemäße System ermöglicht u. a. eine einstufige Kommissionierung
direkt auf das Versandladehilfsmittel, die Palette, wobei nur eine einzige Handling-
Stufe erforderlich ist. Der Transport der Auftragspalette vom Auftragsstart bis zur
Versandsortierung erfolgt automatisch durch das Kommissioniersystem u. a. mittels
Pufferförderern. Die Erfindung ermöglicht eine Optimierung der Durchlaufzeit durch
Priorisierung bestimmter Auftragspaletten: Durch die erfindungsgemäß geschaffene
Möglichkeit der Übergabe der Auftragspaletten zwischen den Picker-Fahrzeugen
einer Pickgasse über die Pufferplätze und aufgrund der Schaffung der Möglichkeit
der Übergabe der Auftragspaletten von einer Pickgasse zu einer benachbarten
Pickgasse über die Pufferbahnen in den Palettenregalen sowie das jeweils
zugeordnete Einlager-Fahrzeug können sich Auftragspaletten im Durchlauf
überholen. Hierdurch können Aufträge priorisiert bearbeitet werden und unabhängig
von der Anzahl der bereits gestarteten Auftragspaletten in der Anlage
schnellstmöglich durch die Anlage geschleust werden. Darüber hinaus ist es
möglich, mittels der erfindungsgemäß vorgesehenen Pufferplätze die Auslastungs
schwankungen der Kommissionierer zu steuern.
Das erfindungsgemäße System eignet sich insbesondere zum Kommissionieren
von Palettenregalen auf Paletten gelagerten Artikeln. Das System ist jedoch auch
vorteilhaft einsetzbar zum Kommissionieren von kleineren Gegenständen, die in
speziellen Lagerbehältern bzw. Kleinladungsträgern KLT oder in Kartons
aufgenommen sind. Diese Lagerbehälter können entweder in spezifischen, den
Abmessungen der Lagerbehälter angepassten Lagerkanälen oder mittels mobilen
Lagekanal-Einsätzen, die in die Palettenkanäle eingesetzt werden, in ein
Palettenregal integriert werden. Weiterhin ist es möglich, ein separates Regalmodul
vorzusehen, dass ausschließlich zur Kommissionierung von Lagerbehältern
ausgebildet ist. Die zusätzliche Bereitstellung von Lagerplatz in den Lagerbehältern
zusätzlich zu den Palettenplätzen ermöglicht die effiziente Lagerung und
Kommissionierung auch von kleineren Artikeln und Langsamläufern. Durch die
Lagerbehälter oder Kleinladungsträger wird eine Reduzierung der Pickfront und
damit der Pickweg erreicht. Dies ermöglicht aufgrund der verkürzten Wegezeiten
eine höhere Kommissionierleistung und kürzere Auftragsdurchlaufzeiten.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an den Paletten
regalen sowohl statische als auch dynamische Kommissionier-Kanäle ausgebildet
sind. Vorzugsweise sind die Kommissionier-Kanäle der Palettenregale hierbei so
ausgebildet, dass sie sowohl als statische als auch als dynamische Kommissionier-
Kanäle nutzbar sind.
Als "statische Kanäle" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden solche Kom
missionierkanäle der Palettenregale verstanden, denen Artikel mit hohem Absatz
im Rahmen fester Bereitstellungsplätze zur Kommissionierung zugeordnet sind
(statische Aufstellung). In den statischen Kanälen werden immer mehrere, vorzugs
weise zwei bis drei Paletten des jeweiligen Artikels hintereinander bereit gestellt.
Von der vorderen, der Pickfront zugeordneten Palette wird kommissioniert, die hin
teren Paletten stehen als Vorrat bereit. Wenn die vordere Palette leer ist, wird die
Palette vom Kommissionierer entnommen und die Nachschubpaletten rollen auto
matisch über Schwerkraftrollenbahnen nach vorne. Durch die Nulldurchgangsquit
tierung des Kommissionierers wird die Bereitstellung einer neuen Palette aus dem
Vorratsbereich angestoßen.
Unter "dynamischen Kanälen" im Sinne der vorliegenden Erfindung sind solche
Kommissionierkanäle der Palettenregale zu verstehen, in denen Paletten mit Arti
keln mit geringem Absatz dynamisch, d. h. nur bei aktuellem Bedarf, zur Kommis
sionierung aufgestellt werden, wodurch die Ausdehnung der Pickfront reduziert
wird. Für die dynamische Aufstellung sind bestimmte Kommissionierkanäle defi
niert. Wenn die Aufforderung von der Kommissionierung für einen dynamischen Ar
tikel vorliegt, wird dieser auf dem dynamischen Platz aufgestellt und bei der An
forderung eines neuen Artikels wieder entnommen und in den Vorratsbereich zu
rückgestellt.
Nachdem zumindest einige, vorzugsweise jedoch alle Kommissionierkanäle so aus
gerüstet sind, dass sie sowohl als statische als auch als dynamische Kommissio
nierkanäle nutzbar sind, ergibt sich die Möglichkeit des kontinuierlichen Reprofilings
der Artikelaufstellung. Zu diesem Zweck ist in bevorzugter Weiterbildung der Erfin
dung vorgesehen, dass das System Steuermittel umfasst, um auf der Basis von
Vergangenheitsbetrachtungen und/oder Prognosen und/oder vorliegenden Aufträ
gen die optimale Artikelaufstellung in den Kommissionierkanälen zu ermitteln und
bei einer Abweichung hiervon, deren Größe definierbar ist, die Pickfront zu reor
ganisieren, d. h. ein Reprofiling durchzuführen. Die Auslegung der Kommissionier
kanäle erlaubt eine automatische Rücknahme einer aufgestellten Palette in den
Vorratsbereich. Soll ein statischer Artikel gewechselt werden, werden die entspre
chenden Paletten aus dem Kommissionierkanal entnommen. Der Kommissionier
kanal kann nun wahlweise statisch oder dynamisch neu belegt werden. Somit ist
ein ständiges Reprofiling der Artikelaufstellung im laufenden Betrieb ohne Eingriff
des Personals möglich.
Obwohl zur Einlagerung der Paletten in den Vorratsbereich und der Nachschub der
Paletten in die Kommissionierkanäle grundsätzlich auch durch manuelle Stapler,
die per Datenfunk gesteuert werden können, erfolgen könnte, ist in bevorzugter
Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Einlager-Fahrzeuge als auto
matische Regelbediengeräte ausgebildet sind.
Im Falle der vorliegenden Erfindung sind der Bestand und die Kommissionierung in
einem einzigen System, dem erfindungsgemäßen System, integriert, was kurze
Servicezeiten gewährleistet. Größere Mengen an Bestand können gegebenenfalls
in einem separaten Vorratsbereich, vorzugsweise einem Paletten-Hochregallager
mit fördertechnischer Verbindung zum erfindungsgemäßen System, untergebracht
sein.
Die Picker-Fahrzeuge des erfindungsgemäßen Systems nehmen neben der Auf
tragspalette vorzugsweise auch den Picker auf, so dass die Auftragspaletten ein
schließlich des Pickers mittels des Picker-Fahrzeugs sukzessive durch die Pick
fronten geschleust werden, in denen Artikel für die Auftragspalette aufgestellt sind.
Die Pickpositionen werden automatisch angefahren und es folgt eine automatische
Positionierung vor dem jeweiligen Kommissionierkanal. Hierdurch werden Warte
zeiten der Picker reduziert und Laufwege der Picker in der Kommissionierung ent
fallen. Nachdem die Auftragspalette stets mitgeführt wird, entstehen keine Wege
zeiten zur Auftragspalette.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Picker-Fahr
zeug die Auftragspalette und den Picker höhenverstellbar trägt. Besonders vorteil
haft ist es, wenn das Picker-Fahrzeug die Auftragspalette relativ zum Picker höhen
verstellbar trägt.
In besonders vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann dies dadurch erreicht
werden, dass eine erste Hubeinrichtung mit einer höhenverstellbaren Picker-Trag
einrichtung für den Picker und eine zweite Hubeinrichtung mit einer höhenverstell
baren Paletten-Trageinrichtung für eine Auftragspalette vorgesehen ist, wobei die
Picker-Trageinrichtung und die Paletten-Trageinrichtung relativ zur jeweiligen Ent
nahmeposition unabhängig voneinander in ihrer Höhe positionierbar sind.
Der auf der Picker-Trageinrichtung befindliche Picker (Kommissionierer) kann
mittels des Fahrzeuges in der Pickfront verfahren werden. Die beiden unabhängig
voneinander arbeitenden Hubeinrichtungen des Fahrzeuges ermöglichen es, die je
weils ergonomisch günstigste Entnahme- und Abgabehöhe einerseits für die
Picker-Trageinrichtung und andererseits für die Paletten-Trageinrichtung zu errei
chen. Hierdurch können Belastungen des Pickers durch Bücken und Heben sowie
Herabnehmen von Kartons durch suboptimale Entnahme- und Abgabehöhen
vermieden werden. Durch das automatische Anfahren der Entnahmepositionen
entfallen für den Picker Gehwege in der Kommissionierung, was zu einer
wesentlichen Reduzierung der Wegzeiten führt und den Kommissioniervorgang
effektiver gestaltet. Bedingt durch die vorzugsweise vorgesehene Rechner
steuerung der Vorrichtung entfallen auch diejenigen Zeiten, die der Picker in her
kömmlichen Systemen benötigt, um die nächste Entnahmeposition zu finden
(Orientierung zum nächsten Fach).
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung umfasst die Picker-Trageinrichtung eine
Kabine für den Picker. Sie ist vorzugsweise mit einer umlaufenden Absturzsi
cherung für den Picker versehen und weist ein Terminal zur Anzeige der Pickposi
tionen auf. Zweckmäßigerweise ist als zusätzliche Sicherheitseinrichtung ein
Totmann-Schalter vorgesehen, der gleichzeitig zur Quittierung der Kommissionie
rung verwendet werden kann.
Die Paletten-Trageinrichtung weist in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ein
Lastaufnahmemittel zum Aufnehmen und Abgeben einer Auftragspalette auf. Das
Lastaufnahmemittel ist zweckmäßigerweise so ausgebildet, dass ein Transport der
Auftragspalette quer zur Verfahrrichtung des Wagens ermöglicht wird.
In besonders bevorzugter Weiterbildung der Erfindung weist die Paletten-Tragein
richtung eine Sensoreinrichtung zum Ermitteln des Füllgrades der Auftragspalette
auf, wodurch es ermöglicht wird, die Höhe der Paletten-Trageinrichtung an den
Füllgrad der Auftragspalette anzupassen.
Das Picker-Fahrzeug wird in der Pickfront ähnlich einem Regalfahrzeug auf Schie
nen geführt und von dem Steuerrechner gesteuert. Das Fahrzeug wird entspre
chend der Picksteuerung zur jeweiligen Entnahmeposition vor der jeweils aktuellen
Entnahmepalette in Längsrichtung positioniert und, vorzugsweise gleichzeitig,
werden sowohl der Picker als auch die Auftragspalette in der Höhe optimal posi
tioniert. Der Picker kann sodann die am Terminal angezeigte Menge von der Ent
nahmepalette entnehmen und auf die Auftragspalette umschlichten. Das Picker-
Fahrzeug wird sodann an die nächste relevante Entnahmeposition gesteuert oder
zu einem Übergabeplatz verfahren.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Höhe der
Picker-Trageinrichtung an der jeweiligen Entnahmeposition auf der Basis der Rest
bestandsmenge der Artikel auf der Entnahmepalette steuerbar ist. Weiterhin ist
vorgesehen, dass die Höhe der Paletten-Trageinrichtung an der jeweiligen Ent
nahmeposition auf der Basis des Füllgrades der Auftragspalette steuerbar ist. Auf
diese Weise läßt sich eine ergonomisch optimale Entnahme- und Abgabehöhe von
Picker-Trageinrichtung und Paletten-Trageinrichtung zu jedem Zeitpunkt des Kom
missionierens erreichen, wodurch die körperlichen Belastungen des Pickers auf ein
Minimum reduziert werden; insbesondere erfolgt keine Belastung der Wirbelsäule
des Pickers beim Pickvorgang.
Zusätzlich ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass die Höhe der Picker-Tragein
richtung und/oder der Paletten-Trageinrichtung an der jeweiligen Entnahmeposition
für jeden Picker individuell einstellbar ist, d. h., die optimale Zugriffshöhe kann in
der Steuerung individuell auf jeden Mitarbeiter ausgerichtet werden. Darüberhinaus
ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass die von der Steuerung vorgegebenen
Höhen vom Picker manuell nachkorrigierbar sind. Demgegenüber erfolgt die Fahr
steuerung in Gassenrichtung vorzugsweise vollautomatisch ohne Eingriffsmöglich
keit für den Picker.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unter
ansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung, in der ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben ist.
In der Zeichnung zeigen in schematischer bzw. halbschematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Systems,
Fig. 2 ein Ausschnitt eines vertikalen Schnitts durch das System gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines Picker-Fahrzeugs, wie es im erfindungsgemäßen
System zur Anwendung kommt,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des Picker-Fahrzeugs gemäß Fig. 3,
Fig. 5a, 5b, 6a, 6b, 7a, 7b, 8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 11a, 11b und 12a, 12b
Frontansichten bzw. Seitenansichten des Picker-Fahrzeugs, die unter
schiedliche Niveaubeispiele für die Picker-Trageinrichtung und die Pal
etten-Trageinrichtung darstellen,
Fig. 13 eine Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungs
gemäßen Systems, und
Fig. 14 einen Ausschnitt eines vertikalen Schnitts durch das System von Fig. 13.
Zunächst wird auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen, welche ein System für die
integrierte Lagerung und Kommissionierung von Paletten zeigen.
Das erfindungsgemäße System umfasst eine Anzahl paralleler Regalzeilen 60, 62,
wobei jeweils zwei benachbarte Regalzeilen 60, 62 eine Einlager-Gasse 70 und
eine Pick-Gasse 72 definieren. In den Einlager-Gassen 70 ist jeweils ein Regalbe
diengerät 56 verfahrbar. An den den Pick-Gassen 72 zugewandten Pickfronten der
Regalzeilen 60, 62 sind jeweils zwei Picker-Fahrzeuge 10 auf Schienen verfahrbar.
Jedes der Picker-Fahrzeuge 10 trägt (in der Regel) einen Picker 18 und eine Auf
tragspalette 20. In der Mitte einer jeden Pick-Gasse, d. h. einerseits mittig zwischen
den jeweiligen Verfahrwegen der Picker-Fahrzeuge gegenüberliegender Picker
fronten und andererseits ebenfalls mittig in Längsrichtung der Pick-Gasse gesehen,
sind Pufferplätze 64 eingerichtet, auf die Auftragspaletten von den Picker-
Fahrzeugen abgelegt werden können bzw. von denen abgelegte Auftragspaletten
von den Picker-Fahrzeugen aufgenommen werden können. Es besteht auch die
Möglichkeit, dass zwischen den Palettenregalen sich nur eine Pickgasse befindet.
Die vorher beschriebenen Übergabe- und Pufferplätze befinden sich dann in den
Palettenregalen.
An den Enden der Einlager-Gassen 70 und Pick-Gassen 72 bzw. der Regelzeilen
60 und 62 sind, an beiden Seiten, senkrecht hierzu verlaufende Transportbahnen
74, 76 angeordnet, die dem Fördertechnik-Netzwerk zuzuordnen sind, über das die
Entnahmepaletten dem erfindungsgemäßen System zugeführt und die Auftrags
paletten vom erfindungsgemäßen System abgeführt werden.
Die Lagerung der Paletten 50 erfolgt im Falle des vorliegenden Ausführungsbei
spiels in mehrstöckigen Palettenregalen 52 (vgl. Fig. 2), in denen die Paletten quer
und dreifachtief gelagert werden. Für die Kommissionierung werden die Artikel in
Kommissionierkanälen 54 auf mindestens einer Ebene bereit gestellt, wobei jeder
Kommissionierkanal drei Paletten hintereinander aufnehmen kann. Wie dargestellt,
sind mehrere Kommissionierebenen übereinander eingerichtet.
Die Einlagerung der Entnahmepaletten in den Vorratsbereich und der Nachschub
der Entnahmepaletten in die Kommissionierkanäle erfolgt mittels des Regelbedien
geräts 56, welches, wie aus Fig. 1 ersichtlich, jeweils zwei gegenüberliegend be
nachbarte Regale bedienen kann. Die automatischen Regelbediengeräte 56 kön
nen konventioneller Bauart sein und bedürfen daher keiner näheren Beschreibung.
Die Einlagerung erfolgt vorzugsweise über der Kommissionierbereitstellung (im Bild
nicht ersichtlich) der Palettenregale 52.
Zwei Regalzeilen 60, 62 mit einem Regelbediengerät 56 bilden jeweils ein Modul
58, an dessen beiden Pickfronten die Picker Auftragspaletten kommissionieren. Die
Paletten aus dem Wareneingang werden dem jeweils gewünschten Modul zur Ein
lagerung zugeführt. Diese Zuführung erfolgt vorzugsweise mit einer automatischen
Fördertechnik. Soweit aufgrund der aktuellen Stellplatzkapazität möglich, werden
die Wareneingangspaletten eines Artikels in demjenigen Modul eingelagert, in dem
sie auch in der Kommissionierung aufgestellt werden. Damit wird der Bestand eines
Artikels soweit möglich in demjenigen Modul gehalten, in dem er auch kommissio
niert wird. Können nicht alle Paletten im entsprechenden Modul gelagert werden,
müssen diese zu einem späteren Zeitpunkt umgelagert oder aus dem Nachschub
lager nachgeschoben werden.
In der Kommissionierung werden die Artikel statisch oder dynamisch aufgestellt.
Artikeln mit hohem Absatz werden feste Bereitstellplätze in der Kommissionierung
zugeordnet (statische Aufstellung). In den statischen Kanälen können mehrere Pal
etten des jeweiligen Artikels hintereinander bereit gestellt. Von der vorderen Palette
wird kommissioniert, die hinteren Paletten stehen als Vorrat bereit. Sobald die
vordere Palette abgeräumt worden ist, wird die Palette vom Picker entnommen und
die Nachschubpaletten rollen automatisch über die Schwerkraftrollenbahnen 55 der
Kommissionierkanäle 54 nach vorne. Durch die Nulldurchgangsquittierung des
Pickers wird die Bereitstellung einer neuen Palette aus dem Vorratsbereich an
gestoßen. Die leere Lagerpalette wird für einen neuen Auftrag weiter verwendet
oder in einem Leerpalettenspender entsorgt.
Bei unstabilen Lagerwaren kann die Neigung der Schwerkraftrollenbahnen so
verändert werden, dass ein "automatisches nach vorne rollen" nicht stattfindet. Das
Nachschubfahrzeug besitzt dann die Funktion, die Reservepalette (zweite Palette
im Regal) durch eine neue Nachschubpalette aus dem Lagerbereich in den Kanal
nachzuschieben. Die die Reservepalette nicht unmittelbar dem Kommissionieren
zur Verfügung steht (abhängig von der Nachschubfrequenz und des
Nachschubaufkommens) besitzt das Picker-Fahrzeug eine automatische
Zieheinrichtung, die es ermöglicht, die Reservepalette aktiv "nach vorne" zu
ziehen.
Artikel mit geringem Absatz werden zur Reduzierung der Pickfront dynamisch, d. h.
nur bei aktuellem Bedarf, in der Kommissionierung aufgestellt. Hierfür sind bes
timmte Kommissionierkanäle definiert, auf denen dynamisch Artikel bereit gestellt
werden. Wenn die Anforderung von der Kommissionierung für einen dynamischen
Artikel vorliegt, wird dieser auf dem dynamischen Platz aufgestellt und bei der An
forderung eines neuen Artikels wieder entnommen und in den Vorratsbereich zu
rückgestellt.
Da im voraus bekannt ist, welche Auftragspaletten durch die Kommissionier-Gasse
geschleust werden, wird die dynamische Artikelbelegung vor Auftragsstart durch
geführt, um die Verfügbarkeit der Artikel in den Kommissionierfront zu gewährleis
ten.
Alle Kommissionierkanäle der vorliegenden Anlage sind so ausgerüstet, dass sie
sowohl für die statische als auch für die dynamische Bereitstellung genutzt werden
können, es ist also möglich, einen statischen Kommissionierkanal bei Bedarf in
einen dynamischen Kommissionierkanal umzufunktionieren und umgekehrt.
Die Artikelaufstellung wird kontinuierlich an die jeweiligen Erfordernisse angepasst.
Auf Basis von Vergangenheitsbetrachtungen (Historie) und Prognosen bzw. bereits
vorliegender Aufträge wird vom Lagerverwaltungsrechner in regelmäßigen Abstän
den eine optimale Artikelaufstellung in der Kommissionierung (Profil) ermittelt. Ab
einer gewissen Abweichung des aktuellen Profils vom optimalen Profil wird die
Pickfront reorganisiert (Reprofiling). Die Auslegung der Kanäle erlaubt eine auto
matische Rücknahme einer aufgestellten Palette in den Vorratsbereich. Soll ein
statischer Artikel gewechselt werden, werden die entsprechenden Paletten aus
dem Kanal entnommen. Der Kanal kann nun wahlweise statisch oder dynamisch
neu belegt werden.
Die einzelnen Aufträge können auf Versandhilfsmittel aufgesplittet werden. Anhand
der Abmessungen der Artikel aufgrund der Stammdaten werden für jeden Auftrag
mit Hilfe eines Schlichtprogramms die Anzahl erforderlicher Paletten ermittelt und
der Auftrag auf die Anzahl Paletten heruntergebrochen. Dabei können gewisse Op
timierungskriterien berücksichtigt werden wie zum Beispiel das Zusammenhalten
von Warengruppen auf einer Palette, Gewichtskriterien oder die Minimierung der
anzufahrenden Module für eine Palette.
Aus dem Pool der möglichen Auftragspaletten werden nach bestimmten Kriterien
Auftragspaletten gestartet. Eine Auftragspalette kann in jedem beliebigen Modul ge
startet werden. Die Startkriterien berücksichtigen u. a. die Abfahrtszeit der Tour und
die Belastung des Regalbediengeräts für dynamische Artikelbereitstellung im Start
modul. Bevorzugt werden Auftragspaletten in demjenigen Modul gestartet, in dem
die schweren Artikel aufgestellt sind. Danach wird die Auftragspalette durch die an
deren Module gesteuert, in denen ebenfalls Artikel für den Auftrag aufgestellt sind.
Wesentliches Merkmal ist auch, dass Warengruppen innerhalb des Artikelspek
trums zusammengehalten werden können; d. h. sie werden in einem Kommis
sionierbereich zusammengehalten. Dies ermöglicht "warengruppenreine" Auftrag
spaletten.
An dieser Stelle soll erwähnt werden, dass das erfindungsgemäße System
geeignet ist zur Verwendung einer Vielzahl von verschiedenen Lagereinheiten zur
Aufnahme der jeweiligen Waren bzw. Artikel. Darunter fallen Paletten 38 (Fig. 2)
oder Kleinladungsträger 80 (Fig. 14) ebenso wie Rollcontainer oder Packstücke
(Collies) der Ware. Rollcontainer werden einzeln oder paarweise auf Unterpaletten
beim Auftragsstart gesetzt. Die Unterpaletten dienen dann als Transporthilfsmittel für
die Rollcontainer im System. Die Packstücke oder Collies werden direkt in
Durchlaufkanälen oder Fachbodenregalen im Kommissionierbereich bereit gestellt.
Damit entfallen Umpackvorgänge in Behälter. Voraussetzung dafür ist, dass die
Collie stabil sind, entsprechende Abmessungen besitzen und eine Verkaufseinheit
darstellen.
Für die Kommissionierung werden Picker-Fahrzeuge 10 eingesetzt, wie sie im fol
genden unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 näher beschrieben werden. Diese
Picker-Fahrzeuge werden im folgenden auch "Ergonomie-Picking-Mobil" oder kurz
"EPM" genannt.
Das "Ergonomie-Picking-Mobil" 10 ist ein schienengebundenes Fahrzeug, welches
ein Fahrwerk 12 mit Fahrantrieb aufweist, wobei die Fahrtrichtung des EPM in Fig.
1 durch die Pfeile A angedeutet ist und parallel zur Pickfront der Palettenregale ver
läuft. Das EPM umfasst eine erst Hubeinrichtung 14 für den Picker 18 und eine
zweite Hubeinrichtung 16 für eine Auftragspalette 20. Jede Hubeinrichtung 14, 16
umfasst einen Rahmen 22 bzw. 24, der am in Verfahrrichtung des EPM gesehen
vorderen bzw. hinteren Ende des Fahrwerks 12 sich senkrecht nach oben er
streckend befestigt ist und an dem jeweils eine Plattform 26 bzw. 28 höhenver
stellbar geführt ist. Die beiden Plattformen 26, 28 sind, in Draufsicht, benachbart,
unter Freilassung lediglich eines vergleichsweise schmalen Spalts, und sie sind
mittels der jeweils zugeordneten Hubeinrichtungen 14 bzs. 16 unabhängig von
einander in ihrer Höhe einstellbar derart, dass die Höhe beispielsweise der Platt
form 28 höher, gleich hoch oder tiefer liegen kann als die Höhe der Plattform 26.
Die zur Aufnahme des Pickers 18 dienende Plattform 26 ist mit einer Kabine mit
umlaufender Absturzsicherung 30, einem Fahrersitz und einem integrierten
Totmann-Schalter 32 ausgerüstet. Der Fahrersitz ist als Steh-Sitz für eine ergono
mische Position während der Fahrt ausgebildet. Weitere, nicht näher dargestellte
Sicherheitsausrüstungen sind ebenfalls vorgesehen wie z. B. Mittel, die verhindern,
dass sich das Fahrzeug in Bewegung setzt, wenn der Picker noch außerhalb des
Fahrzeugs hantiert (z. B. Umschlichten der Palette), nachdem der Pick quittiert
wurde, oder die Quetschungen durch die Relativbewegung der Auftragspalette ge
genüber der Plattform verhindern. Der Totmann-Schalter 32 dient gleichzeitig zur
Quittierung der Kommissionierung.
Auf der Plattform 28 ist ein Lastaufnahmemittel 34 für die Auftragspalette 20 ange
ordnet, wobei das Lastaufnahmemittel 34 eine Bewegung der Auftragspalette 20
quer zur Verfahrrichtung A des EPM ermöglicht. Weiterhin trägt die Plattform 28 ein
Terminal 36 zur Anzeige der Pickpositionen.
Das EMP wird vom (nicht dargestellten) Steuerrechner der Systemsteuerung ange
steuert, welche einerseits das Fahrzeug positioniert und andererseits sowohl den
Picker als auch die Auftragspaletten an der jeweiligen Entnahmeposition der im
Palettenregal befindlichen Entnahmepalette in der ergonomisch jeweils günstigsten
Position positioniert. Beispiele hierfür sind in den Fig. 5a bis 12b gezeigt.
Die Einstellung der Kommissionierplattform auf eine ergonomische Höhe erfolgt auf
der Basis der Restbestandsmenge auf der Entnahmepalette 38. Die Einstellung der
Höhe der die Auftragspalette 20 tragenden Plattform 28 erfolgt auf der Basis des
Füllgrads der Auftragspalette durch Auswertung einer an der Plattform 28 ange
ordneten Sensortechnik. Die optimale Zugriffshöhe kann hierbei in der Steuerung
auch individuell auf den jeweiligen Picker ausgerichtet werden. Der Picker hat darü
ber hinaus noch die Möglichkeit, die von der Steuerung voreingestellten Höhen
manuell nach zu korrigieren. Die Fahrsteuerung in Gassenrichtung erfolgt hingegen
vollautomatisch ohne Eingriffsmöglichkeit für den Picker.
Die Auftragspaletten werden durch die EPMs und die Nachschubfahrzeuge suk
zessive durch die Pickfronten geschleust, in denen Artikel für die Auftragspalette
aufgestellt sind. Wesentliches Merkmal ist auch, dass Warengruppen innerhalb des
Artikelspektrums zusammengehalten werden können; d. h. sie werden in einem
Kommissionierbereich der aus mehreren hinter einander angeordneten Modulen
bestehen kann, zusammengehalten. Dies ermöglicht "warengruppenreine"
Auftragspaletten. Werden in einer Pickfront mehrere EPMs eingesetzt, wird die
Palette auf einem der Pufferplätze 64 abgestellt und vom nächsten EPM über
nommen. Zum Wechsel zwischen zwei gegenüber liegenden Pickfronten wird die
Palette ebenfalls auf Pufferplätzen zwischen den Pickfronten abgestellt und von
einem EPM der anderen Pickfront übernommen. Der Wechsel auf die andere Seite
eines Moduls erfolgt über in den Regalen 52 ausgebildete Pufferbahnen 66 sowie
über das jeweilige Regalbediengerät 56 des zugeordneten Moduls 58. Sollen
mehrere Pickfronten übersprungen werden, so kann die Palette über das Förder
technik-Netzwerk 68 in das nächste relevante Modul weiter geschleust werden.
Zum Picken der Auftragspositionen wird zunächst eine Auftragspalette 20 vom Re
galbediengerät 56 auf einer Pufferbahn 66 im Palettenregal 52 für die Übernahme
durch ein EPM 10 bereit gestellt (oder es handelt sich um eine Leerpalette). Die
Palette wird mit dem Lastaufnahmemittel 34 des EPM aufgenommen und die erste
Entnahmeposition automatisch angefahren. In der Pickfront sind die Entnahmepa
letten 38 bereit gestellt. Die Positionierung der EPM in der Pickfront vor der Ent
nahmepalette erfolgt vollautomatisch durch den Steuerrechner sowohl in x-Rich
tung als auch in y-Richtung. Für die Informationen der eigentlichen
Kommissionierung ist auf dem EPM das Terminal 36 angebracht, auf dem die Ent
nahmemenge angezeigt werden. Nach der Positionierung vor dem jeweiligen Kanal
54 kann der Picker die Entnahmeposition überprüfen und er entnimmt dann die
angezeigte Menge und schlichtet die Teile auf die Auftragspalette 20 um. Für die
sen Vorgang wird die Plattform 26 des Pickers so eingestellt, dass sich für den
Picker eine ergonomische Abnahmehöhe von der Entnahmepalette ergibt. Die Auf
tragspalette wird in der Höhe so eingestellt, dass die entnommenen Teile möglichst
ohne Anheben oder Absenken durch den Picker auf die Auftragspalette überge
schoben werden können. Nach dem Umschlichten quittiert der Picker die Ent
nahmeposition. Das EPM positioniert sich automatisch vor der nächsten Entnahme
palette oder übergibt die Auftragspalette an einen Pufferplatz 64, wenn die Auf
tragspalette im Kommissionierbereich des EPM fertig gestellt wurde.
Je Pickfront arbeitet mindestens ein Picker auf je einem EPM, es können aber auch
zwei EPMs in einer Pickfront eingesetzt werden. Bei zwei EPMs in einer Pickfront
können sich die Arbeitsbereiche der einzelnen EPMs überlappen. Die Steuerung für
die Auftragspalette berücksichtigt eine Wegoptimierung für den Picker und ermög
licht somit eine maximalen Kommissionierleistung. Nach Abschluss der Kommissio
nierung im Arbeitsbereich des jeweiligen EPM wird die Auftragspalette zur Weiter
leitung in anderen Bereichen auf einem Pufferplatz abgestellt.
Nach dem letzten Pick wird die Auftragspalette 20 über eine Pufferbahn 66 an ein
Regalbediengerät 56 übergeben und von diesem auf eine geeignete Fördertechnik
abgestellt und in einen Versandbereich gefahren, wo eine Sortierung der Auftrags
paletten zu Aufträgen und gegebenenfalls Touren erfolgt.
Ein Fahren der EPMs mit voll ausgefahrenem Hub ist problemlos möglich und eine
kombinierte Hub-/Fahrbewegung ist mit dem EPM realisierbar. Damit erfolgt die
Höhenpositionierung im wesentlichen schon während der eigentlichen Fahrzeit und
nimmt damit keine zusätzliche Zeit in Anspruch. Durch das ständige Mitführen der
Auftragspalette mit dem Kommissionierer entfallen jegliche Wegzeiten von der Ent
nahmepalette zur Auftragspalette.
Die Fördertechnik zum erfindungsgemäßen System ermöglicht die Einlagerung in
jedwedes gewünschte Modul. Um in jedem Kommissioniermodul Auftragspaletten
starten zu können, ist weiterhin eine Leerpalettenzuführung zum Einspeispunkt
eines jeden Kommissioniermoduls ohne weiteres möglich. Ebenso ist die förder
technische Entsorgung der Leerpaletten aus jedem Modul gewährleistet. Schließ
lich besteht für die einzelnen Kommissioniermodule ein Fördertechnik-Netzwerk,
das es ermöglicht, eine Auftragspalette in einer beliebigen Reihenfolge durch die
Module zu schleusen.
Bei Hochregalen ist es auch möglich, mehrere Pickfahrzeuge übereinander auf
Zwischenbühnen innerhalb der Gassen zu verwenden. Das Einlager- und
Nachschubfahrzeug deckt dabei die gesamte Regalhöhe ab und stellt damit auch
die "Förderverbindung" der Lagereinheiten von den übereinander liegenden
Pickerfahrzeugen dar.
Wie sich aus dem Vorstehenden ergibt, weist das erfindungsgemäße System ins
besondere folgende Vorteile auf:
- - Integriertes System zur Lagerung und Kommissionierung von Paletten
- - Mehrfachtiefe Bereitstellung der Warenpaletten für die kontinuierliche Kom missionierversorgung
- - Reduzierung der Pickfront durch dynamische Artikelbereitstellung möglich
- - Identische Gestaltung von statischen und dynamischen Plätzen ermöglicht größtmögliche Flexibilität für die Artikelaufstellung
- - Optimale Bereitstellung durch automatisches Pickfront-Profiling und dynami sche Bereitstellung der Langsamläufer
- - Keine Sequenz der Auftragspaletten
- - Hohe Pickleistung
- - Entkopplung der Picker durch Puffer-Förderer zwischen den EPMs
- - Minimale Wegzeiten durch Wegoptimierung und Verfahren des Pickers auf dem EPM
- - Optimale Ergonomie beim Entnahmevorgang durch Hubkabine für Mitarbeiter
- - Optimale Ergonomie beim Abgeben auf die Auftragspalette durch unabhängi gen Hub für Auftragspalette
- - Bereitstellung der Lagerpaletten quer; maximale Eingrifftiefe 800 mm
- - Hohe Picksicherheit durch sequentielles, rechnergesteuertes Anfahren der Ent nahmepositionen
- - Auftragsstart an jeder Stelle in der Anlage möglich (kein zentraler I-Punkt); gleichmäßige Auslastung der Anlage
- - Einsstufige Kommissionierung direkt auf das Versandladehilfsmittel; nur eine Handling-Stufe
- - Durch geeignetes Profiling artikelgruppenweise Kommissionierung in beliebiger Artikelgruppen-Reihenfolge möglich
- - Optimierung der Durchlaufzeit durch Priorisierung und der Möglichkeit zum Überholen von Auftragspaletten möglich
- - Automatischer Transport der Auftragspalette vom Auftragsstart bis zur Ver sandorientierung.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Systems wird im folgen
den unter Bezugnahme auf die Fig. 13 und 14 beschrieben.
Fig. 13 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel des erfin
dungsgemäßen Systems, das die integrierte Lagerung und Kommissionierung von
Paletten und zusätzlich von Lagerbehältern 80 (Kleinladungsträgern KLT) für
kleinere Artikel erlaubt. Fig. 14 zeigt eine Teil-Querschnittsansicht eines derarti
gen Systems.
Dieses zweite Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems
ist insbesondere anwendbar für Artikel, deren Verbrauchsvolumen ([Stückzahl] x
Stückvolumen) gering ist und die von den physikalischen Abmessungen her für die
Lagerung auf Paletten zu klein bzw. ungeeignet sind. Für deren Lagerung werden
daher Lagerbehälter oder Kleinladungsträger (KLT 80) verwendet, die entweder
wannenförmig oder tablarförmig ausgebildet sein können. Das erfindungsgemäße
System erlaubt die Reduzierung der Pickfront für derartige Artikel und damit eine
Reduzierung der Pickwege. Dies ermöglicht eine höhere Kommissionierleistung
und kürzere Auftragsdurchlaufzeiten.
Zur Lagerung und Kommissionierung der KLTs 80 sind drei verschiedene Varianten
möglich.
Diese Variante ist in Fig. 13 im zuunterst dargestellten Regalmodul sowie in Fig. 14
auf der rechten Seite dargestellt. Die KLT werden in spezifischen, den Abmessun
gen der KLT angemessenen Stellplätzen gelagert und in spezifischen, den Abmes
sungen des KLT angepaßten Lagerkanälen 82 in der Kommissionierung bereit
gestellt. Die Stellplätze und die Kommissionierkanäle 82 sind in das Palettenregal
integriert. Dadurch ergibt sich sowohl im Lager- als auch im Kommissionierbereich
eine Kombination aus Palettenstellplätzen (in Fig. 14 oben gezeigt) und KLT-Stell
plätzen (in Fig. 14 unten dargestellt).
Die Lagerung der KLT 80 kann längs oder quer erfolgen, je nachdem welche Aus
richtung für die Integration der Lagerkanäle in die Stahlkonstruktion des Paletten
regals besser geeignet ist. Je nach vorhandenem Stellraum können die KLT 80
mehrfach hintereinander bereitgestellt werden. Dabei liegen die KLT auf geneigten
Rollenbahnen 55 auf.
Die Einlagerung der Lagerbehälter 80 in die Nachschubplätze bzw. der Nachschub
in die Kommissionierkanäle 82 erfolgt wie bei den Paletten mit einem vorzugsweise
automatischen Regalbediengerät 57 (in Fig. 14 nicht dargestellt), welches ein spe
zielles Lastaufnahmemittel aufweist, das für die Handhabung sowohl von Paletten
als auch von KLT geeignet ist. Vorzugsweise sind zwei Teleskopgabeln für die
Palettenhandhabung getrennt ansteuerbar und so ausgelegt, dass mit einer einzel
nen Teleskopgabeln die KLT manipuliert werden können. Alternativ ist es auch
möglich, die Einlager- und Nachschubprozesse mit einem manuellen Stapler, der
per Datenfunk gesteuert wird, durchzuführen. Auch dieser Stapler ist vorzugsweise
für die Manipulation von Paletten und KLT gleichermaßen geeignet.
Wie im Falle der Paletten können die beiden Bereitstellungsmethoden der sta
tischen und der dynamischen Bereitstellung angewandt werden. Dabei werden aus
dem Pool der in KLT 80 gelagerten und kommissionierten Artikel diejenigen mit
großer Zugriffshäufigkeit statisch und diejenigen mit kleinerer Zugriffshäufigkeit
dynamisch aufgestellt. Bei der statischen Aufstellung werden mehrere KLT eines
Artikels hintereinander in einen Lagerkanal 82 gestellt, während bei der dynamis
chen Bereitstellung immer nur ein KLT in den Kanal 82 gebracht und bei Bedarf
entnommen und ein neuer Artikel ebenfalls nur in einem Behälter nachgeschoben
wird.
Diese zweite Variante ist in Fig. 13, zuoberst dargestelltes Regalmodul und in Fig.
14 auf der linken Seite dargestellt. Die KLTs sind wie bei der ersten Variante in
spezifischen, den Abmessungen des KLT entsprechenden Stellplätzen gelagert.
Diese Stellplätze sind in mobilen Lagerkanal-Einsätzen 84 für die KLTs in die
Palettenkanäle eingebracht. Bei den Lagerkanal-Einsätzen 84 handelt es sich um
Trägereinheiten mit den Grundabmessungen einer Palette, auf denen Rollenleisten
55 für die Bereitstellung der KLT 80 auf mehreren Ebenen übereinander installiert
sind. Wird ein Palettenkanal mit der entsprechenden Anzahl mobiler Lagerkanal-
Einsätze 84 (Durchlaufkanal-Einsätze) bestückt, sind de facto mehrere KLT-Lager
kanäle eingerichtet.
Für die Bereitstellung in der Kommissionierung ergeben sich bei dieser Aus
führungsform keine Änderungen für die Stahlkonstruktion des Palettenregals. Die
mobilen Lagerkanal-Einsätze 84 können aufgrund der Grundabmessungen vom
Regalbediengerät 56 gehandhabt werden und damit an beliebigen Stellen in der
Pickfront auf- und wieder abgebaut werden. Damit läßt sich flexibel auf geänderte
Anforderungen des Artikelprofils reagieren, wie etwa die Veränderung der Anzahl
von Artikeln in KLTs, andere Positionen in der Pickfront usw.
Auch bei dieser Variante ist sowohl eine statische als auch eine dynamische Arti
kelbereitstellung möglich.
Bei dieser dritten Variante werden die KLTs 80 in mindestens einem Modul
bestehend aus zwei kompletten Kommissionierfronten 63 nur für KLT bereitgestellt
und kommissioniert. Diese Variante ist in Fig. 13 in der Mitte dargestellt. Die beiden
Kommissionierfronten 63 sind so angeordnet, dass die Beschickungsseiten der Re
galzeilen zueinander weisen, so dass das eingesetzte Regalbediengerät 57 nur
KLTs manipulieren muß.
Bei diese Variante kommen für die Stahlkonstruktion des speziell für die Lagerung
der Behälter 80 ausgebildeten Regals vorzugsweise Standardsysteme zum Ein
satz. Die Lagerung der KLT erfolgt in der Regel längs doppeltief, die
Durchlaufkanäle für die Bereitstellung in der Kommissionierung sind vorzugsweise
dreifach tief ausgeführt.
Die Beschickung der Regale mit Einlagerungen und der Nachschub in die Kommis
sionierkanäle wird vorzugsweise durch ein Regalbediengerät 57 realisiert, das für
die Aufnahme von zwei KLT hintereinander ausgebildet ist. Die Bereitstellung der
KLT in der Kommissionierfront kann wie bei den beiden vorgenannten Varianten
statisch oder dynamisch erfolgen.
Da die Auftragspaletten in diesem Fall nicht über Pufferförderer an das Regalbedi
engerät und von diesem wieder auf gegenüberliegende Pufferförderer übergeben
werden kann, sind hierfür an beiden Stirnseiten des Regals vorzugsweise
mindestens ein Pufferförderer 90 für die Übergabe von Paletten von einer Pick
gasse 72 zur benachbarten Pickgasse installiert (siehe Fig. 13).
Im folgenden werden die Arbeitsprozesse des zweiten Ausführungsbeispiels des
erfindungsgemäßen Kommissioniersystems beschrieben.
Vor der Verwendung im Kommissioniersystem können diejenigen Artikel, die für die
Kommissionierung aus KLT vorgesehen sind, von Paletten in KLTs umgepackt
werden. Dieser Vorgang kann an speziellen Arbeitsplätzen (in den Figuren nicht
dargstellt) außerhalb des Systems oder integriert im Kommissioniersystem erfol
gen. Im Falle der separaten Arbeitsplätze werden dort Artikelpaletten und Leer-
KLTs bereitgestellt und die fertig gepackten KLTs mittels Fördertechnik automatisch
zur Einlagerung in die Regalmodule bereitgestellt.
Der Umpackvorgang erfolgt unabhängig von der Art der Bereitstellung der KLTs
(vorstehend beschriebene Varianten 1 bis 3) in der Pickfront entsprechend folgen
dem Ablauf: Auf einem Palettenkanal werden Leer-KLT auf Paletten bereitgestellt
und auf einem daneben liegenden Palettenplatz werden die umzupackenden Arti
kelpaletten bereitgestellt. Ein Lastaufnahmemittel nimmt einen Leer-KLT auf und
packt rechnergesteuert die entsprechende Menge um. Der fertig gepackte und
identifizierte Behälter wird über festinstallierte Förderstrecken für KLT dem Regal
bediengerät zur Einlagerung bereitgestellt.
Die in der Kommissionierung entstehenden Leerbehälter werden wieder auf die
Leerbehälterpaletten geschlichtet und somit die Versorgung des Umpackvorgangs
mit Leerbehältern sichergestellt.
Das Regalbediengerät nimmt die bereitgestellten KLT für Einlagerung von einer
Förderstrecke mit einem Teleskop auf und stellt diese auf den entsprechenden
Lagerstellplätzen im Vorratsbereich des Regalmoduls ab. Die Versorgung der
Kanäle in der Kommissionierung erfolgt nach demselben Prinzip wie beim ersten
Ausführungsbeispiel (siehe vorstehende Beschreibung). Leer KLT werden aus dem
Kanal entnommen, vom Picker-Fahrzeug gesammelt und bei Bedarf entsorgt.
Das kontinuierliche Re-Profiling der Artikelaufstellung kann für das KLT-Subsystem
analog wie beim ersten Ausführungsbeispiel durchgeführt werden. Auch eine Um
belegung von KLT auf Paletten und umgekehrt kann in Abhängigkeit vom Artikelab
satzverhalten durchgeführt werden. Dazu werden eventuelle Rest-KLTs aufge
braucht bzw. Bestandsmengen in KLT umgepackt und dann entsprechend bereit
gestellt.
Bei einer Systemausführung mit mobilen Lagerkanal-Einsätzen 84 (zweite Variante
des 2. Ausführungsbeispiels) kann auch die Anzahl der KLT-Kanäle in der Pickfront
sowie die Lokalisierung dieser Kanäle flexibel und den Anforderungen ent
sprechend modifiziert werden. Zum Reorganisieren der örtlichen Aufstellung der
Lagerkanäle müssen diese vollständig geleert werden. Dann kann das Regalbedi
engerät die einzelnen mobilen Lagerkanal-Einsätze entnehmen und in einem
anderen Palettenkanal wieder aufstellen.
Der Auftragsdurchlauf durch das System erfolgt auf gleiche Art und Weise wie beim
ersten Ausführungsbeispiel und wird durch die Bereitstellung von Artikeln in KLTs
nicht beeinflusst.
Bei der Gestaltung der Fördertechnik muß zusätzlich beachtet werden, dass ggf.
KLTs auf gewissen Strecken (Einlagerung, Verbindung mit Umpackplätzen) ge
fördert werden müssen. Hierfür ist ein eigenes Fördertechnik-Netzwerk zu instal
lieren. Die Fördertechnik-Installation für den Auftragsdurchlauf bleibt hiervon un
berührt.
Wie sich aus der vorstehenden detaillierten Beschreibung ergibt, weist das zweite
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems insbesondere
folgende weiter Vorteile auf:
- - integriertes System zur Lagerung und Kommissionierung von Paletten und KLT
- - Kommissionierung aus Paletten und KLT in einem System auf eine Versandein heit bei optimaler Entnahme-Ergonomie
- - Lagerung und Kommissionierung der Artikel entsprechend Absatzverhalten und Absatzvolumen in KLT oder in Paletten
- - Umbelegung zwischen Palette und KLT ist jederzeit möglich
- - Mehrfachtiefe Bereitstellung von KLT in der Pickfront
- - Drastische Reduzierung der Pickfront für Langsamläufer-Artikel durch Bereitstel lung dieser in KLTs (ca. sechs Artikel auf einem Palettenstellplatz)
- - weitere Reduzierung der Pickfront durch dynamische Artikelbereitstellung der KLT-Artikel möglich
- - identische Gestaltung von statischen und dynamischen Plätzen ermöglicht eine größtmögliche Flexibilität für die Artikelaufstellung für KLT-Artikel
- - optimale Bereitstellung durch automatisches Pickfront-Profiling und dynamische Bereitstellung der Langsamläufer im KLT-Bereich
- - durch geeignetes Profiling ist eine artikelgruppenweise Kommissionierung in be liebiger Artikelgruppen-Reihenfolge möglich
- - ein Nachschub-Regal-Bediengerät für die Manipulation von Paletten und KLT.
Bei der zweiten Variante des zweiten Ausführungsbeispiels ergeben sich durch den
Einsatz der mobilen Lagerkanal-Einsätze 84 folgende zusätzliche Vorteile und Be
sonderheiten:
- - flexible Belegung der Pickfront mit Paletten- und KLT-Kanälen
- - Reorganisation der Pickfront auch bezüglich der Anzahl und des Ortes der KLT- Lagerkanäle möglich
- - flexible Reaktion auf Änderungen der Anforderungen
- - Zusammenhalten von Warengruppen ist auch bei geänderter Anzahl von KLT-Ar tikeln in der Warengruppe möglich, und
- - Relokation der Kanaleinsätze ist durch ein automatisches Nachschub-Regalbedi engerät möglich.
10
Picker-Fahrzeug
12
Fahrwerk
14
erste Hubeinrichtung
16
zweite Hubeinrichtung
18
Picker
20
Auftragspalette
22
Rahmen
24
Rahmen
26
Plattform
28
Plattform
30
Kabine mit Absturzsicherung
32
Totmann-Schalter
34
Lastaufnahmemittel
36
Terminal
38
Entnahmepalette
50
Paletten
52
Palettenregale
54
Kommissionierkanäle
55
Schwerkraftrollenbahnen
56
,
57
Regalbediengerät
58
Module
60
Regalzeile
62
Regalzeile
63
Regalzeile
64
Pufferplätze
66
Pufferbahnen
70
Einlager-Gasse
72
Pick-Gasse
74
Transportbahnen
76
Transportbahnen
80
Behälter (KLT)
82
Lagerkanäle
84
Lagerkanal-Einsätze
90
Pufferförderer
Claims (44)
1. System zum Kommissionieren von in einem Regallager befindlichen Artikeln,
mit
- 1. einer Mehrzahl paralleler Regalreihen (60, 62, 63) zum Lagern und/oder Puffern von Einheiten (38; 80) zur Aufnahme der Artikel
- 2. zwischen den Regalreihen (60, 62, 63) abwechselnd gebildeten Einlager- Gassen (70) und Pick-Gassen (72),
- 3. mindestens einem Einlager-Fahrzeug (56) in jeder Einlager-Gasse (70), das zur Aufnahme wenigstens einer Einheit (38; 80) ausgebildet ist und entlang einer jeden Einlager-Gasse (70) zum Einlagern der Einheiten in die Palettenregale verfahrbar ist,
- 4. mindestens einem Picker-Fahrzeug (10) in jeder Pickgasse (72) zum Picken der zu kommissionierenden Einheiten, das entlang jeweils einer der beiden sich gegenüberliegenden, die Pick-Gasse (72) bildenden Pickfronten verfahrbar ist,
- 5. Pufferplätzen (64) die in den Pickgassen (72) zwischen den Verfahrwegen der entlang den beiden gegenüberliegenden Pickfronten verfahrbaren Picker-Fahrzeugen (10) angeordnet sind, zum Zwischenpuffern von und/oder zur Übergabe der zu kommissionierenden Einheiten von einem Picker-Fahrzeug (10) auf einer Seite der Pick-Gasse (72) zu einem Picker- Fahrzeug (10) auf der anderen Seite der Pick-Gasse (72), und
- 6. einer Systemsteuerung mit einem Steuerrechner.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein
Picker-Fahrzeug (10) zur Aufnahme von Auftragspaletten (20) für die zu
kommissionierenden Artikel ausgebildet ist.
3. System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in den Palettenre
galen (60, 62) jeweils mindestens eine Pufferbahn (66) ausgebildet ist zur
Übergabe von Auftragspaletten (20) von einem Picker-Fahrzeug (10) zu
einem Einlager-Fahrzeug (56) und von dort gegebenenfalls zu einem Picker-
Fahrzeug (10) der benachbarten Pickgasse (72), und/oder zur Übergabe einer
Auftragspalette (20) von einem Einlager-Fahrzeug (56) zu einem Picker-Fahr
zeug (10).
4. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die zu kommissionierenden
Einheiten Paletten, Rollcontainer, Ladungsbehälter und/oder Packstücke
(Collies) umfassen.
5. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Regalreihen Palettenregale (60, 62) umfassen, in denen Lagerkanäle (82) für
Behälter (80) bzw. Packstücke (Collies) ausgebildet sind.
6. System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter bzw.
Packstücke (80) in den Lagerkanälen (82) längs oder quer mehrfach hin
tereinander gelagert werden können.
7. System nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einlager-
Fahrzeug (56) mit einem Lastaufnahmemittel zur Handhabung von Paletten
und Ladungsbehältern vorgesehen ist.
8. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem
Palettenregal Lagerkanal-Einsätze (84) zur Aufnahme von Behältern (80)
vorgesehen sind.
9. System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerkanal-Ein
sätze (84) den Grundabmessungen einer Palette entsprechen und
Rollenleisten (55) für die Lagerung von Lagerbehältern auf mehreren Ebenen
übereinander aufweisen.
10. System nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass
wengistens ein Regalmodul bestehend aus zwei parallelen, beidseitig einer
Einlager-Gasse (70) angeordneten Regaleinheiten als Regalmodul (63) zur
Lagerung von Behältern (80) ausgebildet ist.
11. System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass separate Puffer
förderer (90) an beiden Stirnseiten des Regalmoduls (63) angeordnet sind.
12. System nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
die Lagerbehälter (80) als wannenförmige oder tablettförmige Träger für
kleinere Gegenstände ausgebildet sind.
13. System nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass an den Regalreihen (60, 62, 63) sowohl statische als auch dynamische
Kommissionierkanäle (54) ausgebildet sind.
14. System nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil
der Kommissionierkanäle (54), vorzugsweise jedoch alle Kommissionier
kanäle (54) der Regale (60, 62, 63) so ausgebildet sind, dass sie sowohl als
statische als auch als dynamische Kommissionierkanäle nutzbar sind.
15. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass es Steuerungsmittel umfasst, um auf der Basis von Vergangenheits
betrachtungen und/oder Prognosen und/oder vorliegender Aufträge die opti
male Artikelaufstellung in den Kommissionierkanälen (54) zu ermitteln und bei
einer Abweichung hiervon die Pickfront zu reorganisieren.
16. System nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Re
organisation der Pickfront die Art - statisch oder dynamisch - der Kommissio
nierkanäle (54) änderbar ist.
17. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass die Kommissionierkanäle (54) der Palettenregale (60, 62) zur mehr
fachtiefen Lagerung der Paletten ausgebildet sind.
18. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass die Paletten in den Kommissionierkanälen (54) der Palettenregale
(60, 62) quer aufnehmbar sind.
19. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass die Kommissionierkanäle (54) in den Regalen (60, 62, 63) in mehre
ren Ebenen übereinander liegend angeordnet sind.
20. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass die Einlager-Fahrzeuge (56) als automatische Regelbediengeräte
und Nachschub-Fahrzeuge ausgebildet sind, die außerdem Mittel zur
Handhabung von Behältern (80) aufweisen.
21. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass pro Einlager-Gasse (70) ein Einlager-Fahrzeug (56) vorgesehen ist,
welches beide sich in einer Einlager-Gasse gegenüberliegenden Palettenre
gale (60, 62) bedient.
22. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass an mindestens einer Pickfront eines Palettenregals (60, 62) Picker-
Fahrzeuge (10) vorgesehen sind.
23. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
ein an zumindest einem Ende der Einlager-Gassen (70) bzw. Pick-Gassen
(72) angeordnetes Paletten-Fördersystem (74, 76), welches quer zu den Gas
sen verläuft.
24. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass das Picker-Fahrzeug (10) zur Aufnahme eines Pickers (18) ausge
bildet ist.
25. System nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Picker-Fahr
zeug (10) eine Auftragspalette (20) und den Picker (18) unabhängig
voneinander höhenverstellbar trägt.
26. System nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass das
Picker-Fahrzeug (10) die Auftragspalette (20) relativ zum Picker (18) höhen
verstellbar trägt.
27. System nach einem der Ansprüche 24 bis 26, gekennzeichnet durch eine
erste Hubeinrichtung (14) mit einer höhenverstellbaren Picker-Trageinrichtung
(26) für den Picker (18) und eine zweite Hubeinrichtung (16) mit einer höhen
verstellbaren Paletten-Trageinrichtung (28) für eine Auftragspalette (20),
wobei die Picker-Trageinrichtung und die Paletten-Trageinrichtung relativ zur
jeweiligen Entnahmeposition unabhängig voneinander in ihrer Höhe positio
nierbar sind.
28. System nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Picker-Fahr
zeug (10) eine Basis (12) aufweist, an deren in Verfahrrichtung (A) gesehen
einer Seite die erste Hubeinrichtung (14) und an deren anderer Seite die
zweite Hubeinrichtung (16) angeordnet ist.
29. System nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hubeinrich
tung (14, 16) einen vertikalen Rahmen (22, 24) aufweist, an dem die jeweilige
Trageinrichtung (26, 28) vertikal verfahrbar ist.
30. System nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass
die Picker-Trageinrichtung (26) und die Paletten-Trageinrichtung (28) in Drauf
sicht sich gegenüberliegend angeordnet sind.
31. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich
net, dass das Picker-Fahrzeug (10) schienengebunden ist.
32. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche 27 bis 31, dadurch ge
kennzeichnet, dass die Picker-Trageinrichtung (26) eine umlaufende Absturz
sicherung (30) für den Picker aufweist.
33. System nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass
die Paletten-Trageinrichtung (28) oberhalb der Auftragspalette (20) ein Termi
nal (36) zur Anzeige der Pickmenge aufweist.
34. System nach einem der Ansprüche 27 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass
die Picker-Trageinrichtung (26) einen Totmann-Schalter (32) aufweist.
35. System nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Totmann-
Schalter (32) zusätzlich zur Quittierung der Kommissionierung ausgebildet ist.
36. System nach einem der Ansprüche 27 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass
die Paletten-Trageeinrichtung (28) ein Lastaufnahmemittel (34) zum Auf
nehmen und Abgeben der Auftragspalette (20) umfasst.
37. System nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Lastaufnah
memittel (34) so ausgebildet ist, dass ein Transport der Auftragspalette (20)
quer zur Verfahrrichtung (A) des Picker-Fahrzeugs (10) ermöglicht wird.
38. System nach einem der Ansprüche 27 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass
die Paletten-Trageinrichtung (28) eine Sensoreinrichtung zum Ermitteln des
Füllgrades der Auftragspalette (20) aufweist.
39. System nach einem der Ansprüche 27 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass
das Verfahren des Picker-Fahrzeugs (10) und der Hubeinrichtungen (14, 16)
zu den jeweiligen Entnahmepositionen bzw. Übergabepositionen mittels eines
Steuerrechners der Systemsteuerung steuerbar ist.
40. System nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der
Picker-Trageinrichtung (26) an der jeweiligen Entnahmeposition auf der Basis
der Restbestandsmenge der Artikel auf der Entnahmepalette (38) steuerbar
ist.
41. System nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe
der Paletten-Trageinrichtung (28) an der jeweiligen Entnahmeposition auf der
Basis des Füllgrades der Auftragspalette (20) steuerbar ist.
42. System nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe
der Picker-Trageinrichtung (26) und/oder der Paletten-Trageinrichtung (28) an
der jeweiligen Entnahmeposition für jeden Picker individuell um einen bes
timmten Betrag korrigierbar ist.
43. System nach einem der Ansprüche 39 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass
die von der Systemsteuerung vorgegebenen Höhen vom Picker manuell kor
rigierbar sind.
44. System nach einem der Ansprüche 27 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass
die Verfahrbewegung des Fahrzeugs (10) und die Hubbewegungen der Hub
einrichtungen (14, 16) gegebenenfalls gleichzeitig erfolgen.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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