DE10048973A1 - Kunststofffitting sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffkörpers - Google Patents
Kunststofffitting sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Herstellung eines KunststoffkörpersInfo
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Abstract
Um ein Kunststofffitting weitaus kostengünstiger herstellen zu können als bisher, schlägt die Erfindung einen Kunststofffitting mit einem zweikomponentigen Anguss vor.
Description
Die Erfindung betrifft ein Kunststofffitting sowie ein Verfahren zum
Herstellen von Mehrkomponenten-Kunststoffkörpern, insbesondere eines
Kunststofffittings. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Vorrichtung
zur Herstellung eines Kunststoffkörpers. Hierbei betrifft die Erfindung
insbesondere ein Kunststofffitting, welches aus zwei Kunststoff
komponenten besteht, die spritzgussfähig sind. Insbesondere betrifft die
Erfindung die Herstellung eines Kunststofffittings als Anschluss für einen
Fluidkanal bzw. als Übergangsstück zwischen einem Tank und einem
zugehörigen Schlauch.
Das Spritzgießen von Mehrkomponenten und Kunststoffkörpern, ins
besondere von Kunststofffittings, ist seit langem bekannt. Das
Spritzgießen zählt zu den urformenden Verfahren, wobei eine direkte
Formgebung von Fertigteilen und Halbzeugen aus einem Rohstoff erreicht
wird. Das Spritzgießverfahren ist ein taktweises Verfahren und kann in
der Regel in folgende Verfahrensschritte eingeteilt werden. In einem
ersten Schritt wird eine Spritzdüse an ein Spritzgießwerkzeug
herangefahren. Das Spritzgießwerkzeug umfasst dabei einen Hohlraum,
der dem späteren Fertigteil als Nest dient. In der Spritzdüse befindet sich
die einzuspritzende Formmasse, wobei diese einen plastischen
Aggregatzustand aufweist. Ist die Öffnung der Spritzdüse mit dem
Angusskanal des Spritzgusswerkzeuges formschlüssig verbunden, kann
nun die Formmasse mittels Druck in das Spritzgusswerkzeug eingebracht
werden. Nachdem der Spritzvorgang abgeschlossen ist, erstarrt die
plastizierte Formmasse in dem Spritzgießwerkzeug. Anschließend wird
die Spritzdüse wieder von dem Spritzgießwerkzeug getrennt, wobei das
abgekühlte Spritzgussteil dann aus dem Spritzgießwerkzeug
herausgestoßen wird.
Mit Hilfe des Spritzgießverfahrens lassen sich annähernd beliebige
Gestalten und Formen von Gegenständen preiswert und schnell herstellen.
Wegen der hohen Werkzeugkosten werden Spritzgießverfahren meistens
in der Massenfertigung von Gegenständen eingesetzt, wobei dann mit
einem Werkzeug sehr viele Fertigteile hergestellt werden können. Neben
der Fertigung von Gegenständen des alltäglichen Lebens bzw.
Gegenständen für die industrielle Massenanfertigung wird das
Spritzgießverfahren auch zur Herstellung von Kleinserien im Prototypen
bau wirtschaftlich eingesetzt.
Im Laufe der Zeit haben sich unterschiedliche Techniken zum
Beherrschen des Spritzgießprozesses herauskristallisiert. So wird etwa in
der DE-OS-21 03 885 ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben,
bei der aus zwei Werkstoffkomponenten ein entsprechendes Formstück
hergestellt werden kann. Dies geschieht über entsprechend angeordnete
Zuleitungen, wobei dann nacheinander bzw. abwechselnd die ent
sprechende Kunststoffschmelze über ein und denselben Angusskanal in
das Formwerkzeug eingespritzt werden kann. Durch das nacheinander
bzw. abwechselnde Einspritzen unterschiedlicher Formmassen kann ein
Gegenstand hergestellt werden, der in seinem strukturellen Aufbau eine
Art Sandwichstruktur aufweist.
Ebenfalls wird ein solches Verfahren in der Patentschrift EP 0 419 911
beschrieben. Auch hierbei wird ein Verfahren beschrieben, in dem ein
beliebiger Mehrkomponenten-Kunststoffkörper durch das Spritzgieß
verfahren herstellt werden kann. Auch dieses Verfahren legt zugrunde,
dass durch eine entsprechende Anordnung der Komponenten in der
Schmelze eine Sandwichstruktur des Fertigteils erreicht werden kann.
Auch bei diesem Verfahren wird die Schmelze durch nur einen Anguss
kanal in das Spritzgusswerkzeug hineingespritzt.
Während bei diesem Verfahren die zuerst eingespritzte Komponente die
zweite vollständig umgibt, sind Spritzgießverfahren bekannt, bei welchen
verschiedene Kunststoffe durch verschiedene Angüsse in verschiedene
Teilkavitäten gespritzt werden, um so Formteile mit unterschiedlichen
funktionellen Oberflächen zu schaffen.
Diese heute bekannten Verfahren haben jedoch den Nachteil, dass die
eingespritzten Bereiche der unterschiedlichen Komponenten, insbesondere
bei nicht kompatiblen bzw. wenig kompatiblen Werkstoffen, nur eine
ungenügende Verbindung untereinander aufweisen. Dies ist besonders
nachteilig bei Fertigteilen, die eine hohe Festigkeit aufweisen müssen
bzw. entsprechend großen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt
sind. Insbesondere das Schrumpfverhalten der unterschiedlichen
Kunststoffkomponenten während des Abkühlvorganges stellt sich als
problematisch dar.
Um diese Nachteile der bekannten Spritzgussverfahren auszugleichen,
sind aufwendige Vorrichtungen bzw. Regelprozesse nötig.
Rohrformstücke, sogenannte Fittings, werden unter anderem bei
Rohrleitungen zur Richtungsänderung, zur Rohrverzweigung und zur
Änderung des Rohrdurchmessers eingebaut. In diesen Rohrleitungen
werden dann die unterschiedlichsten Medien transportiert. Diese Medien
sind beispielsweise Wasser, Gas, Öl, Dampf oder sonstige Stoffe. Die
Medien können des weiteren unter Hochdruck bzw. Niederdruck oder im
Vakuum transportiert werden. Auch können Stoffe bzw. Medien mit
hohen oder niedrigen Temperaturen durch Rohrleitungen, insbesondere
entsprechend auch durch Fittings, geleitet werden. Dabei werden gerade
an diese Fittings extrem hohe Anforderungen gestellt, da sie als
Verbindungselemente zwischen zwei Rohren besonderen Belastungen
ausgesetzt sind.
Fittings gibt es in den unterschiedlichsten Ausführungsformen, wie etwa
beispielsweise als Flanschkrümmer, als T-Stück, als Muffenstück mit
Muffenstutzen, als Muffenstück mit Muffenabzweig, als Einflanschstück
oder etwa als Muffenkniestück. Da durch die Fittings Richtungswechsel,
Querschnittsveränderungen und Verzweigungen von Rohrsystemen
ermöglicht werden, werden Fittings fast nahezu allen Systemen, in denen
hydraulische bzw. pneumatische Systeme angeordnet sind, verwendet.
Bei den Fittings gibt es die unterschiedlichsten Werkstoffe, die zu ihrer
Herstellung verwendet werden. Waren es früher überwiegend Stahl- und
Gusswerkstoffe, werden heute aus produktionstechnischen Gesichts
punkten immer mehr Kunststofffittings eingesetzt. Aber auch die
Herstellung von Kunststofffittings ist durch teilweise komplizierte
Spritzgussvorrichtungen sehr aufwendig und damit kostenintensiv,
insbesondere wenn diese hohen Anforderungen, wie beispielsweise einer
hohen thermischen Beanspruchung, unterliegen.
Es ist somit Aufgabe vorliegender Erfindung, die Herstellungskosten
eines derartigen Kunststofffittings erheblich zu reduzieren.
Erfindungsgemäß ist die obige Aufgabe durch einen Kunststofffitting
gelöst, das aus mindestens zwei Komponenten hergestellt wird und das
einen zweikomponentigen Anguss umfasst.
Durch die Anordnung aller Komponenten einer Schmelze in einem
einzigen Anguss, kann die Herstellung solcher Kunststofffittings
wesentlich unkomplizierter erfolgen und dadurch ein nicht unerheblicher
Teil an Kosten zum Herstellen der Fittings eingespart werden. Hierbei
ermöglicht der zweikomponentige Anguss eine äußerst innige Verbindung
der beiden Komponenten, wie dieses ansonsten lediglich bei
geschlossenen Sandwichstrukturen der Fall war. Auf diese Weise kann
jede der Komponenten einen funktionellen Oberflächenbereich aufweisen
und es bleibt dennoch eine äußerst enge Verbindung zwischen den beiden
Komponenten, wodurch das Fitting bei gleichem Herstellungsaufwand
erheblich stabiler baut.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Kunststofffittings ist, dass
eine Komponente der Schmelze zur Bildung einer Steckbefestigung
geeignet und eine weitere Komponente der Schmelze schweißbar
ausgebildet sein kann. Dadurch können beispielsweise herstellungs
intensivere Fittings, die einsatzbedingt bisher aus einer Metalllegierung
hergestellt werden mussten, durch das kostengünstigere Kunststofffitting
ersetzt werden. Ein mögliches Einsatzgebiet solcher Kunststofffittings
kann dabei im Bereich des Automobilbaus sein. Speziell an
Kraftstofftanks sind diese erfindungsgemäßen Fittings gut einsetzbar, da
sie so gestaltet werden können, dass sich einerseits eine Komponente des
Kunststofffittings problemlos in ein Kraftstoffsystem einschweißen lässt
und andererseits eine zweite Komponente zur stabilen Verbindung
beispielsweise mit einem Schlauch ausgebildet ist, wodurch sich somit
eine einfache stoffschlüssige Verbindung zwischen zwei System
komponenten herstellen lässt.
Vorteilhafter Weise kann der Anguss des Kunststofffittings auch mehrere
plastische Komponenten einer Schmelze enthalten, wobei in vorliegendem
Zusammenhang der Begriff der Schmelze die Gesamtheit der in die Form
eingebrachten Schmelzen, Teilschmelzen bzw. Komponenten beschreibt.
Somit können je nach Prozessführung Kunststofffittings mit einer Vielzahl
von unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften kostengünstig und dennoch
in sich ausreichend stabil hergestellt werden.
Als weitere Lösung schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen
eines Mehrkomponenten-Kunststoffkörpers, insbesondere eines Kunst
stofffittings, vor, wobei die zwei Komponenten durch einen Angusskanal
in einem Arbeitsschritt in ein Nest eines Formwerkzeugs eingespritzt
werden.
Da die Zweikomponentenschmelze sich in einem einzigen Anguss
befindet und das Kunststofffitting in einem einzigen Arbeitsschritt
hergestellt wird, können sich die Herstellungskosten um ein Vielfaches
reduzieren. Darüber hinaus gewährleistet das Einspritzen durch diesen
einzigen Anguss in das Formennest, dass die beiden Komponenten eine
sehr innige Verbindung eingehen, trotz dass sie eigenständige funktionelle
Oberflächen bilden, im Gegensatz zu bekannten Formlingen, bei welchen
lediglich eine Seele aus einer ersten Komponente von einer Hülle aus
einer zweiten Komponente umgeben wird.
Weiterhin vorteilhaft ist, dass während des Spritzverfahrens nur noch eine
einzige Steuer- und Regeleinrichtung für die Durchführung des Prozesse
benötigt wird. Dabei kann bei diesem Verfahren auf eine komplizierte und
teure Mehrkanaldüsentechnik verzichtet werden.
Eine überraschende hohe Stabilität folgt, wenn die zweite plastische
Komponente der Schmelze für die erste plastische Komponente der
Schmelze vorübergehend eine plastische Seele bildet. Hierbei kann
darüber hinaus auf entsprechende Hilfswerkzeuge, wie Schieber, welche
bei üblichen Spritzgussverfahren benötigt werden, verzichtet werden.
Ebenso vorteilhaft ist, dass sich während des Einspritzvorgangs die
plastischen Komponenten der Schmelze in einem definierten Bereich
vermischen und dadurch eine stabilisierende Mischzone entsteht. Bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren kann dabei auf einfache Art und Weise
Einfluss auf die Ausbildung der Mischzone genommen werden, indem die
prozessführenden Parameter entsprechend eingestellt werden.
Entscheidende Parameter für eine entsprechende Ausbildung sind etwa die
Temperatur, der Druck oder die Geschwindigkeit des Einspritzvorgangs.
Vorteilhaft ist dabei, dass im Bereich der Mischzone eine besonders
innige Verbindung der Komponenten entsteht. Dadurch können selbst
Werkstoffe mit unterschiedlichen Schrumpfungskoeffizienten miteinander
verschmolzen werden, so dass trotzdem ein hoher Prozentsatz an
Stoffschlüssigkeit auch nach Abkühlen der Schmelze erhalten bleiben
kann.
Um eine gewünschte Verteilung der plastischen Komponenten zu
erreichen, kann zusätzlich ein entsprechendes Formteil, insbesondere ein
Schieber, im Formwerkzeug die Komponenten der Schmelze verteilen.
Beispielsweise füllt dabei der Schieber eine zweite Kavität beim
Einspritzen der ersten Komponente aus. Somit wird vermieden, dass die
erste Komponente der Schmelze in einen Hohlraum eindringt, der für die
Anordnung der zweiten Komponente der Schmelze vorgesehen ist.
Es ist auch denkbar, dass während des Spritzvorgangs die Angussbuchse
in einem definierten Maße verlagert wird und dadurch eine zusätzliche
Kavität geschaffen wird, in welche die zweite plastische Komponente
einströmen kann. Diese Verlagerung kann einerseits rein mechanisch
bzw. unter Einwirkung eines Prozessgases bzw. durch den eigentlichen
Schmelzendruck erfolgen. Dieses Verfahren kann durch eine
entsprechende Vorrichtung ermöglicht werden, wobei die Angussbuchse
derart in einem Formwerkzeug angeordnet ist, dass sie beispielsweise
mittels eines Prozessgases und/oder einer plastischen Komponente
verlagert wird. Es versteht sich, dass eine derartige Verlagerung der
Angussbuchse zum Schaffen einer zusätzlichen Kavität auch unabhängig
von den übrigen Merkmalen eines Spritzgussverfahrens bzw. einer
entsprechenden Vorrichtung vorteilhaft ist, um bei einen
Spritzgussvorgang in gewünschter Weise eine Kavität bereitzustellen.
Als weitere Lösung der obigen Aufgabe, schlägt die Erfindung
dementsprechend eine Vorrichtung zum Herstellen eines Mehr
komponenten-Kunststoffkörpers, insbesondere eines Kunststofffittings,
vor, bei der die Angussbuchse während des Spritz- bzw. Härteprozesses
verlagerbar ist.
Durch das Verlagern der Angussbuchse in der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wird eine weitere Kavität freigegeben, wobei dann die
aushärtende Komponente der Schmelze eine oder mehrere Systemgrenzen
dieser Kavität mitbilden kann.
Das Verfahren eignet sich besonders für ein Fitting, welches einen
schweißbaren Kunststoff, beispielsweise HDPE (High Density
Polyethylen), sowie einen weiteren Kunststoff, beispielsweise PA 12
(Polyamid 12), umfasst. Der weitere Kunststoff kann hierbei der
Schlauchbefestigung dienen und beispielsweise eine Olive bzw. einen
Tannenzapfen aufweisen. Das in oben beschriebener Weise hergestellte
Fitting ist einerseits schweißbar sowie trotzdem gut mit einem
Anschlussschlauch verbindbar und ist andererseits durch die große
Mischzone ausreichend stabil und zudem kostengünstig.
Es versteht sich, dass die Verwendung von HDDE und/oder PA12 für ein
Fitting wegen der vorbeschriebenen Eigenschaften auch unabhängig von
den übrigen Merkmalen vorteilhaft ist.
Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden
anhand nachfolgender Erläuterung anliegender Zeichnung dargestellt, in
welcher beispielhaft Kunststofffittings, welche aus einer Zweikompo
nentenschmelze hergestellt werden, sowie eine Vorrichtung zum
Herstellen von Mehrkomponenten-Kunststoffen dargestellt sind.
Hierbei zeigt,
Fig. 1 einen Ausschnitt einer Vorrichtung im Querschnitt mit
verlagerbarer Angussbuchse in einer Ausgangsposition;
Fig. 2 einen Ausschnitt einer Vorrichtung im Querschnitt mit
verlagerbarer Angussbuchse während des Spritzgieß
prozesses;
Fig. 3 die Darstellung einer Blackbox, an der schematisch die
prozessführenden Einflüsse erläutert werden;
Fig. 4 einen Querschnitt einer ersten Variante eines erfindungs
gemäßen Kunststofffittings;
Fig. 5 eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Kunststoff
fittings;
Fig. 6 die schematische Darstellung eines im Spritzgießprozess
befindlichen Kunststofffittings mit Schieber.
Fig. 1 und 2 zeigen einen Ausschnitt 1 einer Spritzgießvorrichtung 2 mit
einer verlagerbaren Angussbuchse 3.
In Fig. 1 befindet sich die Angussbuchse 3 der Spritzgussvorrichtung 2
noch in ihrer Ausgangsposition. Die Angussbuchse 3 umfasst einen
langen, konischförmigen Angusskanal 5, einem halbkugelförmigen
Anschlussbereich 6 für die Düse einer Plastifiziereinheit. In der
Vorrichtung 2 an der Angussbuchse 3 ist eine Einrichtung 12 angeordnet,
welche prozessunterstützend die Angussbuchse 3 in eine definierte
Richtung verschiebt. Dabei ist die Einrichtung 12 beispielsweise eine
entsprechende Feder auf Angussbuchse 3. Es kann aber auch eine
entsprechende Schiebevorrichtung vorgesehen sein.
In Fig. 2 zeigt der Ausschnitt 1 der Spritzgussvorrichtung 2 die Lage der
Angussbuchse 3 während des Spritzgießprozesses. Dabei erkennt man
deutlich, dass die Angussbuchse 3 sich horizontal verschoben hat und sich
somit in einer anderen Lage befindet als vor dem Spritzgießprozess.
Hierdurch entsteht eine Kavität 4, die - vom Formennest aus gesehen -
hinter einem eigentlichen Angussbereich 7, beispielsweise hierfür einem
Angussverteiler, angeordnet ist. In diese Kavität kann nunmehr
Schmelze 8 strömen. Dieses kann einerseits Prozessbedingt für
Ausdehnungsprozesse notwendig sein oder für eine Nachdruckphase bzw.
ein Nachdrücken von Gas, um Hohlräume im Formteil oder ähnliches zu
bilden, genutzt werden. Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin,
dass diese Überlaufkavität durch den eigentlichen Anguss des Formteils
bzw. durch einen Angussverteiler oder einen Angusskanal von dem
Formteil getrennt ist, so dass der in dieser Überlaufkavität befindliche
Kunststoff beim Entfernen des Angusskanals bzw. der sogenannten
Angussstange gleich mitentfernt wird. Durch einen derartige
Überlaufkavität wird somit ein zusätzlicher Arbeitsschritt vermieden.
In Fig. 3 ist nochmals eine Spritzgussvorrichtung 2 als Blackbox 18
dargestellt, um zu erläutern, dass neben der Schmelze 8 ein
entsprechendes Prozessgas 17 in vielfältiger Art und Weise in eine
Spritzgussvorrichtung 2 eingebracht werden kann, welches dann eine
Überlaufkavität notwendig macht. Insofern kann auch das Gas 17 selbst
zum Bewegen der Ausgussbuchse 3 genutzt werden.
In Fig. 4 erkennt man ein Zweikomponentenfitting 20, das nach dem
erfindungsgemäßen Spritzgießverfahren hergestellt wurde. Am unteren
Anguss 21 des Fittings 20 befindet sich eine jeweilige Anspritzung 22 und
23 einer ersten Komponente 24 sowie einer zweiten Komponente 25 einer
Schmelze. Die erste Komponente 24 ist ein HDPE-Kunststoff, der sich
von dem Anguss 21 bis unmittelbar vor die Krümmung des Fittings 20
erstreckt. Der HDPE-Kunststoff wird von der Anspritzseite 21 zuerst in
die Spritzgussform hineingespritzt. Nachdem sich die erste Komponente
24 der Schmelze sich in der Spritzgussform befindet, wird die zweite
Komponente 25 ebenfalls in die Spritzgussform gespritzt. Durch
entsprechende Parametereinstellungen bahnt sich dann die zweite
Komponente 25 einen Weg durch die noch plastische Seele der ersten
Komponente 24 und tritt an der Bindenaht 27 aus der ersten Komponente
24 heraus. Die durch das Hindurchschießen der zweiten Komponente 25
verdrängte Komponente 24 bildet an der Bindenaht 27 einen
entsprechenden Materialwulst 28. Die Schmelze umfasst genügend
Material der zweiten Komponente 25, so dass diese das komplette
Spritzgusswerkzeug ausfüllt. Durch das Hindurchschießen der zweiten
Komponente 25 durch die erste Komponente 24 entsteht entlang den
Berührungsstellen 29 und 30 der beiden Komponenten 24 und 25 eine
entsprechende Mischzone 31, in der eine besonders innige Verbindung
der beiden Komponenten 24 und 25 vorliegt. Der Hohlraum 26 des
Fittings 20 kann einerseits durch Schieber oder andererseits durch Gas
gegendruck oder ähnliche Maßnahmen bereitgestellt werden.
Die Fig. 5 zeigt eine weitere Variante eines Fittings 20. Hier liegt die
Anspritzung der beiden Komponenten 24 und 25 an einem oberen Anguss
32, wobei diesmal nicht der HDPE-Kunststoff als erste Komponente
genutzt sondern eine Kunststoffkomponente aus Polyamid 12 (PA 12) als
erste Komponente 24 in die Spritzgussform hineingespritzt wird. Noch
während des Aushärtevorgangs des Polyamides wird als zweite
Komponente 25 HDPE entsprechend in die Spritzgussform hinein
gespritzt. Auch hierbei entsteht wieder eine entsprechende, stabilisierende
Bindenaht 27.
In Fig. 6 ist ein Querschnitt eines weiteren Fittings 29 während des
Spritzgießprozesses abgebildet. In dem Querschnitt erkennt man, dass die
Komponente 24 einer Schmelze bereits in eine entsprechende Spritz
gussform hineingespritzt wurde. Des weiteren erkennt man einen
Schieber 33, der einen Teil einer zweiten Kavität 34 selbst ausfüllt und
einen weiteren Teil einer Kavität von der ersten Komponente 24 isoliert.
Wird der Schieber 33 während des Spritzgießprozesses in einer
horizontalen Richtung 35 verschoben, wird dadurch die Kavität 34
freigegeben und es kann eine zweite Komponente 25 von der
Anspritzseite 36 her in die Kavität 33 hineinströmen. Auch hierbei bildet
sich ein zweikomponentiger Anguss mit einer entsprechend
stabilisierender Mischzone.
Claims (12)
1. Kunststofffitting (20) aus mindestens zwei Komponenten (24, 25),
die vorzugsweise jeweils einen funktionellen Oberflächenbereich
des Kunststofffittings (20) ausmachen, dadurch gekennzeichnet,
dass das Kunststofffitting einen zweikomponentigen Anguss (21,
32, 36) umfasst.
2. Kunststofffitting (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Komponente der Schmelze (8) zur Bildung einer
Steckbefestigung geeignet ist und eine weitere Komponente der
Schmelze (8) schweißbar ist.
3. Kunststofffitting (20) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass in dem Anguss (21, 32, 36) des Kunst
stofffittings (20) mehrere plastische Komponenten (24, 25) einer
Schmelze (8) angeordnet sind.
4. Verfahren zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Kunststoff
körpers, die jeweils einen funktionellen Oberflächenbereich des
Kunststofffittings (20) ausmachen, insbesondere eines Kunststoff
fittings (20), dadurch gekennzeichnet, dass eine
Zweikomponentenschmelze (8) in einem Arbeitsschritt in ein
Formwerkzeug eingespritzt wird.
5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite plastische Komponente (25) der Schmelze (8) für
die erste plastische Komponente (24) der Schmelze (8) vorüber
gehend eine plastische Seele bildet.
6. Herstellungsverfahren nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch
gekennzeichnet, dass sich während des Einspritzvorgangs die
plastischen Komponenten (24, 25) der Schmelze (8) in einem
definierten Bereich (27) vermischen und dabei eine Mischzone
entsteht.
7. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Komponenten (24, 25) im Bereich der
Mischzone eine besonders innige Verbindung miteinander
eingehen.
8. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die plastischen Komponenten mittels eines
entsprechenden Werkzeugteils, insbesondere eines Schiebers (33),
verteilt werden.
9. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass eine zweite Kavität (4) beim bzw. nach dem
Einspritzen der ersten Komponente (24) durch das Werkzeugteil,
ausgefüllt bzw. verschlossen wird.
10. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass während des Spritzvorgangs die
Angussbuchse (3) in einem definierten Maße verlagert und dadurch
eine zusätzliche Kavität (4), insbesondere eine Überlaufkavität,
geschaffen wird.
11. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schmelze eine schweißbare Kunststoff-
Komponente umfasst, wobei diese Komponente aus vorzugsweise
HDPE (High Density Poly Ethylene) und eine weitere Komponente
aus vorzugsweise PA 12 (Polyamid 12) besteht.
12. Vorrichtung zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Kunststoff
körpers, insbesondere eines Kunststofffittings (20), dadurch
gekennzeichnet, dass die Angussbuchse (3) während des Spritz-
bzw. Härteprozesses verlagerbar ist.
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DE10048973A DE10048973A1 (de) | 1999-09-27 | 2000-09-27 | Kunststofffitting sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffkörpers |
Applications Claiming Priority (2)
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DE10048973A DE10048973A1 (de) | 1999-09-27 | 2000-09-27 | Kunststofffitting sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffkörpers |
Publications (1)
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DE10048973A Withdrawn DE10048973A1 (de) | 1999-09-27 | 2000-09-27 | Kunststofffitting sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffkörpers |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2000
- 2000-09-27 DE DE10048973A patent/DE10048973A1/de not_active Withdrawn
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EP1829663A1 (de) | 2002-09-03 | 2007-09-05 | NORMA Germany GmbH | Bauteil zum Verbinden einer Fluidleitung mit einer Öffnung eines Kunststoffbehälters |
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