DE10042744A1 - PEM-Brennstoffzellenstapel - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen PEM-Brennstoffzellenstapel aus einer oder mehreren übereinander angeordneten Brennstofzellen (1), die jeweils eine Membran-Elektrodeneinheit (2) zwischen zwei elektrisch leitfähigen Bipolarplatten (3, 4) enthalten, welche auf ihren Oberflächen mit einseitig offenen Strömungskanälen (10) für die Zuführung von Reaktivgasen ausgerüstet sind, wobei die Membran-Elektrodeneinheiten jeweils eine Polymerelektrolyt-Membran (5) aufweisen, die auf jeder Seite jeweils mit einer Reaktionsschicht (6, 7) in Kontakt steht, wobei die Reaktionsschichten eine geringere flächige Ausdehnung als die Polymerelektrolyt-Membran besitzen und zwischen jeder Reaktionsschicht und den angrenzenden Bipolarplatten deckungsgleich zu den Reaktionsschichten jeweils eine kompressible, grobporige Gasverteilerschicht (8, 9) aus Kohlefasergewebe sowie im Bereich außerhalb der durch die Gasverteilerschichten abgedeckten Fläche Dichtungen (11, 12) eingefügt sind, wobei die Gasverteilerschichten im unbelasteten Zustand eine Dicke D¶1¶ und die Dichtungen eine Dicke D¶2¶ aufweisen. Der PEM-Brennstoffzellenstapel ist dadurch gekennzeichnet, daß die Gasverteilerschichten im PEM-Brennstoffzellenstapel auf 25 bis 60% ihrer ursprünglichen Dicke komprimiert sind.
Description
Die Erfindung betrifft einen PEM-Brennstoffzellenstapel aus übereinander gestapelten
Membran-Elektrodeneinheiten, Gasverteilerschichten und Bipolarplatten. Insbesondere
betrifft die Erfindung solche PEM-Brennstoffzellenstapel, die Gasverteilerschichten aus
gewebten Kohlefasern enthalten.
Brennstoffzellen wandeln einen Brennstoff und ein Oxidationsmittel örtlich voneinan
der getrennt an zwei Elektroden in Strom, Wärme und Wasser um. Als Brennstoff kann
Wasserstoff oder ein wasserstoffreiches Gas, als Oxidationsmittel Sauerstoff oder Luft
dienen. Der Vorgang der Energieumwandlung in der Brennstoffzelle zeichnet sich
durch einen besonders hohen Wirkungsgrad aus. Aus diesem Grunde gewinnen Brenn
stoffzellen in Kombination mit Elektromotoren zunehmend Bedeutung als Alternative
für herkömmliche Verbrennungskraftmaschinen.
Die sogenannte Polymerelektrolyt-Brennstoffzelle (PEM-Brennstoffzelle) eignet sich
aufgrund ihrer kompakten Bauweise, ihrer Leistungsdichte sowie ihres hohen Wir
kungsgrades für den Einsatz als Energiewandler in Elektroautomobilen.
Unter einem PEM-Brennstoffzellenstapel wird im Rahmen dieser Erfindung eine sta
pelweise Anordnung ("Stack") von Brennstoffzelleneinheiten verstanden. Eine Brenn
stoffzelleneinheit wird im folgenden auch kurz als Brennstoffzelle bezeichnet. Sie ent
hält jeweils eine Membran-Elektrodeneinheit (MEE), die zwischen bipolaren Platten,
auch als Separatorplatten bezeichnet, zur Gaszufuhr und Stromleitung angeordnet ist.
Eine Membran-Elektrodeneinheit besteht aus einer Polymerelektrolyt-Membran, die auf
beiden Seiten mit Reaktionsschichten, den Elektroden, versehen ist. Eine der Reaktions
schichten ist als Anode für die Oxidation von Wasserstoff und die zweite Reaktions
schicht als Kathode für die Reduktion von Sauerstoff ausgebildet. Auf die Elektroden
werden sogenannte Gasverteilerschichten aus Kohlefaserpapier oder Kohlefasergewebe
aufgebracht, die einen guten Zugang der Reaktionsgase zu den Elektroden und eine gute
Ableitung des Zellenstroms ermöglichen. Anode und Kathode enthalten sogenannte
Elektrokatalysatoren, die die jeweilige Reaktion (Oxidation von Wasserstoff bezie
hungsweise Reduktion von Sauerstoff) katalytisch unterstützen. Als katalytisch aktive
Komponenten werden bevorzugt die Metalle der Platingruppe des Periodensystems der
Elemente eingesetzt. In der Mehrzahl werden sogenannte Trägerkatalysatoren verwen
det, bei denen die katalytisch aktiven Platingruppenmetalle in hochdisperser Form auf
die Oberfläche eines leitfähigen Trägermaterials aufgebracht wurden. Die mittlere Kri
stallitgröße der Platingruppenmetalle liegt dabei etwa zwischen 1 und 10 nm. Als Trä
germaterialien haben sich feinteilige Ruße bewährt.
Die Polymerelektrolyt-Membran besteht aus Protonen leitenden Polymermaterialien.
Diese Materialien werden im folgenden auch kurz als Ionomer bezeichnet. Bevorzugt
wird ein Tetrafluorethylen-Fluorvinylether-Copolymer mit Säurefunktionen, insbeson
dere Sulfonsäuregruppen, verwendet. Ein solches Material wird zum Beispiel unter dem
Handelsnamen Nafion® von E. I. DuPont vertrieben. Es sind jedoch auch andere, insbe
sondere fluorfreie Ionomermaterialien, wie sulfonierte Polyetherketone oder Arylketone
oder Polybenzimidazole einsetzbar.
Für den breiten kommerziellen Einsatz von PEM-Brennstoffzellen in Kraftfahrzeugen
ist eine weitere Verbesserung der elektrochemischen Zellenleistung sowie eine deutli
che Verminderung der Systemkosten notwendig.
Eine wesentliche Voraussetzung für eine Steigerung der Zellenleistung ist eine optimale
Zu- und Abfuhr der jeweiligen Reaktivgasmischungen zu und von den katalytisch akti
ven Zentren der Katalysatorschichten. Neben der Zufuhr von Wasserstoff zur Anode
muß das Ionomermaterial der Anode ständig durch Wasserdampf (Befeuchtungswasser)
befeuchtet werden, um eine optimale Protonen-Leitfähigkeit zu gewährleisten. Das an
der Kathode gebildete Wasser (Reaktionswasser) muß kontinuierlich abgeführt werden,
um eine Flutung des Porensystems der Kathode und damit eine Behinderung der Ver
sorgung mit Sauerstoff zu vermeiden.
Die US-PS 4,293,396 beschreibt eine Gasdiffusionselelektrode, die aus einem offenpo
rigen leitfähigen Kohlefasergewebe besteht. Die Poren des Kohlefasergewebes enthal
ten eine homogene Mischung aus katalysierten Kohlenstoffpartikeln und hydrophoben
Partikeln eines Bindermaterials.
Die deutsche Offenlegungsschrift DE 195 44 323 A1 stellt eine Gasdiffusionselektrode
für Polymerelektrolyt-Brennstoffzellen vor, die ein Kohlefasergewebe enthält, das mit
Ruß und Polytetrafluorethylen imprägniert ist.
In der EP 0 869 568 A1 wird eine Gasverteilerschicht aus einem Kohlefasergewebe für
Membran-Elektrodeneinheiten beschrieben. Zur Verbesserung des elektrischen Kon
taktes zwischen den Katalysatorschichten der Membran-Elektrodeneinheiten und dem
Kohlefasergewebe der Gasverteilerschichten wird das Kohlefasergewebe auf der der
jeweiligen Katalysatorschicht zugewandten Seite mit einer Ausgleichsschicht aus Ruß
und einem Fluorpolymer beschichtet, die porös und wasserabstoßend und zugleich
elektrisch leitend ist und außerdem eine einigermaßen glatte Oberfläche besitzt. Bevor
zugt dringt diese Ausgleichsschicht nicht mehr als bis zur Hälfte in das Kohlefaserge
webe ein. Das Kohlefasergewebe kann zur Verbesserung seiner wasserabstoßenden Ei
genschaften mit einer Mischung aus Ruß und einem Fluorpolymer vorbehandelt wer
den.
In der WO 97/13287 wird eine Gasverteilerschicht (hier "intermediate layer") beschrie
ben, die durch Infiltrieren und/oder Beschichten einer Seite eines grobporigen Kohlen
stoffsubstrates (Kohlepapier, Graphitpapier oder Kohlefilz) mit einer Zusammensetzung
aus Ruß und einem Fluorpolymer erhältlich ist, die die Porosität eines oberflächennahen
Teils des Kohlenstoffsubstrates vermindert und/oder eine diskrete Schicht verminderter
Porosität auf der Oberfläche des Substrates bildet. Die Gasverteilerschicht wird mit die
ser Beschichtung auf die Katalysatorschichten von Membran-Elektrodeneinheiten auf
gelegt. Dabei ist es wie in der EP 0 869 568 A1 unter anderem Aufgabe der Beschich
tung, einen guten elektrischen Kontakt zu den Katalysatorschichten herzustellen.
Die Beschichtung der Gasverteilerschichten entsprechend WO 97/13287, US 4,293,396,
DE 195 44 323 A1 und der EP 0 869 568 mit einer Ruß/PTFE-Mischung ist aufwendig
und erfordert eine abschließende Trocknung und Calcination bei 330 bis 400°C.
Die US 6,007,933 beschreibt eine Brennstoffzelleneinheit aus übereinander gestapelten
Membran-Elektrodeneinheiten und Bipolarplatten. Zwischen den Membran-Elektroden
einheiten und den Bipolarplatten sind elastische Gasverteilerschichten angeordnet. Zur
Versorgung der Membran-Elektrodeneinheiten mit Reaktivgasen weisen die Bipolar
platten auf ihren den Gasverteilerschichten zugewandten Kontaktflächen einseitig offe
ne Gasverteilungskanäle auf. Die Brennstoffzelleneinheit wird zur Verbesserung des
elektrischen Kontaktes zwischen den Gasverteilerschichten und den Membran-Elektro
deneinheiten unter Druck zusammengebaut. Dabei besteht die Gefahr, daß die elasti
schen Gasverteilerschichten in die einseitig offenen Gasverteilungskanäle eindringen
und somit den Gastransport behindern und die elektrische Leistung der Brennstoffzelle
beeinträchtigen. Dies wird zum Beispiel durch gelochte Trägerbleche verhindert, die
zwischen Gasverteilerschichten und Bipolarplatten gelegt werden. Zur Abdichtung der
Membran-Elektrodeneinheiten werden O-Ring Dichtungen und Dichtungen aus PTFE-
Folien verwendet.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Brennstoffzellenstapel anzugeben,
welcher gegenüber dem Stand der Technik einen vereinfachten Aufbau bei gleicher
oder besserer elektrischer Leistung aufweist.
Diese Aufgabe wird durch einen PEM-Brennstoffzellenstapel aus einer oder mehreren
übereinander angeordneten Brennstoffzellen (1) gelöst, die jeweils eine Membran-
Elektrodeneinheit (2) zwischen zwei elektrisch leitfähige Bipolarplatten (3, 4) enthalten,
welche auf ihren Oberflächen mit einseitig offenen Strömungskanälen (10) für die Zu
führung von Reaktivgasen ausgerüstet sind, wobei die Membran-Elektrodeneinheiten
jeweils eine Polymerelektrolyt-Membran (5) aufweisen, die auf jeder Seite jeweils mit
einer Reaktionsschicht (6, 7) in Kontakt steht, wobei die Reaktionsschichten eine gerin
gere flächige Ausdehnung als die Polymerelektrolyt-Membran besitzen und zwischen
jeder Reaktionsschicht und den angrenzenden Bipolarplatten deckungsgleich zu den
Reaktionsschichten jeweils eine kompressible, grobporige Gasverteilerschicht (8, 9) aus
Kohlefasergewebe sowie im Bereich außerhalb der durch die Gasverteilerschichten ab
gedeckten Fläche Dichtungen (11, 12) eingefügt sind, wobei die Gasverteilerschichten
im unbelasteten Zustand eine Dicke D1 und die Dichtungen eine Dicke D2 aufweisen.
Der PEM-Brennstoffzellenstapel ist dadurch gekennzeichnet, daß die Gasverteiler
schichten im PEM-Brennstoffzellenstapel auf 25 bis 60% ihrer ursprünglichen Dicke
komprimiert sind.
Erfindungsgemäß wird durch definierte Kompression der gewebten Gasverteilerschich
ten der Zellwiderstand (Widerstand einer einzelnen Membran-Elektrodeneinheit) ver
ringert. Bevorzugt wird eine Kompression der Gasverteilerschichten auf 30 bis 50, ins
besondere auf 35 bis 40% ihrer ursprünglichen Dicke D1 angestrebt. Erfahrungsgemäß
kann der spezifische Widerstand des Kohlefasergewebes durch die Kompression auf
unter 6 mΩ.cm herabgesetzt werden. Ebenso wird auch die Porosität der Gasverteiler
schicht auf 20 bis 70% der ursprünglichen Porosität vermindert, so daß eine Flutung der
Poren durch Reaktionswasser vermieden wird. Beide Effekte verbessern entscheidend
die elektrische Leistung des Brennstoffzellenstapels.
Die definierte Kompression kann in einfacher Weise durch Verwendung von Dichtun
gen aus inkompressiblem Material eingestellt werden, deren Dicke D2 kleiner als die
Dicke D1 der kompressiblen Gasverteilerschichten im unbelasteten Zustand ist. Beim
Zusammenbau des Brennstoffzellenstapels werden die kompressiblen Gasverteiler
schichten bis auf die Dicke der Dichtungen zusammengepreßt, so daß die Komprimie
rung des Brennstoffzellenstapels durch das Verhältnis D2/D1 gegeben ist. Als inkom
pressibel werden im Rahmen dieser Erfindung Materialien oder Materialverbunde bezeichnet,
deren Kompressibilität weniger als 5, bevorzugt weniger als 1% der Kompres
sibilität der Gasverteilerschichten beträgt. Bevorzugt werden Dichtungen aus Polyte
trafluorethylen (PTFE) eingesetzt, die durch Armierung mit Glasfasern der obigen Be
dingung genügen.
Besonders vorteilhaft ist die Tatsache, daß durch die definierte Kompression der Gas
verteilerschichten die sonst übliche Ausrüstung der Gasverteilerschichten mit einer
elektrisch leitfähigen Ausgleichsschicht und die damit verbundenen aufwendigen Ar
beitsschritte entfallen können. Darüber hinaus kann auch auf den Einsatz spezieller Trä
gerbleche, die ein Eindringen des Kohlefasergewebes der Gasverteilerschichten in die
Strömungskanäle der Bipolarplatten verhindern sollen, verzichtet werden.
Die Strömungskanäle der Bipolarplatten sind mit Zu- und Abführungskanälen für die
Reaktionsgase verbunden, die außerhalb der Fläche der Membran-Elektrodeneinheiten
in einem peripheren Bereich der Bipolarplatten senkrecht durch den gesamten Platten
stapel geführt sind. Zwischen den Zu- und Abführungskanälen sind die Strömungska
näle auf den Kontaktflächen der Bipolarplatten in der Regel in Form von rechtwinkligen
Mäandern oder Serpentinen angeordnet. Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen PEM-Brennstoffzellenstapels erhält man nun, wenn die We
brichtung des Kohlefasergewebes der Gasverteilerschichten unter einem Winkel α von
20 bis 70, bevorzugt von 30 bis 60, und insbesondere von 45°, zu den Strömungskanä
len der Bipolarplatten verdreht wird, beziehungsweise wenn das Kohlefasergewebe in
einer solchen Struktur gewebt ist, daß mindestens 60% der Fasern einen Winkel von
mindestens 30° zur Kanalstruktur der Bipolarplatten aufweisen. In diesem Fall wird
eine weitere Verbesserung der Transporteigenschaften und des Wasserhaushaltes der
Gasverteilerschichten erhalten, da das Eindringen des Gewebes in die Gasverteilungs
kanäle und damit die Behinderung der Gasströmung in den Kanälen weiter verringert
wird. Der selbe positive Effekt wird auch dann erhalten, wenn die Gasverteilungskanäle
in einem geeigneten Muster auf den Bipolarplatten angeordnet werden.
Die erfindungsgemäßen PEM-Brennstoffzellenstapel weisen einen guten Zugang der
Reaktivgase zu den katalytisch aktiven Zentren der Membran-Elektrodeneinheiten, eine
effektive Befeuchtung des Ionomers in den Katalysatorschichten und der Membran und
den problemlosen Abtransport des Reaktionsprodukts Wasser von der Kathodenseite
der Membran-Elektrodeneinheiten auf.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gasverteilerschichten können kommerzielle,
grobporige Kohlefasergewebe mit Porositäten von 50 bis 95% verwendet werden. Hier
gibt es verschiedene Grundmaterialien, die sich in Struktur, Herstellungsverfahren und
Eigenschaften unterscheiden. Beispiele für solche Materialien sind AvCarb 1071 HCB
von Textron Inc. oder Panex 30 von Zoltek, Inc.
Die kommerziellen, grobporigen Kohlefasergewebe können vor dem Einsatz mit hydro
phobem Polymer imprägniert werden. Geeignete hydrophobe Polymere sind Polyethy
len, Polypropylen, Polytetrafluorethylen oder andere organische oder anorganische,
hydrophobe Materialien. Bevorzugt werden Suspensionen von Polytetrafluorethylen
oder Polypropylen zur Imprägnierung eingesetzt. Die Beladung der Kohlefasersubstrate
mit einem hydrophoben Polymer kann je nach Anwendungsfall zwischen 3 und 30 Gew.-%
liegen. Besonders bewährt haben sich Beladungen zwischen 4 und 20 Gew.-%.
Dabei kann die Beladung der Gasverteilerschichten von Anode und Kathode unter
schiedlich sein. Die imprägnierten Kohlefasersubstrate werden unter starkem Luftaus
tausch bei Temperaturen bis 250°C getrocknet. Besonders bevorzugt ist die Trocknung
in einem Umlufttrockenschrank bei 60 bis 220, bevorzugt bei 80 bis 140°C. Anschlie
ßend erfolgt die Sinterung des hydrophoben Polymers. Dies erfolgt zum Beispiel bei
PTFE bei einer Temperatur von 330 bis 400°C.
Die folgenden Beispiele und Figuren verdeutlichen das Wesen der Erfindung. Es zei
gen:
Fig. 1 Querschnitt durch einen PEM-Brennstoffzellenstapel, welches eine Mem
bran-Elektrodeneinheit enthält
Fig. 2 Aufsicht auf eine Bipolarplatte mit aufgelegter Gasverteilerschicht und
Dichtung
Fig. 3 Aufsicht auf eine Bipolarplatte mit aufgelegter Gasverteilerschicht und
Dichtung
Fig. 4 Zellspannung in Abhängigkeit von der Stromdichte bei Reformat/Luftbetrieb
für die MEE von Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1.
Fig. 5 Zellspannung in Abhängigkeit von der Stromdichte bei Reformat/Luftbetrieb
für die MEE von Beispiel 1, Vergleichsbeispiel 2 und Vergleichsbeispiel 3.
Fig. 6 Zellspannung in Abhängigkeit von der Stromdichte bei Reformat/Luftbetrieb
für die MEE von Beispiel 1 und 2.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen PEM-Brennstoffzellenstapel (1), welches
der besseren Übersichtlichkeit wegen nur aus einer Membran-Elektrodeneinheit (2) be
steht. (5) bezeichnet die Polymerelektrolyt-Membran, die auf beiden Seiten mit den
Katalysatorschichten (6) und (7) in Kontakt steht. Die flächige Ausdehnung der Kataly
satorschichten ist kleiner als die der Membran, so daß die Polymerelektrolyt-Membran
nach allen Seiten über die Katalysatorschichten hinausragt und somit einen beschich
tungsfreien Rand bildet. Paßgenau auf die Katalysatorschichten sind die Gasverteiler
schichten (8) und (9) aufgelegt. Auf die Gasverteilerschichten sind von beiden Seiten
die Bipolarplatten (3, 4) mit den Gasverteilungskanälen (10) aufgelegt. Zur Abdichtung
der Membran-Elektrodeneinheit aus Polymerelektrolyt-Membran, Katalysatorschichten
und Gasverteilerschichten sind zwei gelochte Dichtungen (11 und 12) vorgesehen, de
ren Lochfläche der Ausdehnung der Katalysatorschichten angepaßt ist.
Als Dichtungen (11 und 12) werden bevorzugt inkompressible Polymerfolien oder Po
lymerkompositfolien wie zum Beispiel glasfaserverstärkte PTFE-Folien verwendet.
Beim Zusammenbau des Brennstoffzellenstapels wird der gesamte Stapel durch Ver
schrauben in Richtung senkrecht zur Polymerelektrolyt-Membran zusammengepreßt.
Die Dicke der Dichtungsfolien wird deshalb so gewählt, daß nach dem Zusammenbau
die kompressiblen Gasverteilerschichten im geforderten Maße komprimiert vorliegen.
Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf die Bipolarplatte (4) entsprechend Fig. 1, Ansicht A,
mit aufgelegter Gasverteilerschicht (9) und Dichtung (12). Gasverteilerschicht (9) und
Dichtung (12) sind in der Aufsicht nur zum Teil gezeichnet und lassen den Blick frei
auf die Kanalstruktur der Bipolarplatte. Die Gasverteilungskanäle (10) sind in einer
doppelten Serpentinenstruktur angeordnet und verbinden den Zuflußkanal (13) mit dem
Abflußkanal (14), die beide senkrecht durch den Zellenstapel führen. In Fig. 2 deutet
die Schraffur der Gasverteilerschicht (9) die übliche Orientierung der Gewebestruktur
senkrecht und parallel relativ zu den Hauptausdehnungsrichtungen der Gasverteilungs
kanäle an. Der Querschnitt des PEM-Brennstoffzellenstapels gemäß Fig. 1 entspricht
dem Schnitt B-B von Fig. 2.
Fig. 3 ist bis auf die Orientierung des Kohlefasergewebes der Gasverteilerschicht (9)
identisch mit Fig. 2. In Fig. 3 ist das Kohlefasergewebe mit seiner Gewebestruktur
entsprechend der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung um den Winkel α = 45°
gegen die Hauptausdehnungsrichtungen der Gasverteilungskanäle verdreht.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele sollen die Erfindung dem Fachmann
weiter erläutern.
Kohlefasergewebe vom Typ AvCarb 1071 HCB von Textron Inc. mit einem Flächen
gewicht von 115 g/m2 und einer Dicke von 380 µm wurde in eine Suspension von PTFE
in Wasser (Hostaflon TF5235, Dyneon GmbH) getaucht. Nach wenigen Sekunden wur
de das Material herausgenommen. Nach dem Ablaufen der oberflächlich anhaftenden
Suspension wurde das Kohlefasergewebe im Umluft-Trockenschrank bei 110°C ge
trocknet. Zum Verschmelzen des in die Struktur eingebrachten PTFE wurde das imprä
gnierte Kohlefasergewebe in einem Kammerofen bei 340 bis 350°C ca. 15 Minuten
lang gesintert.
Durch Anpassen der PTFE-Konzentrationen in der Suspension wurden Kohlefaserge
webe mit einem PTFE-Gehalt von 14,5 ± 0,5 Gew.-% für die Anode und 6,5 ± 0,5 Gew.-%
für die Kathode einer Brennstoffzelle hergestellt.
Anschließend wurden diese Kohlefasergewebe mit einer Paste aus Ruß Vulcan XC-72
und PTFE beschichtet, getrocknet und wiederum calciniert. Das Verhältnis der Ge
wichtsanteile von Ruß und PTFE war 7 : 3. Die Auftragsstärke der getrockneten und
calcinierten Paste betrug 4,1 ± 0,2 mg/cm2.
Die mittlere Dicke der fertigen Kohlefasergewebe betrug 330 µm.
Diese Anoden- und Kathoden-Gasverteilerschichten wurden zusammen mit einer Mem
bran-Elektrodeneinheit, in eine Brennstoffzellen-Prüfzelle mit doppelter Serpentinen
struktur eingebaut. Dabei wurde das Gewebe so ausgerichtet, daß das Kreuzgewebe
parallel (α = 0°), bzw. in einem Winkel α von 90° (Querfäden), zur Richtung der Gas
verteilungskanäle angeordnet war. Beim Zusammenbau der Prüfzelle wurden die Bi
polarplatten so stark miteinander verschraubt, daß die Gasverteilerschichten inklusive
der jeweiligen Katalysatorschicht auf die Dicke der Dichtungen zusammengepreßt wur
den.
Als Dichtungen wurden zwei Chemglas-Dichtungen (inkompressibles, glasfaserver
stärktes PTFE, 0,14 mm dick) mit einer Gesamtdicke von 0,28 mm verwendet (s. Fig.
1). Zusammen mit einer Dicke der Katalysatorschicht von jeweils 20 µm errechnet sich
daraus eine Komprimierung der Gasverteilerschichten auf 36,4% der ursprünglichen
Dicke.
Die hier verwendete katalysatorbeschichtete Membran wurde auf folgende Weise ange
fertigt:
Die Polymerelektrolyt-Membran und das Ionomer für die Reaktionsschichten wurden jeweils in ihrer nicht-azidischen Form eingesetzt und nach Abschluss des Herstellungs prozesses wieder mit Hilfe von Schwefelsäure in ihre azidische, Protonen leitende Mo difikation überführt.
Die Polymerelektrolyt-Membran und das Ionomer für die Reaktionsschichten wurden jeweils in ihrer nicht-azidischen Form eingesetzt und nach Abschluss des Herstellungs prozesses wieder mit Hilfe von Schwefelsäure in ihre azidische, Protonen leitende Mo difikation überführt.
Zur Herstellung der Reaktionsschichten wurden folgende Tinten, beziehungsweise Pa
sten, verwendet:
Katalysator 40% Pt auf Ruß Vulcan® XC-72 | 5,53 g |
Nafion-Lösung 4,2 Gew.-% in Propylenglykol | 43,92 g |
Natronlauge 15 Gew.-% in Wasser | 0,59 g |
Katalysator: 40% PtRu (1 : 1) auf Ruß Vulcan® XC-72 | 5,45 g |
Nafion-Lösung 4,2 Gew.-% in Propylenglykol | 43,13 g |
Natronlauge 15 Gew.-% in Wasser | 0,59 g |
Die jeweiligen Bestandteile der obigen Rezepturen wurden miteinander vermischt und
anschließend mit einem Dreiwalzwerk sorgfältig homogenisiert.
Zur Bildung der Kathodenschicht wurde die Tinte A im Siebdruckverfahren auf eine
Nafion® 112 - Membran (Dicke 50 µm) in der Na+-Form aufgedruckt und bei 90°C ge
trocknet. Anschließend wurde die Rückseite der Membran zur Bildung der Anoden
schicht auf die gleiche Weise mit der Katalysatortinte B beschichtet. Die Rück-
Protonierung erfolgte in 0,5 M Schwefelsäure. Die Platinbeladung der Kathodenschicht
betrug 0,4 mg Pt/cm2, die der Anodenschicht 0,3 mg Pt/cm2. Das entsprach einer Ge
samtbeladung der beschichteten Membran mit Platin von 0,7 mg/cm2. Die Schichtdic
ken lagen im Bereich zwischen 15 und 20 µm. Die bedruckte Fläche betrug jeweils 50 cm2.
Kohlefasergewebe vom Typ AvCarb 1071 HCB von Textron Inc. mit einem Flächen
gewicht von 115 g/m2 und einer Dicke von 380 µm wurde in eine Suspension von PTFE
in Wasser (Hostaflon TF5235, Dyneon GmbH) getaucht. Nach wenigen Sekunden wur
de das Material herausgenommen. Nach dem Ablaufen der oberflächlich anhaftenden
Suspension wurde das Kohlefasergewebe im Umluft-Trockenschrank bei 110°C ge
trocknet. Zum Verschmelzen des in die Struktur eingebrachten PTFE wurde das imprägnierte
Kohlefasergewebe in einem Kammerofen bei 340 bis 350°C ca. 15 Minuten
lang gesintert.
Durch Anpassen der PTFE-Konzentrationen in der Suspension wurden Kohlefaserpa
piere mit einem PTFE-Gehalt von 14,5 ± 0,5 Gew.-% für die Anode und 6,5 ± 0,5 Gew.-%
für die Kathode einer Brennstoffzelle hergestellt.
Die mittlere Dicke der fertigen Kohlefasergewebe betrug 330 µm.
Diese Anoden- und Kathoden-Gasverteilerschichten wurden zusammen mit einer kata
lysatorbeschichteten Membran entsprechend Vergleichsbeispiel 1, in eine Brennstoff
zellen-Prüfzelle mit doppelter Serpentinenstruktur eingebaut. Dabei wurde das Gewebe
so ausgerichtet, daß das Kreuzgewebe parallel (α = 0°), bzw. in einem Winkel α von
90° (Querfäden), zur Richtung der Gasverteilungskanäle angeordnet war. Beim Zu
sammenbau der Prüfzelle wurden die Bipolarplatten so stark miteinander verschraubt,
daß die Gasverteilerschichten inklusive der jeweiligen Katalysatorschicht auf die Dicke
der Dichtungen zusammengepreßt wurden.
Als Dichtungen wurden zwei Chemglas-Dichtungen (inkompressibles, glasfaserver
stärktes PTFE, 0,14 mm dick) mit einer Gesamtdicke von 0,28 mm verwendet (s. Fig.
1). Zusammen mit einer Dicke der Katalysatorschicht von jeweils 20 µm errechnet sich
daraus eine Komprimierung der Gasverteilerschichten auf 36,4% der ursprünglichen
Dicke.
Die Kohlefasergewebe wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hydrophobiert und gesin
tert. Der PTFE-Gehalt betrug 14,5 ± 0,5 Gew.-% für die Anode und 6,5 ± 0,5 Gew.-%
für die Kathode.
Diese Anoden- und Kathoden-Gasverteilerschichten wurden zusammen mit einer kata
lysatorbeschichteten Membran entsprechend Vergleichsbeispiel 1, in eine Brennstoff
zellen-Prüfzelle mit doppelter Serpentinenstruktur eingebaut. Dabei wurde das Gewebe
so ausgerichtet, daß das Kreuzgewebe parallel (α = 0°), bzw. in einem Winkel α von
90° (Querfäden), zur Richtung der Gasverteilungskanäle angeordnet war. Beim Zu
sammenbau der Prüfzelle wurden die Bipolarplatten so stark miteinander verschraubt,
daß die Gasverteilerschichten inklusive der jeweiligen Katalysatorschicht auf die Dicke
der Dichtungen zusammengepreßt wurden.
Als Dichtungen wurden zwei Chemglas-Dichtungen (inkompressibles, glasfaserver
stärktes PTFE, 0,08 mm dick) mit einer Gesamtdicke von 0,16 mm verwendet. Zusam
men mit einer Dicke der Katalysatorschicht von jeweils 20 µm errechnet sich daraus
eine Komprimierung der Gasverteilerschichten auf 18,2% der ursprünglichen Dicke.
Die Kohlefasergewebe wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hydrophobiert und gesin
tert. Der PTFE-Gehalt betrug 14,5 ± 0,5 Gew.-% für die Anode und 6,5 ± 0,5 Gew.-%
für die Kathode.
Diese Anoden- und Kathoden-Gasverteilerschichten wurden zusammen mit einer kata
lysatorbeschichteten Membran entsprechend Vergleichsbeispiel 1, in eine Brennstoff
zellen-Prüfzelle mit doppelter Serpentinenstruktur eingebaut. Dabei wurde das Gewebe
so ausgerichtet, daß das Kreuzgewebe parallel (α = 0°), bzw. in einem Winkel α von
90° (Querfäden), zur Richtung der Gasverteilungskanäle angeordnet war. Beim Zu
sammenbau der Prüfzelle wurden die Bipolarplatten so stark miteinander verschraubt,
daß die Gasverteilerschichten inklusive der jeweiligen Katalysatorschicht auf die Dicke
der Dichtungen zusammengepreßt wurden.
Als Dichtungen wurden zwei Chemglas-Dichtungen (inkompressibles, glasfaserver
stärktes PTFE, 0,27 mm dick) mit einer Gesamtdicke von 0,54 mm verwendet. Zusam
men mit einer Dicke der Katalysatorschicht von jeweils 20 µm errechnet sich daraus
eine Komprimierung der Gasverteilerschichten auf 75,8% der ursprünglichen Dicke.
Die Kohlefasergewebe wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hydrophobiert und gesin
tert. Der PTFE-Gehalt betrug 14,5 ± 0,5 Gew.-% für die Anode und 6,5 ± 0,5 Gew.-%
für die Kathode.
Diese Anoden- und Kathoden-Gasverteilerschichten wurden zusammen mit einer kata
lysatorbeschichteten Membran entsprechend Vergleichsbeispiel 1, in eine Brennstoff
zellen-Prüfzelle mit doppelter Serpentinenstruktur eingebaut. Dabei wurde das Gewebe
so ausgerichtet, daß das Kreuzgewebe in einem Winkel α von 45°, zur Richtung der
Gasverteilungskanäle angeordnet war. Beim Zusammenbau der Prüfzelle wurden die
Bipolarplatten so stark miteinander verschraubt, daß die Gasverteilerschichten inklusive
der jeweiligen Katalysatorschicht auf die Dicke der Dichtungen zusammengepreßt wur
den.
Als Dichtungen wurden zwei Chemglas-Dichtungen (inkompressibles, glasfaserver
stärktes PTFE, 0,14 mm dick) mit einer Gesamtdicke von 0,28 mm verwendet. Zusam
men mit einer Dicke der Katalysatorschicht von jeweils 20 µm errechnet sich daraus
eine Komprimierung der Gasverteilerschichten auf 36,4% der ursprünglichen Dicke.
Die gemessenen Spannungen der Zellen gemäß den Vergleichsbeispielen 1, 2 und 3 und
den Beispielen 1 und 2 im Reformat/Luftbetrieb in Abhängigkeit von der Stromdichte
sind beispielhaft in Fig. 4 für die Zellen von Vergleichsbeispiel 1 und Beispiel 1 und
in Fig. 5 für die Zellen von Beispiel 1, Vergleichsbeispiel 2 und Vergleichsbeispiel 3
dargestellt. Fig. 6 zeigt den Vergleich der Leistungsdaten der Zellen nach Beispiel 1
und 2. Die Zelltemperatur betrug 75°C. Der Arbeitsdruck der Reaktivgase war 1 bar.
Der Wasserstoffgehalt des Reformats war 45 Vol.-%. Die CO-Konzentration betrug 50 ppm.
Zur Erhöhung der Brennstoffzellenleistung wurde dem Anodengas 3 Vol.-% Luft
zugesetzt. Man erkennt, daß die erfindungsgemäßen Brennstoffzellenstapel mit den er
findungsgemäßen Gasverteilerschichten eine deutlich verbesserte elektrische Leistung
im Vergleich zum Stand der Technik (VB1) liefern.
Tabelle 1 zeigt die bei einer Belastung der Zellen mit einer Stromdichte von 600 mA/cm2
noch gemessenen Zellspannungen.
Die Beispiele 1 und 2 zeigen eine verbesserte Leistung im Vergleich mit den Ver
gleichsbeispielen 2 und 3. Auch gegenüber den mit einer Ruß/PTFE-Ausgleichs
schicht versehenen Gasverteilerschichten aus Vergleichsbeispiel 1 besteht ein geringer
Leistungsvorteil bei niedrigen und hohen Stromdichten. Der Hauptvorteil hierbei ist
jedoch, daß die aufwendige Herstellung der Ruß/PTFE-Ausgleichsschicht entfällt.
Claims (7)
1. PEM-Brennstoffzellenstapel aus einer oder mehreren übereinander angeordneten
Brennstoffzellen (1), die jeweils eine Membran-Elektrodeneinheit (2) zwischen
zwei elektrisch leitfähige Bipolarplatten (3, 4) enthalten, welche auf ihren Oberflä
chen mit einseitig offenen Strömungskanälen (10) für die Zuführung von Reaktiv
gasen ausgerüstet sind, wobei die Membran-Elektrodeneinheiten jeweils eine Po
lymerelektrolyt-Membran (5) aufweisen, die auf jeder Seite jeweils mit einer Re
aktionsschicht (6, 7) in Kontakt steht, wobei die Reaktionsschichten eine geringere
flächige Ausdehnung als die Polymerelektrolyt-Membran besitzen und zwischen
jeder Reaktionsschicht und den angrenzenden Bipolarplatten deckungsgleich zu
den Reaktionsschichten jeweils eine kompressible, grobporige Gasverteilerschicht
(8, 9) aus Kohlefasergewebe sowie im Bereich außerhalb der durch die Gasvertei
lerschichten abgedeckten Fläche Dichtungen (11, 12) eingefügt sind, wobei die
Gasverteilerschichten im unbelasteten Zustand eine Dicke D1 und die Dichtungen
eine Dicke D2 aufweisen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gasverteilerschichten im PEM-Brennstoffzellenstapel auf 25 bis 60% ih
rer ursprünglichen Dicke komprimiert sind.
2. PEM-Brennstoffzellenstapel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dichtungen (9) aus inkompressiblem Material bestehen und die Kompri
mierung des Brennstoffzellenstapels durch das Verhältnis D2/D1 gegeben ist.
3. PEM-Brennstoffzellenstapel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das die Porosität der eingesetzten Gasverteilerschichten durch Kompression
auf 20 bis 70% und ihr elektrischer Widerstand auf unter 6 mΩ.cm vermindert
wird.
4. PEM-Brennstoffzellenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Geweberichtung des Kohlefasergewebes unter einem Winkel von 20 bis
70° zu den Strömungskanälen der Bipolarplatten angeordnet ist.
5. PEM-Brennstoffzellenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Geweberichtung des Kohlefasergewebes unter einem Winkel von 30 bis
60° zu den Strömungskanälen der Bipolarplatten angeordnet ist.
6. PEM-Brennstoffzellenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kohlefasergewebe in einer solchen Struktur gewebt ist, daß mindestens
60% der Fasern einen Winkel von mindestens 30° zur Kanalstruktur der Bipolar
platten aufweisen.
7. Elektroautomobil enthaltend ein PEM-Brennstoffzellenstapel zur elektrischen
Energieversorgung,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein PEM-Brennstoffzellenstapel nach einem der Ansprüche 1 bis 6 eingesetzt
wird.
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