DE10039879A1 - Verfahren zum Herstellen eines insbesondere formstabilen Kabelsatzes und Schäumwerkzeug für einen solchen Kabelsatz - Google Patents

Abstract

Bei der Herstellung eines insbesondere formstabilen Kabelsatzes werden in einen Hohlraum (8) eines Schäumwerkzeugs (2) zunächst die Einzelkabel (22) des Kabelsatzes eingelegt und anschließend wird ein schäumbares Material eingefüllt. Um auf eine aufwändige und teure Hydrauliktechnik verzichten zu können, ist es vorgesehen, ein Oberteil (6) und ein Unterteil (4) des Schäumwerkzeugs (2) durch Erzeugen eines Unterdrucks gegeneinander zu pressen. Vorzugsweise sind hierzu entlang des Hohlraums (8) verlaufende Unterdruckkanäle (27) vorgesehen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines insbesondere formsta­ bilen Kabelsatzes sowie ein Schäumwerkzeug zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

Unter formstabiler Kabelsatz (FSK) wird im Allgemeinen ein Kabelsatz, also eine Zusammenfassung von einzelnen Kabeln, verstanden, welcher formstabil in einer vorgegebenen Geometrie vorliegt. Zur Herstellung des formstabilen Kabelsatzes werden die einzelnen Kabel gewöhnlich in eine spezielle Form, dem sogenannten Schäumwerkzeug, eingelegt und mit einem zunächst in flüssiger Form vorliegen­ den schäumbaren Material umschäumt. Hierbei wird vorzugsweise PU-Schaum verwendet. Ein derartiger formstabiler Kabelsatz wird insbesondere in der Kraft­ fahrzeugtechnik eingesetzt und dient als vorgefertigte Baueinheit zur Verlegung von elektrischen Leitungen innerhalb des Kraftfahrzeugs. Die durch die Konstruk­ tion des Kraftfahrzeugs vorgegebenen geometrischen Randbedingungen, also die Platzverhältnisse und vorgegebenen Wege für den Kabelsatz, werden bei dessen Herstellung als formstabile Einheit berücksichtigt.

Aufgrund der Schaumbildung werden Druckkräfte auf das Schäumwerkzeug aus­ geübt. Dieses muss daher einen Gegendruck ausüben, um die durch das Schäumwerkzeug vorgegebene Form dem Kabelsatz aufprägen zu können, und um ein Auslaufen des Schaums aus der Form heraus zu verhindern. Ein her­ kömmliches Schäumwerkzeug weist daher jeweils ein massives Unterteil und Oberteil auf, die mit Hilfe von aufwändiger Hydrauliktechnik aufeinander gepresst werden. Aufgrund der großen Kräfte, denen das Schäumwerkzeug widerstehen muss, müssen das Oberteil und das Unterteil massiv und schwer ausgeführt sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine einfache Herstellung eines ins­ besondere formstabilen Kabelsatzes zu ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird zur Lösung dieser Aufgabe bei einem Verfahren zum Her­ stellen eines insbesondere formstabilen Kabelsatzes in einem Hohlraum eines Schäumwerkzeugs, welches ein Oberteil und ein Unterteil umfaßt, eine Anzahl von Einzelkabeln des Kabelsatzes eingelegt, zwischen dem Unterteil und dem Oberteil ein Unterdruck erzeugt und in das Schäumwerkzeug ein schäumbares Material eingebracht.

Dieser Ausführung liegt die Idee zu Grunde, anstatt mit Hilfe von äußeren Druck­ kräften die beiden Teile des Schäumwerkzeuges mit Hilfe von Unterdruck (Vaku­ um) gegeneinander zu pressen. Ein entscheidender Vorteil ist hierbei darin zu se­ hen, dass einerseits die aufwändige und teure Hydrauliktechnik entfällt, und dass andererseits das Schäumwerkzeug deutlich einfacher und insbesondere leichter ausgestaltet ist. Insbesondere besteht die Möglichkeit, an Stelle des bisher not­ wendigen Metallwerkzeugs beispielsweise ein Kunststoffwerkzeug zu verwenden, zumindest eines der beiden Teile aus Kunststoff auszuführen.

Vorzugsweise wird dabei der Unterdruck innerhalb des Hohlraums eingestellt. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung wird der Unterdruck zusätzlich oder al­ ternativ im Bereich neben dem Hohlraum zwischen den beiden Teilen aufge­ bracht. Hierzu ist ein Unterdruckraum vorgesehen, in dem der Unterdruck erzeugt werden kann. Dadurch wird erreicht, dass auch die den Hohlraum flankierenden Bereiche des Ober- und Unterteils fest aufeinander gepresst werden.

Vorzugsweise sind als Unterdruckraum entlang des Hohlraums verlaufende Un­ terdruckkanäle vorgesehen, so dass die beiden Werkzeugteile (Oberteil und Un­ terteil) entlang des in der Regel langgestreckten Hohlraums sicher und fest anein­ ander gepresst werden.

Gemäß einer zweckdienlichen Weiterbildung werden im Hohlraum und im Unter­ druckraum unterschiedliche Unterdrücke eingestellt, wobei insbesondere im Hohl­ raum ein geringerer Unterdruck als im Unterdruckraum eingestellt wird. Damit wird erreicht, dass der Hohlraum seine gewünschte Form behält und nicht etwa auf­ grund eines zu hohen Unterdrucks deformiert wird. Gleichzeitig besteht die Mög­ lichkeit, einen sehr hohen Unterdruck im Unterdruckraum einzustellen, der ein festes Aneinanderpressen der beiden Werkzeugteile gewährleistet, so dass diese dicht aufeinander liegen. Damit werden sogenannte Schwimmhäute weitgehend vermieden. Diese Schwimmhäute bilden sich dadurch aus, dass beim Aufschäu­ men des schäumbaren Materials ein gewisser Anteil in die Dichtfläche zwischen den beiden Werkzeugteilen gepresst wird. Diese Schwimmhäute, auch als Film­ häute bezeichnet, müssen in aufwendigen und kostenintensiven Nachbearbei­ tungsschritten in der Regel wieder entfernt werden.

Zum gleichen Zweck, nämlich um die Ausbildung der Schwimmhäute zu verhin­ dern, werden in unterschiedlichen Teilbereichen des Unterdruckraums unter­ schiedliche Unterdrücke eingestellt. Der Unterdruckraum ist also in unterschiedli­ che Teilbereiche untergliedert. Sowohl in diesen Teilräumen des Unterdruckraums als auch im Hohlraum selbst können damit die Unterdruckwerte unabhängig von­ einander, also beliebig, eingestellt werden. Der wesentliche Vorteil der abge­ trennten Teilräume besteht darin, dass in Bereichen, bei denen Schwimmhäute auftreten, gezielt ein höherer Unterdruck angelegt werden kann, um die Anpress­ kräfte der beiden Werkzeugteile aneinander zu erhöhen. Es werden also die An­ presskräfte zwischen dem Oberteil und dem Unterteil dort erhöht, wo Schwimm­ häute auftreten. Die beidseitig des Hohlraums verlaufenden Unterdruckkanäle sind derartige Teilbereiche. Werden nun in diesen Unterdruckkanälen unter­ schiedliche Unterdrücke eingestellt, so werden damit die beiden Werkzeugteile an einer Seite stärker zusammengepresst als an der anderen. Dadurch wird quasi ein geringfügiges "Verkippen" des Oberteils gegenüber dem Unterteil aus einer pa­ rallelen Ausrichtung heraus bewirkt.

Vorteilhafterweise wird während des Anfüllens des Schäumwerkzeugs der Unter­ druck im Hohlraum kontrolliert, um eine Verformung des Hohlraums einerseits und das Auftreten von Luftblasen andererseits zu verhindern. Insbesondere wird zu Beginn des Verfahrens, wenn zunächst das schäumbare Material eingebracht wird, kein oder nur ein geringer Unterdruck im Hohlraum eingestellt. Mit zuneh­ mender Schaumbildung wird die im Hohlraum eingeschlossene Luft vom Schaum verdrängt und es besteht die Gefahr, dass Luftblasen auftreten. Hier wird nun der Druck im Hohlraum prozessbegleitend kontrolliert und beispielsweise auf einem bestimmten Wert gehalten. Die durch das Aufschäumen verdichtete Luft wird quasi abgezogen, um das Auftreten von Luftblasen zu verhindern.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführung wird eine Öffnung im Schäum­ werkzeug zum Hohlraum hin bei Überschreiten eines Druckwerts im Hohlraum automatisch geschlossen, um ein Austreten von Schaum zu verhindern.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß weiterhin gelöst durch ein Schäumwerkzeug für einen insbesondere formstabilen Kabelsatz, mit einem Unterteil und mit einem Oberteil, die im zusammengefügten Zustand einen Hohlraum für das Einlegen einer Anzahl von Einzelkabeln des Kabelsatzes bilden, wobei zwischen dem Oberteil und dem Unterteil ein Unterdruck erzeugbar ist.

Die im Hinblick auf das Verfahren angeführten Vorteile und bevorzugten Ausfüh­ rungsformen sind sinngemäß auf das Schäumwerkzeug zu übertragen.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist bei dem Schäumwerkzeug eine An­ zahl von nebeneinander angeordneten Unterdruckkanälen vorgesehen. Dadurch wird einerseits erreicht, dass die beiden Werkzeugteile über eine vergleichsweise große Fläche gegeneinander gepresst werden. Da zudem jeder der Unterdruck­ kanäle quasi abdichtend wirkt, ist durch mehrere nebeneinander angeordnete Unterdruckkanäle eine Art Dichtungskaskade erzielt.

Um eine möglichst gute Dichtung zu erhalten, greifen weiterhin bevorzugt das Oberteil und das Unterteil nach Art des Nut-Feder-Prinzips ineinander. Dabei sind vorzugsweise wiederum mehrere nebeneinander liegende Nut-Feder-Dichtungen vorgesehen.

Zum gleichen Zweck der besseren Abdichtung ist vorzugsweise unmittelbar am Hohlraum angrenzend zwischen dem Oberteil und dem Unterteil ein Dichtelement vorgesehen, welches insbesondere als separates Element ausgebildet ist und bevorzugt aus einem speziellen Dichtmaterial, beispielsweise Gummi, besteht.

Weitere bevorzugte Ausführungsformen des Schäumwerkzeugs sind den Un­ teransprüchen zu entnehmen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung und weitere bevorzugte Ausgestaltungen des Schäumwerkzeugs werden im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischen Darstellungen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Schäumwerkzeug,

Fig. 2 eine Aufsicht auf ein Oberteil eines Schäumwerkzeugs,

Fig. 3 bis 5 unterschiedliche Varianten von Abdichtungsmöglichkeiten für ein Entlüftungsloch und/oder einen Einfüllstutzen,

Fig. 6 eine Querschnittsansicht eines Austrittbereichs aus dem Schäum­ werkzeug mit einer Austrittsdichtung, und

Fig. 7 bis 10 unterschiedliche Varianten für die Austrittsdichtung.

Ein Schäumwerkzeug 2 nach Fig. 1 weist ein Unterteil 4 und ein Oberteil 6 auf, die im zusammengefügten Zustand einen Hohlraum 8 umschließen. Das Oberteil 6 weist eine Öffnung 10 zum Hohlraum 8 hin auf. Über die Öffnung 10 besteht die Möglichkeit, im Hohlraum 8 einen Unterdruck (Vakuum) zu erzeugen. Die Öff­ nung 10 kann darüber hinaus auch als Einfüllöffnung für ein schäumbares Materi­ al (PU-Schaum) oder auch als Entlüftungsöffnung dienen.

Das Oberteil 6 und das Unterteil 4 sind jeweils konturiert ausgebildet, so dass sie nach dem Nut-Feder-Prinzip ineinander eingreifen. Auf der linken Bildhälfte ist dies durch eine zinnenartige Ausgestaltung des Oberteils 6 mit ersten Zinnen 12A und einer zweiten Zinne 12B verwirklicht, welche eine eckige Querschnittsgeome­ trie aufweisen. Auf der rechten Bildhälfte ist als alternative Ausführungsform eine zum Unterteil 4 hin abgerundete Feder 14 vorgesehen. Die Zinnen 12A, 12B bzw. die Feder 14 sind dabei derart dimensioniert, dass zwischen dem Oberteil und dem Unterteil beidseitig des Hohlraums 8 Unterdruckkanäle 16 als Unterdruck­ raum gebildet sind. Zu diesen Unterdruckkanälen 16 führen jeweils Saugan­ schlüsse 18, an denen eine Vakuumpumpe anschließbar ist, um in den Unter­ druckkanälen 16 ein Vakuum zu erzeugen.

Die Zinnen 12A, 12B sowie die Feder 14 bewirken neben der Ausbildung der Un­ terdruckkanäle 16 auch eine gute Positionierung oder auch Selbstjustierung der beiden Teile zueinander. Darüber hinaus nimmt insbesondere die Zinne 12B, wel­ che unmittelbar an den Hohlraum 8 anschließt, eine Dichtfunktion zwischen dem Oberteil 6 und dem Unterteil 4 gegenüber austretenden Schaum wahr. Alternativ zu der Ausgestaltung mit der fest angeformten Zinne 12B kann zur Abdichtung auch ein separates Dichtelement 20 vorgesehen sein, welches - wie in der rech­ ten Bildhälfte dargestellt - bevorzugt keilförmig ausgebildet ist. Das Dichtelement besteht dabei vorzugsweise aus einem anderen Material als das Schäumwerk­ zeug 2, beispielsweise aus einem Silikon-Dichtmaterial.

Die Abdichtung dient insbesondere zur Vermeidung von sogenannten Film- oder Schwimmhäuten. Diese bilden sich aus, wenn ein schäumbares Material, welches in den Hohlraum 8 eingebracht wird, in den Dichtspalt zwischen Oberteil 6 und Unterteil 4 gelangt. Derartige Schwimmhäute sind unerwünscht und erfordern eine aufwendige und kostspielige Nachbearbeitung. Ein wesentliches Kriterium zur Vermeidung der Schwimmhäute ist das dichtende Aneinanderpressen des Unter­ teils 4 an das Oberteil 6. Der Anpressdruck der beiden Teile 4, 6 aneinander wird maßgeblich durch die Höhe des Unterdrucks in den Unterdruckkanälen 16 einge­ stellt. Für eine besonders gute Abdichtung sind daher vorzugsweise - wie in der linken Bildhälfte dargestellt - mehrere Unterdruckkanäle 16 nebeneinander ange­ ordnet, um einerseits die Anpresskräfte erhöhen zu können, und um andererseits die Anpresskräfte über einen grösseren örtlichen Bereich aufbringen zu können. Gemäß Fig. 1, linke Bildhälfte, sind zwei Unterdruckkanäle 16 vorgesehen, die je­ weils zwischen zwei Zinnen 12A, 12B gebildet sind. Durch diese Ausgestaltung ist eine Art Dichtungskaskade verwirklicht.

Zum Erzeugen eines formstabilen Kabelsatzes werden in den Hohlraum 8 eine Anzahl von Einzelkabeln 22 eingelegt, anschließend wird in den Hohlraum 8 ein nicht näher dargestelltes schäumbares Material eingefüllt. Das schäumbare Mate­ rial schäumt anschließend innerhalb des Hohlraums 8 auf und nimmt die vom Hohlraum 8 vorgegebene Form ein. Durch Anlegen eines Unterdrucks im Hohl­ raum 8 und/oder in den seitlichen Unterdruckkanälen 16 werden die beiden Teile 4, 6 gegeneinander gehalten und ein Zusammenpressen dieser beiden Teile 4, 6 von außen mittels aufwändiger Hydrauliktechnik ist nicht notwendig. Bevorzugt wird in den seitlichen Unterdruckkanälen 16 ein höherer Unterdruck als im Hohl­ raum 8 angelegt, um einerseits eine ausreichend hohe Presskraft zu erreichen, und um andererseits zu verhindern, dass der Hohlraum 8 durch einen zu hohen Unterdruck deformiert wird.

Das Schäumwerkzeug 2 besteht dabei vorzugsweise aus einer leicht herzustel­ lenden Hartplastik mit Glasfaserverstärkung oder eventuell mit eingelegten Metall­ verstrebungen. Das Werkzeug benötigt dabei nur Standfüße, um in richtiger Lage gefüllt zu werden. Es ist keine plane Auflagefläche notwendig. Dadurch lassen sich das Gewicht und auch die Aushärtezeit einsparen. Das Material des Schäum­ werkzeugs 2, insbesondere das des Unterteils 4, ist dabei hart und weist eine möglichst geringe Wärmeausdehnung auf. Das Oberteil 6 ist demgegenüber ela­ stisch ausgebildet, um eine ausreichende Dichtfunktion zu gewährleisten. Gleich­ zeitig hat das Oberteil 6 eine ausreichende Eigensteifigkeit, um bei anliegendem Unterdruck nicht nach innen gezogen zu werden. Um die Eigensteifigkeit zu er­ zielen, sind vorzugsweise Versteifungen vorgesehen, die insbesondere das Schäumwerkzeug umgreifen.

Bevorzugt ist das Oberteil 6, zumindest für Versuchszwecke, aus einem transpa­ renten Kunststoff ausgebildet. Dies ermöglicht, beim Erproben eines neuen Schäumwerkzeuges 2 den Vorgang des Aufschäumens zu verfolgen. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, unmittelbar beim Aufschäumen zu erkennen, wo sich beispielsweise Luftblasen bilden und wo daher am besten Entlüftungsöffnun­ gen angebracht werden.

Da weiterhin keine aufwändige externe Hydrauliktechnik notwendig ist, bietet es sich auch an, das komplette Schäumwerkzeug 2 beispielsweise etwas schräg zu stellen, damit sich Luftblasen - sofern sie bei dem vorliegenden Unterdruck über­ haupt entstehen - an einer vordefinierten Stelle bilden. Insbesondere ist im ober­ sten Bereich des Hohlraums 8 eine Möglichkeit zur Entlüftung geschaffen.

Vorzugsweise wird zur Verhinderung der Luftblasen während des Schäumungs­ prozesses der Unterdruck im Hohlraum 8 kontrolliert und verändert, so dass im­ mer ein ausreichender Unterdruck herrscht. Dies hat den Vorteil, dass zu Beginn des Schäumungsprozesses im Hohlraum 8 zunächst kein oder nur ein geringer Unterdruck anliegen muss. Dadurch ist ein Verformen des Hohlraums 8 aufgrund eines zu hohen Unterdrucks ausgeschlossen. Die notwendigen Anpresskräfte zwischen dem Oberteil 6 und dem Unterteil 4 werden daher maßgeblich durch den Unterdruck in den seitlichen Unterdruckkanälen 16 hervorgerufen.

Die Verwendung eines transparenten Oberteils 6 ermöglicht die Überwachung auf Entstehung von Luftblasen und damit auch die geeignete Einstellung des Unter­ drucks im Hohlraum 8. Vorzugsweise erfolgt die Überwachung auf Entstehung der Luftblasen automatisch. Hierzu werden insbesondere optische Verfahren einge­ setzt. Daneben besteht auch die Möglichkeit, Ultraschallverfahren heranzuziehen. Die automatischer Überwachung ermöglicht dabei vorzugsweise auch eine auto­ matische Steuerung oder Regelung der Unterdruckverhältnisse insbesondere im Hohlraum 8.

Aufgrund des geringen Gewichts besteht darüber hinaus die Möglichkeit, zur Ver­ meidung von Luftblasen das Schäumwerkzeug 2 als ganzes vibrieren zu lassen, um eventuell entstehende Luftblasen aus dem schäumbaren Material "herauszu­ schütteln".

Aus der Aufsicht auf das Oberteil 6 des Schäumwerkzeugs 2 gemäß Fig. 2 ist ein Einfüllstutzen 24 zu erkennen. Über diesen, welcher auch als Angussstutzen be­ zeichnet wird, wird das schäumbare Material eingefüllt. Weiterhin sind an mehre­ ren Stellen Entlüftungsbohrungen 26 angedeutet.

Der Verlauf des Hohlraums 8 innerhalb des Schäumwerkzeugs 2 ist durch gestri­ chelte Linien und der der seitlichen Unterdruckkanäle 16 durch punktierte Linien dargestellt. Der Verlauf der seitlichen Unterdruckkanäle 16 folgt vorzugsweise im wesentlichen dem Verlauf des Hohlraums 8. Die seitlichen Unterdruckkanäle 16 sind unterteilt in eine Anzahl von Teilräumen 27. Dies ist in Fig. 2 durch Trennstri­ che in den Unterdruckkanälen 16 angedeutet. Die Unterdrücke in den beiden dar­ gestellten Unterdruckkanälen 16 sowie in den einzelnen Teilräumen 27 sind von­ einander vorzugsweise unabhängig und im Wesentlichen beliebig einstellbar. Da­ durch wird die Möglichkeit geschaffen, lokal gezielt die Anpresskraft geeignet ein­ zustellen, insbesondere zu erhöhen, um beispielsweise die Ausbildung von Schwimmhäuten zu vermeiden.

Die Einzelkabel 22 werden an den Endseiten 28 des Schäumwerkzeugs 2 aus diesem herausgeführt. Die entsprechenden Austrittsöffnungen sind mit Hilfe von Austrittsdichtungen 30 abgedichtet, um ein Austreten von Schaum zu verhindern.

Um ein Austreten von Schaum aus den Entlüftungsbohrungen 26 und/oder dem Einfüllstutzen 24 zu verhindern, sind vorzugsweise Ventile 31 vorgesehen. Unter­ schiedliche Varianten der Ventile sind in den Fig. 3 bis 5 dargestellt.

Mit einem derartigen Schäumwerkzeug 2 werden insbesondere folgende Vorteile gegenüber einem herkömmlichen Schäumwerkzeug erzielt:

• - Das Schäumwerkzeug 2 ist vergleichsweise billig, es ist kein Druck- Schließsystem notwendig.
• - Aufgrund der dichtenden Ausbildung des Unterteils 4 und des Oberteils 6 nach Art eines Nut-Feder-Prinzips ist die Ausbildung von Filmhäuten zwi­ schen diesen beiden Teilen 4, 6 verhindert.
• - Durch den Unterdruck ist das Auftreten von Luftblasen verhindert oder zu­ mindest reduziert. Zudem lässt sich das Auftreten von Luftblasen im Ver­ suchsstadium einfach während des Schäumungsprozesses beobachten.

Gemäß den Fig. 3 und 4 ist das Ventil 31 gebildet durch eine im Querschnitt ge­ sehen in etwa kreuzförmige Ausbildung des Hohlraums 8, worin ein Abdichtele­ ment 32 angeordnet ist. Gemäß Fig. 3 ist das Abdichtelement 32 durch ein ge­ krümmtes Element gebildet, das sich in die seitlichen Öffnungen 34 des kreuzför­ migen Hohlraums 8 hinein erstreckt. Die Wölbung ist dabei vorzugsweise zur Oberseite 36 hin orientiert, von der der Hohlraum 8 mit dem schäumbaren Materi­ al befüllt wird. Beim Befüllen besteht somit für dieses Material die Möglichkeit, am der Abdichtelement 32 entlang zu fließen und in den unteren Bereich 38 des Hohl­ raums 8 zu gelangen. Schäumt das Material auf, wird das Abdichtelement 32 nach oben verschoben und gegen die oberen Begrenzungskanten 40 der seitli­ chen Öffnungen 38 gepresst. Die Begrenzungskanten 40 wirken dabei als Dicht­ sitz. Der im Hohlraum 8 herrschende Unterdruck unterstützt dabei, dass die im Hohlraum 8 befindliche Luft beim Schäumungsprozess über die Öffnung 10 aus­ treten kann, und dass das Abdichtelement 32 aufgrund des beim Aufschäumen im Hohlraum 8 entstehenden Luftpolsters nicht bereits gegen die oberen Begren­ zungskanten 40 gepresst wird.

Gemäß Fig. 4 ist anstelle des gekrümmten Abdichtelements 32 nach Fig. 3 ein Abdichtelement 32 mit kreisförmigem Querschnitt vorgesehen. Das Wirkprinzip ist hierbei ähnlich wie bei dem Abdichtelement 32 gemäß Fig. 3. Beim Aufschäumen wird dieses Abdichtelement 32 mit dem kreisförmigen Querschnitt ebenfalls gegen die Begrenzungskanten 40 gepresst, um ein Austreten des Schaums aus der Öff­ nung 10 zu verhindern.

Gemäß Fig. 5 ist das Ventil 31 in einer weiteren Variante nach Art eines aufge­ schnittenen Sektkorkens ausgebildet. Derartige "Sektkorkendichtungen" sind ein­ fach herzustellen und daher auch sehr preiswert. Sie können darüber hinaus schnell am Schäumwerkzeug 2 angebracht werden. Es bietet sich daher an, ein derartiges Ventil 31 als ein Einwegventil oder als eine Einwegdichtung vorzuse­ hen. Es weist einen oberen hohlzylindrischen Bereich 42 auf, an den sich an sei­ ner Unterseite eine Verschlussklappe 44 nach Art einer Rückschlagklappe an­ schließt. Dieses in Fig. 5 dargestellte Ventil 31 kann insbesondere als selbstdich­ tender Einfüllstutzen 24 herangezogen werden und wird als solcher in eine Öff­ nung 10 im Schäumwerkzeug 2 eingeführt. Zum sicheren Sitz in einer solchen Öffnung ist der obere hohlzylindrische Bereich 42 mit Widerhaken 46 versehen. Das schäumbare Material wird durch das Innere des hohlzylindrischen Be­ reichs 42 eingegossen und kann an der unteren Seite in den Hohlraum 8 eindrin­ gen, da die Verschlussklappe 44 nach unten weggeklappt ist. Schäumt das Mate­ rial in dem Hohlraum 8 auf, so drückt es gegen die Verschlussklappe 44 und diese wird nach oben geschwenkt und gegen einen am unteren Ende des hohlzylindri­ schen Bereichs 42 angeordneten Dichtsitz 48 gepresst. Mit den in den Fig. 3-5 dargestellten Ventilen 31 wird ein Austritt von Schaum verhindert und gleichzeitig ist der Unterdruck bis zum höchsten Füllpunkt wirksam.

In Fig. 6 ist ein Querschnitt durch die Austrittsdichtung 30 mit den von ihr einge­ schlossenen Einzelkabeln 22 dargestellt. Die Austrittsdichtung 30 weist einen ringartigen äußeren Dichtungsträger 50 aus insbesondere einem harten und stei­ fen Material auf. An dessen Innenseite, zu den Einzelkabeln 22 orientiert, ist am Dichtungsträger 50 ein an die Einzelkabel 22 anpressbares Dichtungsteil 52 an­ geordnet. Die Austrittsdichtung 30 ist in zwei voneinander trennbare Hälften 53A, B geteilt.

In den Fig. 7 bis 10 sind unterschiedliche Varianten der Austrittsdichtung 30 dar­ gestellt. Allen gemeinsam ist der steife Dichtungsträger 50, an den das eigentliche Dichtungsteil 52 angeordnet ist. Der steife Dichtungsträger 50 gemäß Fig. 10 weist dabei beidseitig verlaufende Drähte 54 auf, ist also drahtverstärkt. Zwischen den beiden Drähten kann ein weiches Material eingespannt sein nach Art der für Lebensmittelverpackungen üblichen Verschlussmittel, bei denen zwischen den Drähten beispielsweise Papier oder dünne Kunststofffolien gespannt sind. Das Dichtungsteil 52 ist beispielsweise als weiches elastisches Dichtungsteil aus Gummi oder Silikon ausgebildet, wie dies in den Fig. 7 und 10 angedeutet ist. Hierbei besteht das Dichtungsteil 52 aus Vollmaterial. Demgegenüber schließt das Dichtungsteil 52 gemäß den Fig. 8 und 9 einen hohlen Innenraum 56 ein. Das Dichtungsteil 52 gemäß Fig. 9 ist dabei aus einem hartelastischen Material aus­ gebildet. Im Hinblick auf das Dichtungsteil 52 gemäß Fig. 8 ist vorgesehen, den Innenraum 56 mit Überdruck zu beaufschlagen, so dass das Dichtungsteil 52 ge­ gen die Einzelkabel 22 gepresst wird, um diese sicher abzudichten.

Die spezielle konstruktive Ausgestaltung des Schäumwerkzeugs 2 ist im Prinzip allgemein auf Formwerkzeuge anwendbar, bei denen ein Hohlraum 8 durch Ge­ geneinanderpressen von Formteilen gebildet ist, und in diesen Hohlraum ein zu formendes Material eingebracht wird. Ein derartiges Formwerkzeug eignet sich daher für eine Vielzahl von Formgebungsverfahren, bei denen die Formhälften zusammengepresst sein müssen. Der entscheidende Vorteil liegt darin, dass kein äußerer Druck aufgebracht werden muss. Insbesondere eignet sich das Form­ werkzeug daher für sogenannten Großformteile, die beispielsweise eine Län­ genausbreitung von mehr als 0,5 m haben.

Bezugszeichenliste

2

Schäumwerkzeug

4

Unterteil

6

Oberteil

8

Hohlraum

10

Öffnung
12A, B Zinnen

14

Feder

16

Unterdruckkanal

18

Sauganschluss

20

Dichtelement

22

Einzelkabel

24

Einfüllstutzen

26

Entlüftungsbohrung

27

Teilräume

28

Endseite

30

Austrittsdichtung

32

Abdichtelement

34

seitl. Öffnung

36

Oberseite

38

unterer Bereich

40

Begrenzungskante

42

hohlzylindrischer Bereich

44

Verschlusskappe

46

Widerhaken

48

Dichtsitz

50

Dichtungsträger

52

Dichtungsteil
53A, B trennbare Hälften

54

Drähte

56

Innenraum

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen eines insbesondere formstabilen Kabelsatzes, bei dem in einen Hohlraum (8) eines Schäumwerkzeugs (2), welches ein Ober­ teil (6) und ein Unterteil (4) umfasst, eine Anzahl von Einzelkabeln (22) des Kabelsatzes eingelegt werden, bei dem zwischen dem Unterteil (4) und dem Oberteil (6) ein Unterdruck erzeugt wird, und bei dem in das Schäumwerk­ zeug (2) ein schäumbares Mittel eingebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem im Hohlraum (8) der Unterdruck er­ zeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Unterdruck in einem neben dem Hohlraum (8) angeordneten Unterdruckraum (16) erzeugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem seitlich entlang des Hohlraums verlau­ fende Unterdruckkanäle (16) vorgesehen sind.

5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem im Hohlraum (8) und im Unter­ druckraum (16) unterschiedliche Unterdrücke eingestellt werden, und bei dem insbesondere im Hohlraum (8) ein geringerer Unterdruck als im Unter­ druckraum (16) eingestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, bei dem in unterschiedlichen Teilbereichen (27) des Unterdruckraums (16) unterschiedliche Unterdrücke eingestellt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, bei dem während des Anfül­ lens des Schäumwerkzeugs (2) der Unterdruck im Hohlraum (8) kontrolliert wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Öff­ nung (10, 24, 26) im Schäumwerkzeug (2) zum Hohlraum (8) bei Überschrei­ ten eines Druckwerts im Hohlraum (8) automatisch geschlossen wird.

9. Schäumwerkzeug (2) für einen insbesondere formstabilen Kabelsatz, mit ei­ nem Unterteil (4) und mit einem Oberteil (6), die im zusammengefügten Zu­ stand einen Hohlraum (8) für das Einlegen einer Anzahl von Einzelka­ beln (22) des Kabelsatzes bilden, wobei zwischen dem Oberteil (6) und dem Unterteil (4) ein Unterdruck erzeugbar ist.

10. Schäumwerkzeug (2) nach Anspruch 9, bei dem neben dem Hohlraum (8) ein Unterdruckraum (16) vorgesehen ist, und der Unterdruck im Hohlraum (8) und/oder im Unterdruckraum (16) erzeugbar ist.

11. Schäumwerkzeug (2) nach Anspruch 10, bei dem seitlich entlang dem Hohl­ raum (8) Unterdruckkanäle (16) verlaufen.

12. Schäumwerkzeug (2) nach Anspruch 10 oder 11, bei dem der Unterdruck­ raum (16) in mehrere Teilräume (27) unterteilt ist, in denen unterschiedliche Unterdrücke erzeugbar sind.

13. Schäumwerkzeug (2) nach einem Anspruch 11 oder 12, bei dem eine Anzahl von nebeneinander angeordneten Unterdruckkanälen (16) vorgesehen ist.

14. Schäumwerkzeug (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 13, bei dem das Oberteil (6) und das Unterteil (4) ineinandergreifen.

15. Schäumwerkzeug (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 14, bei dem unmittel­ bar am Hohlraum (8) angrenzend zwischen dem Oberteil (6) und dem Un­ terteil (4) ein Dichtelement (20) vorgesehen ist.

16. Schäumwerkzeug (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 15, das eine Öff­ nung (10, 24, 26) zum Hohlraum (8) aufweist, die mit einem automatisch schließenden Ventil (31) bei Überschreiten eines Druckwerts im Hohlraum (8) versehen ist.

17. Schäumwerkzeug (2) nach Anspruch 16, bei dem das Ventil (31) ein beweg­ liches und bei Auftreten des Druckwerts gegen einen Dichtsitz (48) pressba­ res Abdichtelement (32) aufweist.

18. Schäumwerkzeug (2) nach Anspruch 16, bei dem das Ventil (31) als Einweg­ ventil und insbesondere nach Art eines aufgeschnittenen Sektkorkens aus­ gebildet ist, der einen hohlzylindrischen Bereich (42) und eine sich daran an­ schließende Verschlussklappe (44) aufweist.

19. Schäumwerkzeug (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 18, bei dem eine Aus­ trittsdichtung (30) vorgesehen ist, durch die die Einzelkabel (22) aus dem Hohlraum (8) herausführbar sind, wobei die Austrittsdichtung (30) gebildet ist aus einem stabilen Dichtungsträger (50) und ein darauf angebrachtes und formbares Dichtungsteil (52).