DE10038538A1 - Elektrochemische Zelle - Google Patents
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Abstract
Die Brennstoffzelle weist eine Polymerelektrolytmembran sowie zwei daran zu beiden Seiten angeordnete Gasdiffusionselektroden auf, die von elektrisch leitfähigen Endplatten abgeschlossen sind. Die Endplatten sind im Spritzguss hergestellt und bestehen aus einem thermoplastischen Grundwerkstoff sowie einem die Leitfähigkeit erhöhenden nichtmetallischen Stoff, beispielsweise Kohlenstoff. Zur weiteren Erhöhung der Leitfähigkeit sind Metallfasern eingegliedert.
Description
Die Erfindung betrifft eine elektrochemische Zelle, insbesondere eine Brenn
stoffzelle, gemäß den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Elektrochemische Zellen sind beispielsweise Elektrolysezellen oder Brennstoff
zellen. Eine bekannte Bauart solcher Zellen arbeitet mit einer gasdichten und
ionendurchlässigen Polymerelektrolytmembran, an der einerseits eine Anode
und andererseits eine Kathode anliegt. Solche Anoden oder Kathoden sind
üblicherweise als Gasdiffusionselektroden ausgebildet, so wie sie beispielhaft in
DE 195 44 323 A1 beschrieben sind. Durch eine Gasdiffusionselektrode gelangt
Gas flächig zu der Membran, wobei die Elektrode katalytisch beschichtet ist,
wodurch die gewünschte katalytische Oxidation des Brennstoffs erfolgt. Die
Gasdiffusionselektroden sind üblicherweise durch eine elektrisch leitfähige
Platte abgestützt, über welche die Kontaktierung erfolgt. Hierbei handelt es sich
entweder um eine Endplatte oder, wenn mehrere Brennstoffzellen zu einem
Stack hintereinandergeschaltet sind, um eine bipolare Platte, welche zu beiden
Seiten Gasdiffusionselektroden abstützt. Über diese Platten erfolgt üblicher
weise auch die Gaszufuhr zu den Gasdiffusionselektroden, wozu entsprechende
Kanäle in den Platten vorgesehen sind. Ein solcher Aufbau ist auch bei Elek
trolysezellen zu finden, insbesondere bei reversibel betreibbaren Brennstoff
zellen.
Diese bipolaren Platten bzw. Endplatten haben also mehrere Aufgaben zu
erfüllen. Sie müssen gasdicht sein, sie müssen gut leitend sein und sollen darüber
hinaus kostengünstig in der Herstellung sein, da solche Brennstoffzellen
üblicherweise zu einem Stack in Reihe geschaltet werden, in dem eine Vielzahl
solcher Platten benötigt wird. Wegen der auf der Plattenoberfläche bzw. -ober
flächen vorgesehenen Kanäle kommt als Herstellungsverfahren derzeit nur das
Spritzgießen in Frage, da eine spanabhebende Bearbeitung einer solchen Platte
unverhältnismäßig teuer wäre. Wegen der Leitfähigkeitsanforderungen sind
diese Platten jedoch nach wie vor aufwändig in der Herstellung. Dem Kunststoff
wird zum Erhalt einer guten Leitfähigkeit ein hoher Kohlenstoffanteil bei
gemengt. Das sonst zur Leitfähigkeitssteigerung bekannte Beimengen von
Metallpulver ist für diesen Anwendungszweck nicht geeignet, da dann die
Oberflächen der Platten aufgrund der mit ihnen in Kontakt kommenden Medien
oxidieren können, wodurch der Übergangswiderstand unzulässig steigt. Das
Beimengen von Edelmetallen in entsprechender Konzentration kommt aus
Kostengründen nicht in Betracht.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gat
tungsgemäße elektrochemische Zelle, insbesondere eine Brennstoffzelle, so
auszubilden, dass sie in großen Stückzahlen kostengünstig herstellbar ist,
insbesondere die elektrisch leitfähigen bipolaren Platten bzw. die elektrisch
leitfähigen Endplatten.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die in Anspruch 1 angegebenen
Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung angegeben.
Gemäß der Erfindung ist somit vorgesehen, bei einer einzelnen Brennstoffzelle
oder einer Elektrolysezelle die Endplatten bzw. bei einem Stack von Zellen die
bipolaren Platten und die Endplatten aus Kunststoff als Spritzgussteile herzu
stellen und dabei zur Erhöhung der Leitfähigkeit einerseits dem Kunststoff einen
nichtmetallischen leitfähigen Stoff und andererseits Metallfasern zuzumischen.
Diese die Leitfähigkeit erhöhenden Komponenten haben den Effekt, dass durch
den nichtmetallischen Stoff, beispielsweise auf Kohlenstoffbasis, eine Grund
leitfähigkeit des Werkstoffes geschaffen wird, die jedoch nicht so hoch wie bei
Platten bekannter Art aus Spritzguss sein muss, wodurch die Herstellung deut
lich vereinfacht und verbilligt wird. Diese Grundleitfähigkeit dient im Wesentli
chen dazu, den Übergangswiderstand an der Oberfläche gering zu halten und die
kurzen Brücken innerhalb des Werkstoffes zwischen den Metallfasern zu bilden.
Die eigentliche Leitfähigkeit hingegen wird durch die im Kunststoff eingeglie
derten Metallfasern gewährleistet. Da die Metallfasern innerhalb des Werk
stoffes durch den Werkstoff selbst geschützt sind, besteht die Gefahr einer
Oxidation nur im Bereich der Oberfläche. Der Übergangswiderstand im Bereich
der Oberfläche der Platte wird jedoch nicht entscheidend durch die Metallfasern,
sondern durch den die Leitfähigkeit erhöhenden nichtmetallischen Werkstoff,
insbesondere Kohlenstoff, bestimmt, der insoweit unempfindlich ist. Durch die
Metallfasern wird also eine gute Leitfähigkeit innerhalb des Werkstoffes sicher
gestellt, wohingegen der nichtmetallische Werkstoff für einen kleinen Über
gangswiderstand und die Leitung zwischen den Metallfasern sorgt. Es kann
somit bei vergleichsweise geringem Anteil von Zusatzwerkstoff (nicht metalli
scher leitender Stoff sowie Metallfasern) eine hohe Leitfähigkeit im Kunststoff
erzielt werden, ohne die sonst bei hoher Leitfähigkeit auftretenden Festigkeits
probleme im Werkstoff oder Herstellungsprobleme zu induzieren.
Die Metallfasern brauchen nicht aus einem Edelmetall zu sein, sollten jedoch
bevorzugt aus Edelstahl, Titan oder einer Legierung daraus bestehen, um auch
im Oberflächenbereich weitgehend unempfindlich gegen Oxidation zu sein.
Darüber hinaus ist diese Eigenschaft auch von Vorteil bei Verwendung einer
Vielzahl von Kunststoffen, die nicht vollständig diffusionsdicht sind, so dass bei
Langzeiteinwirkungen auch eine Oxidation innerhalb des Werkstoffes eintreten
könnte.
Schon ein vergleichsweise geringer Metallfaseranteil bewirkt eine gute Leit
fähigkeit des Kunststoffs. Der Anteil der Metallfasern wird vorzugsweise
zwischen 1 und 15 Gewichtsprozenten, vorzugsweise im Bereich von etwa 7 bis
8% bezogen auf das Gesamtgewicht des Spritzgussbauteils, liegen. Dabei haben
bei geeigneter Wahl von Durchmesser und Länge die Metallfasern noch die
positive Eigenschaft, dass sie die Festigkeitseigenschaften des Grundwerkstoffes
verbessern, insbesondere im Hinblick auf Zug- und Biegefestigkeit. Da die
Metallfasern gegenüber dem Kunststoff verhältnismäßig schwer sind, entspre
chen die vorstehend angegebenen Gewichtsprozente in der Regel Volumen
prozenten von unter 3%. Dieser geringe Metallfaseranteil führt dazu, dass die
damit versehenen Kunststoffe, insbesondere Thermoplaste, gut zu verarbeiten
sind und in der Regel keine besonderen Vorkehrungen bei der Verarbeitung des
Werkstoffes zu treffen sind.
Nach dem Stand der Technik werden thermoplastische Kunststoffe, beispiels
weise Polyamid, mit bis zu 40% Kohlenstoff angereichert, um eine Leitfähig
keit des Kunststoffs zu erreichen. Die damit erzielbare Leitfähigkeit stellt aber
immer noch einen Kompromiss zwischen wirtschaftlicher Herstellung und den
technischen Anforderungen im Hinblick auf die Leitfähigkeit dar. Würde man
dem Kunststoff mehr Kohlenstoff zur Erhöhung der Leitfähigkeit hinzufügen, so
wäre dieser nicht mehr spritzfähig, was die Fertigungskosten erheblich erhöhen
würde. Gemäß der Erfindung ist daher vorgesehen, die Grundleitfähigkeit des
Kunststoffes durch Beimengen eines die Leitfähigkeit erhöhenden nichtmetalli
schen Stoffes, typischerweise auf Kohlenstoffbasis, zu bewirken, beispielsweise
durch Beimengen von Ruß oder Grafit, wie dies auch nach dem Stand der
Technik erfolgt. Eine ganz erhebliche Leitfähigkeitssteigerung wird jedoch
gemäß der Erfindung durch die zusätzlich dem Kunststoff beigemengten Metall
fasern erreicht. Es wird ein Teil der Kohlenstoffbeimengung durch die Metall
fasern ersetzt, wodurch die Leitfähigkeit ganz erheblich gesteigert werden kann.
Dabei wird der Werkstoff jedoch so konditioniert, dass die Spritzfähigkeit voll
erhalten bleibt.
Es werden bevorzugt Metallfasern eingesetzt, die einen mittleren Durchmesser
von 8 µm bei einer Länge von etwa 5 mm haben. Diese Metallfasern werden
bevorzugt kunststoffummantelt dem eigentlichen Spritzgusswerkstoff, z. B.
einem Polyamid, zugegeben. Die intensive Durchmischung erfolgt innerhalb des
Extruders, wobei die Kunststoffummantelung der Metallfasern aufschmilzt und
sich in dem übrigen Kunststoff verteilt.
Bevorzugt wird auch der nichtmetallische Stoff in Faserform zugefügt, beispiels
weise in Form von Kohlefasern mit einem mittleren Durchmesser von 12 µm
bei einer Länge von etwa 6 mm. Auch die Kohlefasern werden dem Granulat vor
dem Extrusionsvorgang zusammen mit den Metallfasern zugemischt, wobei
auch hier innerhalb des Extruders eine intensive Durchmischung stattfindet, die
allerdings dazu führt, dass die Kohlefasern brechen und dann eine durchschnitt
liche Länge von etwa 100 µm aufweisen. Der Gesamtanteil von Kohlefasern
und Metallfasern sollte 40 Gewichtsprozent nicht überschreiten, um die Spritz
fähigkeit des Materials zu gewährleisten.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 den schematischen Aufbau einer Brennstoffzelle und
Fig. 2 einen Schnitt durch eine Endplatte einer solchen Brennstoffzelle.
Der Aufbau der Brennstoffzelle entspricht im Wesentlichen dem aus DE 195 44 323 A1
bekannten. Die in Fig. 1 in Explosionsdarstellung schematisch dar
gestellte Brennstoffzelle besteht aus einer Endplatte 1, einer Gasdiffusionselek
trode 2, einer gasdichten und ionendurchlässigen Polymerelektrolytmembran 3,
einer weiteren Gasdiffusionselektrode 4 sowie einer zweiten Endplatte 5, die
über jeweils dichtende Rahmenteile und (nicht dargestellte) mechanische Be
festigungen fest und dicht miteinander verbunden sind. In den Endplatten 1 und
5 sind mäanderförmig geführte Kanäle vorgesehen, die zur Gasdiffusionsmem
bran hin offen sind. Über die Endplatten 1 und 5, die leitend an den Gasdiffu
sionselektroden 2 bzw. 4 anliegen, werden die Reaktionsgase, beispielsweise
Wasserstoff durch die Endplatte 5 und Sauerstoff durch die Endplatte 1, zu
geführt. Das Gas gelangt über die zur Gasdiffusionselektrode offenen Kanäle in
diese hinein und reagiert mit den dort aufgebrachten Katalysatoren in Form einer
katalytischen Verbrennung. Die dabei entstehende elektrische Energie kann über
die Endplatten 1 und 5 abgenommen werden.
In Fig. 2 ist der einleitend beschriebene Aufbau dieser Endplatten schematisch
dargestellt. Dabei ist mit 6 ein thermoplastischer Grundwerkstoff, hier ein
Polyamid, dargestellt, dem vor dem Exarusionsvorgang Kohlefasern 7 sowie
Metallfasern 8 beigemengt worden sind. Wie insbesondere die vergrößert
dargestellte Einzelheit der Figur verdeutlicht, liegen die vergleichsweise langen
Metallfasern räumlich verteilt in dem Kunststoff angeordnet und bilden ein
dreidimensionales Gebilde mit netzartiger Struktur. Die mehrere Millimeter
langen Metallfasern überbrücken dabei die großen Entfernungen im Werkstoff,
wodurch eine gute Leitfähigkeit erzielt wird. Im Bereich der Oberfläche und
zwischen den Metallfasern 8 bilden die in wesentlich größerer Anzahl vorhande
nen Kohlefasern 7 leitende Brücken. Insbesondere im Oberflächenbereich, wo
die Metallfasern korrodieren könnten, dienen die Kohlefasern 7 dazu, einen
möglichst geringen Übergangswiderstand bei Kontaktierung von der Oberfläche
her zu erreichen. Die Endplatten 1 und 5 sind in Spritzguss gefertigt, wobei dem
als Granulat vorliegenden Grundwerkstoff, einem Polyamid, 30 Gewichts
prozent Kohlefasern und 10 Gewichtsprozent kunststoffummantelte Edelstahl
metallfasern beigemengt worden sind, die innerhalb der Extruderschnecke
intensiv miteinander vermengt worden sind, wobei die Kunststoffummantelung
der Metallfasern 8 aufgeschmolzen und somit ein Gefüge ähnlich dem in Fig. 2
dargestellten entstanden ist.
Claims (7)
1. Elektrochemische Zelle, insbesondere Brennstoffzelle, mit einer Poly
merelektrolytmembran (3) und mit mindestens einer elektrisch leitfähigen
bipolaren Platte (1, 5) oder elektrisch leitfähigen Endplatte, die im Spritzguss
hergestellt ist und im Wesentlichen aus Kunststoff (6) und einem die Leitfähig
keit erhöhenden nichtmetallischen Stoff (7) besteht, dadurch gekennzeichnet,
dass zur weiteren Erhöhung der Leitfähigkeit Metallfasern (8) in den Kunststoff
eingegliedert sind.
2. Elektrochemische Zelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallfasern (8) aus Edelstahl, Titan oder einer Legierung daraus bestehen.
3. Elektrochemische Zelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Metallfasern (8) einen Anteil von 1% bis 15
%, vorzugsweise von etwa 7 bis 8% am Gesamtgewicht des jeweiligen Spritz
gussbauteils haben.
4. Elektrochemische Zelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Metallfasern (8) eine mittlere Länge von 2 bis
10 mm haben.
5. Elektrochemische Zelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Metallfasern (8) einen mittleren Durchmesser
von 6 bis 20 µm haben.
6. Elektrochemische Zelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Thermoplast, vorzugsweise ein
Polyamid (6) ist und der die Leitfähigkeit erhöhende nichtmetallische Stoff
Kohlenstoff in Form von Ruß oder Grafit ist.
7. Elektrochemische Zelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlenstoff in Form von Kohlenstofffasern
(7) gebildet ist.
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