DE10029279A1 - Zweiteilige Magnetspule und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Zweiteilige Magnetspule und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Abstract
Eine Magnetspule (2) umfaßt einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger (3), der auf einen Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers (3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden Anschlußträgern (1) versehen ist, und ein Kontaktelement (9). Die Magnetspule (2) und das Kontaktelement (9) sind zwei getrennte Bauteile, welche durch ein an dem Gehäusekörper (18) anbringbares Verbindungsteil (16) des Kontaktelements (9) und eine elektrische Kontaktierung (20) miteinander verbindbar sind.
Description
Die Erfindung geht aus von einer zweiteiligen Magnetspule
nach der Gattung des Anspruchs 1 und einem Verfahren zu
deren Herstellung nach der Gattung des Anspruchs 14.
Aus der DE 29 51 4315 U1 ist bereits eine Magnetspule nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Die Magnetspule
umfaßt einen aus Isoliermaterial bestehenden, im
wesentlichen hohlzylindrischen Spulenkörper, der mit zwei in
einem Stirnbereich des Spulenkörpers verankerten und aus
diesem heraus axial vorstehenden Anschlußelementen versehen
ist, wobei der Spulenkörper maschinell bewickelbar ist. Der
den Boden des Wickelraumes bildende Spulenkörperboden weist
in Axialrichtung aneinandergrenzende, unterschiedliche
Wickelniveaus auf, die in Radialrichtung gegeneinander
versetzt sind, wobei die Übergänge zwischen den
Wickelniveaus jeweils als Schräge mit einer Neigung von etwa
30° ausgebildet sind. Der Spulenkörperboden ist, außer an
den Übergängen, mit Rillen für den Wickeldraht versehen.
Nachteilig an der aus der DE 29 51 4315 U1 bekannten
Magnetspule ist insbesondere die durch die Länge des
Anschlußträgers bedingte Baulänge der Magnetspule. Die
Magnetspule ist dadurch anfällig gegen Beschädigungen,
beispielsweise bei der maschinellen Bewicklung mit
Spulendraht. Die Anschlußträger neigen zum Verbiegen.
Nachteilig ist auch, daß für unterschiedliche Flachstecker
für die elektrischen Leitungen unterschiedliche
Fertigungsmethoden von Nöten sein können, wodurch der
Produktionsprozeß aufwendig und teuer wird.
Die erfindungsgemäße Magnetspule mit den Merkmalen des
Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Verfahren zum
Herstellen einer Magnetspule mit den Merkmalen des Anspruchs
14 haben demgegenüber den Vorteil, daß die kurzen
Anschlußträger einen problemlosen Umgang mit der Magnetspule
bei weiteren Bearbeitungsschritten gewährleisten und zum
anderen ein beliebig ausformbares Kontaktelement,
beispielsweise ein Flachstecker, durch eine einfache
Schnappverbindung mit der Magnetspule verbunden und
anschließend mit den Anschlußträgern verlötet werden kann.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind
vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen
Magnetspule und des im Anspruch 14 angegebenen Verfahrens
möglich.
Von Vorteil ist insbesondere die einfache Fertigung der
Anschlußträger sowie der Kontaktelemente, die beispielsweise
durch Herausstanzen aus einem Blech gefertigt werden können.
Vorteilhafterweise ist das Verbindungsteil zwischen der
Magnetspule und dem Kontaktelement aus einem flexiblen
Kunststoff gefertigt, das ein Aufstecken des Kontaktelements
auf den Spulenträger oder das Ventilgehäuse ermöglicht.
Die Kontaktlaschen des Kontaktelements stehen bei der
Fertigung noch miteinander in Verbindung, was die korrekte
Positionierung der Kontaktlaschen relativ zueinander
vereinfacht. Nach dem Umspritzen mit Kunststoff werden die
Kontaktlaschen durch Stanzen voneinander getrennt.
Durch die abgewinkelten Vorsprünge der Kontaktlaschen erhält
das Kontaktelement eine leicht mit den Anschlußträgern
verbindbare Form.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1A eine schematische Darstellung in Draufsicht eines
Anschlußträgers einer erfindungsgemäßen
Magnetspule,
Fig. 1B eine schematische Darstellung in Seitenansicht
eines Anschlußträgers einer erfindungsgemäßen
Magnetspule,
Fig. 1C einen schematischen Schnitt entlang der mit IC-IC
in Fig. 1A bezeichneten Schnittlinie,
Fig. 2A eine schematische Ansicht des Spulenträgers einer
erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. 2B einen schematischen Längsschnitt durch den
Spulenträger einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. 2C ein Detail aus Fig. 2B im Bereich IIC,
Fig. 3A einen schematischen Querschnitt einer
erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. 3B eine schematische Seitenansicht entsprechend Fig.
3A,
Fig. 4A-C eine schematische Ansicht des Kontaktelements der
erfindungsgemäßen Magnetspule in drei
aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstadien, und
Fig. 5A-E eine schematische Darstellung der
Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen
Verfahrens zum Verbinden der Magnetspule mit dem
Kontaktelement.
Die erfindungsgemäße Magnetspule 2 ist insbesondere als
Bauteil für ein Brennstoffeinspritzventil, wie es
beispielsweise für das Einspritzen von Brennstoff in den
Brennraum einer gemischverdichtenden, fremdgezündeten
Brennkraftmaschine eingesetzt wird, geeignet.
Die Fig. 1A-1C zeigen eine schematische Darstellung eines
Anschlußträgers 1 einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2 in
verschiedenen Ansichten.
Fig. 1A zeigt eine Draufsicht auf den Anschlußträger 1,
welcher benötigt wird, Drahtenden 7 des als Magnetspule 2
gewickelten Drahtes 6 in geeigneter Weise zu arretieren,
damit dieser mit den zu einem Steuergerät für das
Brennstoffeinspritzventil führenden elektrischen Leitungen
verbunden werden können.
Der Anschlußträger 1 weist dabei eine insgesamt
laschenförmige Form auf, welche seitliche Überstände 25 und
26 aufweist. Die kürzeren Überstände 25 dienen dabei
insbesondere der Stabilisierung der Position des
Anschlußträgers 1 in einem Spulenträger 3.
Die Überstände 26 dienen der Verbreiterung der Oberfläche
des Anschlußträgers 1, um nach dem Bewickeln des
Spulenträgers 3 die Enden der Bewicklung 5 auf dem
Anschlußträger 1 beispielsweise durch Verlöten befestigen zu
können.
Zusätzlich weist der Anschlußträger 1 Löcher 27 und 28 auf,
welche analog zu den Überständen 25 und 26 der Fixierung des
Anschlußträgers 1 im Spulenträger 3 bzw. der Befestigung der
Drahtenden 7 dienen. Beispielsweise können die Drahtenden 7
durch das Loch 28 geführt und dann verquetscht werden. Das
Loch 27 wird bei der Einspritzung des Anschlußträgers 1 in
den Spulenträger 3 mit Kunststoff ausgefüllt, wodurch der
Anschlußträger 1 im Spulenträger 3 fixiert wird.
Fig. 1B zeigt eine entsprechende seitliche Ansicht des
Anschlußträgers 1. Bedingt durch seine einfache Form ist der
Anschlußträger 1 in einfacher Weise beispielsweise durch
Herausstanzen aus einem Blech herstellbar.
Fig. 1C zeigt einen Querschnitt entlang der in Fig. 1A mit
IC-IC gekennzeichneten Linie. Wie im vorliegenden
Ausführungsbeispiel gezeigt, kann der Anschlußträger 1 dabei
gerundete Kanten aufweisen, was die weitere Bearbeitung
vereinfacht.
Die Fig. 2A-2C zeigen eine schematische Ansicht sowie einen
schematischen Längsschnitt durch den Spulenträger 3 einer
erfindungsgemäßen Magnetspule 1, sowie ein Detail in dem in
Fig. 2B mit IIC gekennzeichneten Bereich.
In Fig. 2A ist eine schematische Seitenansicht des
unbewickelten Spulenträgers 3 mit bereits im Spulenträger 3
angebrachten Anschlußträgern 1 dargestellt. Bedingt durch
ihre einfache Form können die Anschlußträger 1 auf einfache
Weise mit dem Spulenträger 3 verbunden werden. Der
Spulenträger 3 wird vornehmlich aus Kunststoff in
Spritzgußtechnik hergestellt. Der Anschlußträger 1 ist bis
zu den seitlichen Überständen 25 in den Spulenträger 3 mit
eingespritzt.
Der Spulenträger 3 ist im wesentlichen hohlzylindrisch
ausgebildet und weist eine umlaufende Ausnehmung 30 auf,
welche die Bewicklung 5 aufnimmt.
Ein einen Stirnbereich bildender Vorsprung 4 des
Spulenträgers 3, welcher den hohlzylindrischen Querschnitt
des Spulenträgers 3 in einem Winkelbereich von ca. 40°
fortsetzt, ist an den Spulenträger 3 angeformt. In einem
Stirnbereich 31 des Vorsprungs 4 sind die Anschlußträger 1
eingespritzt.
Fig. 2B zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung
einen Längsschnitt durch den Spulenträger 3 der
erfindungsgemäßen Magnetspule 2. Die Anschlußträger 1 sind
in dem hervorragenden Stirnbereich 31 des Vorsprungs 4 des
Spulenträgers 3 angebracht.
Fig. 2C zeigt zur Verdeutlichung einen vergrößerten
Ausschnitt aus Fig. 2B im Bereich IIC. Die Anschlußträger 1
werden bis zu der in Fig. 1A mit E gekennzeichneten Stelle
in den Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 eingesetzt.
Fig. 3A zeigt eine Ansicht des anschlußträgerseitigen Endes
einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2. Von einer Bewicklung
5 der Magnetspule 2 sind nur die Drahtenden 7, welche um die
Anschlußträger 1 gewickelt sind, sichtbar.
Fig. 3B zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen
Magnetspule 2, welche mit der Bewicklung 5 eines Drahtes 6
auf den Spulenträger 3 bewickelt ist. Die Drahtenden 7 sind
von der Bewicklung 5 der Magnetspule 2 über den Vorsprung 4
des Spulenträgers 3 zu den Anschlußträgern 1 geführt. Die
Drahtenden 7 werden über eine in dem Vorsprung 4 des
Spulenträgers 3 ausgebildete Vertiefung 32 zu den
Anschlußträgern 1 geführt und sind mindestens einmal im
Bereich zwischen den Überständen 25 und 26 um die
Anschlußträger 1 gewickelt und können Abflachungen 8 zur
besseren Befestigung an den Anschlußträgern 1 aufweisen. Die
Befestigung ist beispielsweise durch Verschweißen oder
Verlöten oder auch durch das Befestigen der Drahtenden 7 in
dem Loch 27 möglich.
Die Fig. 4A-C zeigen schematisiert drei aufeinanderfolgende
Bearbeitungsschritte des Herstellungsvorganges eines
erfindungsgemäßen Kontaktelements 9.
Fig. 4A zeigt in einer schematischen Ansicht ein
Ausführungsbeispiel des Kontaktelements 9, welches ebenso
wie die Anschlußträger 1 in einfacher Weise aus einem Blech
ausgestanzt werden kann. Das Kontaktelement 9 weist dabei
zwei Kontaktlaschen 10 auf, welche gerundete vordere Kanten
11 besitzen. Die beiden Kontaktlaschen 10 werden durch einen
Steg 12 miteinander verbunden ausgestanzt, welcher später
entfernt wird. An dem den gerundeten Kanten 11
entgegengesetzten Ende des Kontaktelements 9 sind zwei unter
einem beliebigen Winkel nach außen ragende Vorsprünge 13
ausgebildet. Die Vorsprünge 13 dienen in einem späteren
Bearbeitungsschritt dazu, mit den Anschlußträgern 1
verbunden zu werden. In den Kontaktlaschen 10 des
Kontaktelements 9 sind mehrere Löcher 14a, 14b im
vorliegenden Ausführungsbeispiel pro Kontaktlasche 10 zwei,
ausgebildet.
Im nun folgenden Bearbeitungsschritt des Umspritzens des
Kontaktelements 9 durchdringt der Kunststoff die Löcher 14a,
14b und sorgt für eine sichere Verankerung der
Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 im Kunststoff.
Fig. 4B zeigt eine schematische Ansicht des Kontaktelements
9 nach dem Umspritzen der Kontaktlaschen 10 mit Kunststoff.
Dabei wird ein erster Kunststoffsteg 15 im Bereich der
Löcher 14a ausgebildet. Der Kunststoff dringt dabei durch
die Löcher 14a und hält die Kontaktlaschen 10 auf einem
durch die Breite des Stegs 12 bestimmten Abstand zueinander.
An dem Kunststoffsteg 15 wird ein erfindungsgemäßes
Verbindungsteil 16 angespritzt. Zur Stabilisierung wird ein
zweiter Kunststoffsteg 19 im Bereich der Löcher 14b
angebracht, der der Stabilisierung der Position der
Kontaktlaschen 10 zueinander dient.
Um die Kontaktlaschen 10 elektrisch voneinander zu trennen,
wird der metallische Steg 12 durch Ausstanzen entfernt.
Der erste Kunststoffsteg 15 findet seine Fortsetzung in dem
Verbindungsteil 16, welches mittels einer geeigneten, hier
nicht weiter dargestellten Vorrichtung an das Kontaktelement
9 angespritzt worden ist. Das Verbindungsteil 16 weist die
Form eines nach einer Seite geöffneten Hohlzylinders auf.
Die Zylinderwandung ist dabei zu etwas mehr als der Hälfte
eines vollständigen Hohlzylinders ausgebildet. Die
Vorsprünge 13, welche später zum Verbinden der
Kontaktlaschen 10 mit den Anschlußträgern 1 dienen, stehen
seitlich aus dem Kunststoffsteg 15 heraus.
Fig. 4C zeigt in einer seitlichen Darstellung das in Fig. 4B
dargestellte Ausführungsbeispiel des Kontaktelements 9 nach
einem weiteren Bearbeitungsschritt. In diesem
Bearbeitungsschritt ist das Kontaktelement 9 an einem
Biegepunkt 17, welcher nahe dem Kunststoffsteg 15 liegt, in
einem Winkel von ca. 30° gegenüber der Horizontalen
aufgebogen.
Die Fig. 5A-E zeigen eine schematische Darstellung der
Verfahrensschritte zum Verbinden der erfindungsgemäßen
Magnetspule 2 mit dem Kontaktelement 9.
Fig. 5A zeigt dabei eine Ansicht analog zu Fig. 3A auf das
anschlußträgerseitige Ende des Spulenträgers 3. Die
Anschlußträger 1 sowie die Drahtenden 7 sind an dem
Stirnbereich 4 des Spulenträgers 3 erkennbar.
Fig. 5B zeigt in gleicher Darstellung den Spulenträger 3
nach dem Umbiegen der Anschlußträger 1. Die Anschlußträger 1
sind dabei vorzugsweise in einem Winkel von 90° gegenüber
der vorigen Stellung nach außen abgebogen.
Fig. 5C zeigt eine seitliche Ansicht der bereits auf einem
Gehäusekörper 18 montierten Magnetspule 2. Der Gehäusekörper
18 weist dabei ein äußeres Gehäuse 21 auf, welches die
Magnetspule 2 kapselt, und ein Gehäuseinnenteil 22, das die
Magnetspule 2 durchgreift und einen Außendurchmesser
aufweist, welcher dem Innendurchmesser des Verbindungsteils
16 entspricht. Durch die spezielle Form des
erfindungsgemäßen Verbindungsteils 16 kann dieses in einer
stabilen Schnappverbindung auf das Gehäuseinnenteil 22
aufgesteckt werden. Das Verbindungsteil 16 umschließt das
Gehäuseinnenteil 22 in einem Winkelbereich, der größer als
180° ist, wodurch das Verbindungsteil 16 nicht in radialer
Richtung vom Gehäuseinnenteil 22 abgleiten kann.
Fig. 5D zeigt in derselben Ansicht wie Fig. 5A und 5B den
auf dem Gehäuseinnenteil 22 montierten Spulenträger 3 mit
dem über das Verbindungsteil 16 aufgesetzten Kontaktelement
9. Die Vorsprünge 13 der Kontaktlaschen 10 des
Kontaktelements 9 kommen dabei auf den umgebogenen
Anschlußträgern 1 des Spulenträgers 3 zu liegen. Der erste
Kunststoffsteg 15 der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements
9 weist dabei eine äußere Form auf, die das Verrutschen des
Verbindungsteils 16 auf dem Gehäuseinnenteil 22 unterbindet.
Im letzten Verfahrensschritt wird, wie in Fig. 5E
dargestellt, das Kontaktelement 9 über eine Schweißnaht 20
oder durch Löten an den Vorsprüngen 13 mit den
Anschlußträgern 1 verbunden. Durch die Verschweißung bzw.
Lötung wird das Kontaktelement 9 endgültig in seiner
Position arretiert und kann weder in axialer noch in
radialer Richtung verschoben werden. Außerdem erfolgt auf
diese Weise eine sichere elektrische Kontaktierung von
Kontaktelement 9 und Anschlußträgern 1.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte
Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern auch für eine
Vielzahl anderer Formen des Kontaktelements 9 geeignet. Auch
Spulen mit mehreren gegeneinander isolierten Wicklungen
können durch das Verfahren mit einem beliebig gestalteten
Kontaktelement versehen werden.
Claims (17)
1. Magnetspule (2) mit einem aus Isoliermaterial
bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger
(3), der auf einen Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit
zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers
(3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden
Anschlußträgern (1) versehen ist, und einem Kontaktelement
(9),
dadurch gekennzeichnet,
daß die Magnetspule (2) und das Kontaktelement (9) zwei
getrennte Bauteile sind, welche durch ein an dem
Gehäusekörper (18) anbringbares Verbindungsteil (16) des
Kontaktelements (9) und eine elektrische Kontaktierung (20)
miteinander verbindbar sind.
2. Magnetspule nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kontaktelement (9) mindestens zwei Vorsprünge (13)
aufweist, welche mit den Anschlußträgern (1) der Magnetspule
(2) durch die Kontaktierung (20) verbindbar sind.
3. Magnetspule nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kontaktierung (20) vorzugsweise durch Schweißen oder
Löten ausgeführt ist.
4. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kontaktelement (9) mindestens zwei Kontaktlaschen
(10) aufweist, welche mittels eines Stegs (12) miteinander
verbunden sind.
5. Magnetspule nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kontaktlaschen (10) Löcher (14a, 14b) aufweisen.
6. Magnetspule nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kontaktelement (9) durch einen ersten Kunststoffsteg
(15) mit dem Verbindungsteil (16) verbunden ist, wobei sich
der erste Kunststoffsteg (15) zwischen den Kontaktlaschen
(10) erstreckt und je eines der in den Kontaktlaschen (10)
befindlichen Löcher (14a) in dem ersten Kunststoffsteg (15)
eingebettet ist.
7. Magnetspule nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei weitere der Löcher (14b) durch einen zweiten
Kunststoffsteg (19) miteinander verbunden sind, der sich
zwischen den Kontaktlaschen (10) erstreckt.
8. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verbindungsteil (16) den Gehäusekörper (18)
teilweise umgreift.
9. Magnetspule nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehäusekörper (18) zylindrisch geformt ist.
10. Magnetspule nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verbindungsteil (16) den Gehäusekörper (18) in einem
Winkelbereich, der größer ist als 180°, umgibt.
11. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verbindungsteil (16) vorzugsweise aus einem
elastischen Kunststoff besteht.
12. Magnetspule nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verbindungsteil (16) an dem ersten Kunststoffsteg
(15) angespritzt ist.
13. Magnetspule nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß Vorsprünge (13) der zumindest zwei Kontaktlaschen (10)
unter einem Winkel abgebogen sind.
14. Verfahren zum Verbinden einer Magnetspule (2), welche
einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen
hohlzylindrischen Spulenträger (3) aufweist, der auf einen
Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit zumindest zwei in
einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers (3) verankerten und
aus diesem axial vorstehenden Anschlußträgern (1) versehen
ist, mit zumindest einem Kontaktelement (9),
mit folgenden Verfahrensschritten:
- - Aufsetzen der Magnetspule (2) auf den Gehäusekörper (18),
- - Aufstecken eines an dem Kontaktelement (9) angebrachten Verbindungsteils (16) auf den Gehäusekörper (18) und
- - Verbinden des Kontaktelements (9) mit den Anschlußträgern (1) durch eine elektrische Kontaktierung (20).
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Anschlußträger (1) der Magnetspule (2) unter einem
vorgegebenen Winkel abgebogen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kontaktlaschen (10) des Kontaktelements (9)
gegenüber dem Verbindungsteil (16) unter einem vorgegebenen
Winkel abgebogen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein sich zwischen den Kontaktlaschen (10) des
Kontaktelements (9) erstreckender Steg (12) herausgestanzt
wird.
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