DE10027862A1 - Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern, Verfahren zur Herstellung derselben und Formkörper aus einer solchen Zusammensetzung - Google Patents
Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern, Verfahren zur Herstellung derselben und Formkörper aus einer solchen ZusammensetzungInfo
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Abstract
Es wird eine Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern mit einem Polymerbinder vorgeschlagen. Die Zusammensetzung besteht ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls geringen Mengen von Zusatzstoffen, wobei vorzugsweise natürliche Verstärkungsfasern auf der Basis nachwachsender Rohstoffe sowie natürliche, mineralische oder organische Füllstoffe zum Einsastz kommen. Die Zusammensetzung ist beispielsweise zum Verpressen zu granulatartigen Formkörpern als Zwischenprodukt geeignet. Ferner werden Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einer solchen Zusammensetzung vorgeschlagen.
Description
Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung zur Herstellung
von Formkörpern mit einem Polymerbinder, Verfahren zur Her
stellung von Formkörpern aus einer solchen Zusammensetzung
und Formkörper, die aus einer solchen Zusammensetzung her
gestellt sind.
Durch die Förderung von Mineralölen und deren thermische
Verwertung zur Energiegewinnung bzw. deren Synthese zu
Kunststoffen steigt der Kohlendioxidgehalt (CO2) in der
Erdatmosphäre stetig an. Der steigende CO2-Gehalt in der
Atmosphäre wird zum Teil für den globalen Treibhauseffekt
und die daraus resultierenden Klimaverschiebungen auf der
Erde mitverantwortlich gemacht. Um die Akkumulation von CO2
in der Atmosphäre eindämmen zu können, ist es notwendig,
den CO2-Kreislauf zu schließen. Dies bedeutet, daß nur so
viel CO2 in einem bestimmten Zeitraum in die Atmosphäre ab
geben werden sollte, wie die Natur in dem selben Zeitraum
in der Lage ist, dieses durch Photosynthese wieder neu in
organische Feststoffe zu überführen. Bei synthetischen, aus
Erdöl gewonnenen Kunststoffen ist das Gegenteil der Fall.
Werkstoffe aus synthetischen Kunststoffen können nach ihrem
Nutzungszeitraum nicht CO2-neutral entsorgt werden, da mehr
Kunststoffabfälle verbrannt werden, als Erdöl für die er
neute Synthese neu gebildet werden kann. Dies hat zwangs
läufig eine CO2-Akkumulation in der Atmosphäre zur Folge.
Den größten Anteil innerhalb der synthetischen Kunststoffe
haben die Thermoplaste. Diese werden auf Extrudern, Spritz
gießmaschinen oder Warmformpressen unter Energieeinwirkung
entweder in Form von Wärme oder von Friktion in einen pla
stischen Zustand überführt und in Matrizen oder Werkzeugen
zum gewünschten Formteil geformt. Gelänge es nun einen
Werkstoff zu generieren, der ausschließlich aus schnell
nachwachsenden Rohstoffen gewonnen und außerdem auf her
kömmlichen thermoplastischen Verarbeitungsmaschinen zu ver
arbeiten ist, ergäbe sich eine in ökologischer und ökonomi
scher Hinsicht wesentlich günstigere Bilanz.
Aus der Natur sind eine Reihe von Werkstoffen bekannt, die
für solche Anwendungen geeignet wären. Hierzu gehören ins
besondere die Polysaccharide (Cellulose, Stärke), die Pro
teine oder die Lignine.
Die EP 0 720 643 B1 beschreibt ein gegebenenfalls Naturfa
sern enthaltendes Naturstoffgranulat, das aus Alkali-Lignin
und Proteinen bzw. Proteinderivaten hergestellt und aus ei
ner stereochemischen Modifikation durch Behandlung mit or
ganischen Säuren, insbesondere Essigsäure, hervorgeht und
thermoplastisch zu Formteilen verarbeitbar ist. Dieses Ma
terial ist verrott- und kompostierbar.
Der DE 198 52 034 C1 ist eine Zusammensetzung zur Herstel
lung von Formkörpern entnehmbar, die aus polymerem Lignin,
Schellack und Naturfasern besteht. Der Schellack dient
hierbei ausschließlich als natürliches Verarbeitungshilfs
mittel, da mit Naturfasern verstärktes Lignin nicht ohne
weiteres thermisch formbar ist, wobei die guten filmbilden
den Eigenschaften zu günstigen Verarbeitungseigenschaften
der Zusammensetzung mittels thermoplastischer Verarbei
tungsmaschinen beitragen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine neuartige
Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern auf der Ba
sis nachwachsender Rohstoffe vorzuschlagen, die insbesonde
re zur Substitution synthetischer Kunststoffe geeignet ist.
Sie ist ferner auf Verfahren zur Herstellung von Formkör
pern aus einer solchen Zusammensetzung sowie auf Formkörper
gerichtet, die aus einer solchen Zusammensetzung herge
stellt sind.
Der erste Teil dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß mit ei
ner Zusammensetzung der eingangs genannten Art, bestehend
ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstär
kungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls ge
ringen Mengen von Zusatzstoffen, gelöst.
Schellack wird von der weiblichen Lackschildlaus "Kerria
lacca" zum Schutz des Geleges gegen äußere Witterungsein
flüsse produziert und ist bei Temperaturen um etwa 80°C
schmelzbar. Er ist insbesondere im südasiatischen Raum in
großen Mengen verfügbar, indem das die Zweige der Wirts
pflanzen in dicken Schichten bedeckende Sekret der Lack
schildlaus entfernt, zerkleinert und von Pflanzenresten be
freit wird. Der auf diese Weise gewonnene sogenannte Stock
lack wird in alkalischer Lösung gewaschen und getrocknet
und aus dem hieraus erhaltenen sogenannten Körnerlack der
eigentliche Schellack als wachshaltiges oder -freies Harz
auf verschiedene Weise, z. B. durch Schmelzfiltration, iso
liert. Wachsfreier Schellack wird alternativ auch durch Lö
sungsmittelextraktion gewonnen. Letzterer fällt beim Trock
nen in Form dünner Blättchen an.
Schellack wurde früher vornehmlich zur Herstellung von
Schallplatten eingesetzt, später durch synthetische Polyme
re verdrängt. Gegenwärtig beschränkt sich der Einsatz von
Schellack auf Kleb- und Isolierstoffe, Lacke, Kapsel- und
Beschichtungsmaterialien für Wirkstoffe, Zusätze zu kosme
tischen Produkten und Verarbeitungshilfsmittel bei der Li
gninverarbeitung (DE 198 52 034 C1). Er ist als toxikolo
gisch und physiologisch unbedenklich eingestuft.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß eine Kombinati
on aus mit Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen versetz
tem reinen Schellack zur Herstellung von mittels thermopla
stischen Verarbeitungsmaschinen verarbeitungsfähiger Com
pounds mit hervorragenden Werkstoffeigenschaften, wie einer
hohen Oberflächenhärte, Abriebfestigkeit, UV-Beständigkeit
etc., geeignet ist. Seine gute Verträglichkeit mit Additi
ven und Zusatzstoffen ermöglicht eine Beimischung nahezu
beliebiger bekannter Zusatzstoffe, wie Antioxidantien,
Weichmachern, Farbstoffen und Pigmenten oder dergleichen.
Gegenüber bekannten Zusammensetzungen aus überwiegend na
türlichen Komponenten (EP 0 720 634) bietet die erfindungs
gemäße Zusammensetzung folgende weitere Vorteile:
- - Direktverarbeitung von rieselfähigen Mischungen (keine thermischen Vorstufen für die Erzeugung der Mischung, was zu einer Schonung der Mischungskomponenten sowie einer geringeren Geruchsemission durch geringere Antei le von Spaltprodukten führt);
- - keine Proteine (preisgünstigere Compounds, verringerte Gefahr der Schimmelbildung der Compounds bzw. der Form teile);
- - kein Einsatz von Säure (geringerer Verschleiß an Verar beitungsmaschinen und Werkzeugen);
- - kein Glykol oder Glycerin (keine gesundheitsbedenkli chen Emissionen während der Verarbeitung);
- - niedrige Verarbeitungstemperaturen (keine thermische Beanspruchung, was zur Schonung der Mischungskomponen ten sowie zu geringeren Geruchsemissionen durch gerin gere Anteile an Spaltprodukten führt).
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann je nach Anwendung
Schellack in Form von wachshaltigem oder wachsfreiem Harz
enthalten, der aus Gründen einfacher Direktverarbeitung
rieselfähiger Mischungen bevorzugt als partikel- oder pul
verförmiger Schellack, z. B. in Blättchenform, vorliegt. Die
Zusammensetzung enthält vorzugsweise wenigstens 5 Mass.-%,
insbesondere wenigstens 7 Mass.-% Schellack, bis zu 95 Mass.-%,
insbesondere bis zu 93 Mass.-% Verstärkungsfasern
und/oder Füllstoffe und gegebenenfalls bis zu 20 Mass.-%,
insbesondere bis zu 10 Mass.-% Zusatzstoffe.
Während die Zusammensetzung grundsätzlich auch synthetische
oder mineralische Verstärkungsfasern enthalten kann, ist in
bevorzugter Ausführung vorgesehen, daß sie natürliche Ver
stärkungsfasern, wie Hanf-, Cellulose-, Miscanthus-,
Flachs-, Sisal-, Ramie-, Kokos-, Kenaf-, Schilfgras-, Holz
fasern oder dergleichen, enthält. Die Zusammensetzung besteht
somit praktisch vollständig aus nachwachsenden Roh
stoffen, wobei insbesondere die guten filmbildenden Eigen
schaften des Schellacks für eine hervorragende Benetzung
der Fasern und somit für eine innige Verbindung der Natur
fasern untereinander während der thermischen Verarbeitung
sorgen.
Die Verstärkungsfasern können als Kurzschnitte und/oder in
partikulärer bis mehlartiger Konsistenz beigemischt sein
und insbesondere Abmessungen zwischen 10 µm und 10.000 µm
aufweisen.
Aus Gründen der Umweltfreundlichkeit sind mit Vorzug natür
liche Füllstoffe, insbesondere mineralische Füllstoffe, wie
Magnesiumsilikate (Talkum), Kieselsäure bzw. ihre Derivate,
Gesteinsmehl, Calciumcarbonate (Kalk) oder dergleichen,
oder organische Füllstoffe auf der Basis nachwachsender
Rohstoffe, wie Holzmehl, Reishülsen, Chitin (z. B. aus Fi
schereiabfällen) oder dergleichen, vorgesehen. Die Füll
stoffe dienen in an sich bekannter Weise vornehmlich zur
Kostensenkung der Zusammensetzung, aber auch - insbesondere
im Falle von Füllstoffen auf der Basis nachwachsender Roh
stoffe - zum sinnvollen Rezyklieren organischer Abfälle.
In bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, daß als Zusatz
stoffe an die funktionellen Gruppen des Schellacks bindende
chemische Modifizierungsmittel, insbesondere Vernetzungs
mittel, mit einer Aktivierungsenergie im Bereich oder ober
halb des Schmelzpunktes des eingesetzten Schellacks vorge
sehen sind. Hierfür kommen insbesondere Modifizierungs- und
Vernetzungsmittel in Frage, welche an Carboxy- und Hydroxy
gruppen des Schellacks binden, der auf diese Weise leicht
härtbar und chemisch breit modifizierbar ist. Je nach Akti
vierungsenergie der eingesetzten Modifizierungs- und/oder
Vernetzungsmittel ist somit der Modifizierungs- bzw. Vernetzungsgrad
des aus der Zusammensetzung hergestellten
Formkörpers durch die Verarbeitungstemperatur steuerbar.
Falls die Herstellung geschäumter Formkörper erwünscht ist,
so kann die Zusammensetzung als Zusatzstoffe auch physika
lische und/oder chemische Treibmittel, insbesondere mit ei
ner Aktivierungstemperatur im Bereich oder oberhalb des
Schmelzpunktes des eingesetzten Schellacks, z. B. Natriumbi
carbonat (Na2CO3), enthalten. Im Falle von Treibmitteln mit
einer Aktivierungstemperatur oberhalb des Schmelzpunktes
des Schellacks ist somit der Schäumungsgrad des Formkörpers
durch die Verarbeitungstemperatur steuerbar.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, daß die Zusammenset
zung zu granulatartigen Formkörpern als Zwischenprodukt
verpreßt ist, welches thermoplastisch verarbeitbar ist.
Gemäß einem Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, be
stehend ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und
Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenen
falls geringen Mengen von Zusatzstoffen, insbesondere aus
einer Zusammensetzung der vorgenannten Art, wird die Zusam
mensetzung thermisch plastifiziert, im plastischen Zustand
zu dem Formkörper verarbeitet und das erzeugte Formteil ab
gekühlt.
Um eine besonders hohe Festigkeit des erzeugten Formteils
zu erzielen, kann alternativ ein Geflecht, Gelege, Gewirke,
Gestricke, oder Vlies aus Verstärkungsfasern mit plastifi
ziertem Schellack imprägniert und zu einem Halbzeug oder
unmittelbar zu dem Formteil geformt und abgekühlt werden,
wobei aus den genannten Gründen vorzugsweise Geflechte, Ge
lege, Gewirke, Gestricke oder Vliese aus natürlichen Ver
stärkungsfasern in Frage kommen. Auch in diesem Fall können
dem Schellack selbstverständlich Füll- bzw. Zusatzstoffe
zugesetzt werden.
Zur Absenkung der Extrusionstemperatur bzw. zur Verbesse
rung der Werkstoffeigenschaften können vor oder während des
thermischen Plastizierens Gleitmittel aus nativen Ölen oder
aus nativen Wachsen zugesetzt werden. Hierfür sind zum ei
nen beispielsweise Raps-, Distel-, Sonnenblumen-, Hanföl
oder Menthol, andererseits Bienenwachs, Lanolin, Walrat,
Carnauba-, Montan-, Japan-, Reiskeimöl-, Jojoba-, Montan
ester-, Sasolwachs oder dergleichen geeignet. Im Falle ei
nes Einsatzes nativer Wachse können einerseits solche mit
einem niedrigeren Schmelzpunkt als der Schmelzpunkt des
eingesetzten Schellacks, andererseits auch solche mit einem
diesem entsprechenden oder mit einem höheren Schmelzpunkt
als der Schmelzpunkt des eingesetzten Schellacks zugesetzt
werden, wobei im letztgenannten Fall insbesondere feine
Wachspartikel, z. B. Fettsäuren, zugesetzt werden, welche
eine hohe Schmierwirkung aufweisen.
Der Formkörper kann durch Heißpressen, Spritzgießen, Extru
dieren oder beliebige andere thermoplastische Verarbei
tungsverfahren hergestellt werden.
Falls die Herstellung geschäumter Formkörper erwünscht ist
und die Zusammensetzung keine physikalischen und/oder che
mischen Treibmittel enthält, ist vorgesehen, daß vor, wäh
rend oder unmittelbar nach dem thermischen Plastifizieren
physikalische und/oder chemische Treibmittel zugesetzt und
diese unter Bildung eines geschäumten Formkörpers thermisch
aktiviert werden, wobei der Schäumungsgrad bevorzugt in Ab
hängigkeit der Aktivierungstemperatur der zugesetzten
Treibmittel durch die Verarbeitungstemperatur gesteuert
wird.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, daß der Formkörper
durch Energieeintrag unter Vernetzung des Schellacks über
seine funktionellen Gruppen ausgehärtet wird, wobei der
Schellack insbesondere durch Reaktion zumindest einiger
seiner Hydroxygruppen mit zumindest einigen seiner Carboxy
gruppen verestert wird. Hierbei nehmen die natürlichen Ver
stärkungsfasern bzw. die Füllstoffe auf der Basis nachwach
sender Rohstoffe, z. B. Holzmehl, das bei der Veresterung
entstehende Wasser auf, wodurch eine Beeinträchtigung der
Werkstoffeigenschaften des Formkörpers durch ungebundenes
Wasser zuverlässig vermieden wird. Die zur Aushärtung des
Schellacks erforderliche Energie wird vorzugsweise in Form
von Ultraschall oder hochfrequenter elektromagnetischer
Strahlung, insbesondere Mikrowellenstrahlung, eingetragen.
Hierfür ist beispielsweise eine nachträgliche Behandlung
des Formteils denkbar.
Alternativ oder zusätzlich können - sofern die Zusammenset
zung bzw. der eingesetzte Schellack keine an die funktio
nellen Gruppen des Schellacks bindende Modifizierungsmit
tel, insbesondere Vernetzungsmittel, enthält - solche auch
vor, während oder unmittelbar nach dem thermischen Plasti
fizieren zugesetzt und der Schellack chemisch modifiziert,
insbesondere vernetzt werden.
Die Erfindung betrifft schließlich auch einen Formkörper,
bestehend aus einem Polymerbinder ausschließlich aus Schel
lack und Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie ge
gebenenfalls geringen Mengen an Zusatzstoffen, der insbe
sondere gemäß einem solchen Verfahren aus einer solchen Zu
sammensetzung hergestellt ist. Der erfindungsgemäße Form
körper ist für technologisch hochwertige Anwendungen geeig
net und kann insbesondere überall dort, wo synthetische
Kunststoffe oder natürlich gewachsenes Holz in Formteilen
oder Werkstücken zum Einsatz kommen, z. B. in der Automobil-,
Bau-, Möbel-, Verpackungs-, Elektronik- oder Elektro
industrie, Verwendung finden.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbei
spielen näher erläutert:
- 1. Es werden pulverförmiger Schellack, natürliche Verstär kungsfasern, z. B. Hanffasern, und Füllstoffe, z. B. Holzmehl, mechanisch zu einer homogenen Mischung verar beitet. Dabei beträgt der Anteil an Schellack etwa 12 Mass.-%, der Anteil an Hanffasern etwa 50 Mass.-% und der Anteil an Holzmehl etwa 38 Mass.-%. Die Kompo nenten liegen z. B. pulver- (Holzmehl) bzw. faserförmig (Hanffasern) vor, so daß eine homogene Vormischung mög lich ist. Die rieselfähige Mischung wird anschließend auf eine Spritzgießmaschine aufgegeben und in einem Formwerkzeug zu einem Formteil geformt, wobei je nach Anwendungszweck während des Plastifizierens geringe Mengen an Zusatzstoffen, wie native Öle oder Wachse, Pigmente oder Farbstoffe, Treibmittel, chemische Modi fizierungs- oder Vernetzungsmittel oder dergleichen, zugesetzt werden können. In dem Formwerkzeug können Na turfasermatten oder -verbunde angeordnet werden, die mit der plastifizierten Mischung imprägniert werden und mit der die Schellack-Matrix eine innige Verbindung eingeht. Anschließend kann der derart erzeugte Formkör per mittels Ultraschall- oder Mikrowellenenergie ausge härtet werden, um den Schellack über seine Hydroxy- und Carboxygruppen sowie gegebenenfalls zugesetzte Vernet zungsmittel zu vernetzen und eine erhöhte Festigkeit zu erzielen.
- 2. Für den Fall, daß die Vormischung wegen schlechter Rie selfähigkeit nicht unmittelbar auf eine Spritzgießma schine oder einen Extruder aufgegeben werden kann, wird sie zuvor nach dem Verfahrensprinzip der Preßagglomera tion in rieselfähige Pellets überführt. Die Pellets werden anschließend auf eine Spritzgießmaschine, einen Extruder oder eine Warmformpresse aufgegeben, plastifi ziert und zum Formteil ausgeformt.
Claims (30)
1. Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern mit ei
nem Polymerbinder, bestehend ausschließlich aus Schel
lack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern und/oder
Füllstoffen sowie gegebenenfalls geringen Mengen von
Zusatzstoffen.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
Schellack in Form von wachshaltigem oder wachsfreiem
Harz.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet
durch partikel- oder pulverförmigen Schellack.
4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ge
kennzeichnet durch Schellack in Blättchenform.
5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens 5 Mass.-%
Schellack, bis zu 95 Mass.-% Verstärkungsfasern und/
oder Füllstoffe und bis zu 20 Mass.-% Zusatzstoffe ent
hält.
6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da
durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens 7 Mass.-%
Schellack, bis zu 93 Mass.-% Verstärkungsfasern und/
oder Füllstoffe und bis zu 10 Mass.-% Zusatzstoffe ent
hält.
7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da
durch gekennzeichnet, daß sie natürliche Verstärkungs
fasern enthält.
8. Zusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich
net, daß die natürlichen Verstärkungsfasern aus der
Gruppe Hanf-, Cellulose-, Miscanthus-, Flachs-, Sisal-,
Ramie-, Kokos-, Kenaf-, Schilfgras- und Holzfasern aus
gewählt sind.
9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da
durch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern als
Kurzschnitte und/oder in partikulärer bis mehlartiger
Konsistenz beigemischt sind.
10. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da
durch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern eine
Abmessung zwischen 10 µm und 10.000 µm aufweisen.
11. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da
durch gekennzeichnet, daß sie natürliche Füllstoffe
enthält.
12. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß sie mineralische Füllstoffe
enthält.
13. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da
durch gekennzeichnet, daß sie organische Füllstoffe auf
der Basis nachwachsender Rohstoffe enthält.
14. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoffe an die funk
tionellen Gruppen des Schellacks bindende chemische Mo
difizierungsmittel, insbesondere Vernetzungsmittel, mit
einer Aktivierungsenergie im Bereich oder oberhalb des
Schmelzpunktes des eingesetzten Schellacks vorgesehen
sind.
15. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da
durch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoffe physikali
sche und/oder chemische Treibmittel vorgesehen sind.
16. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, da
durch gekennzeichnet, daß sie zu granulatartigen Form
körpern als Zwischenprodukt verpreßt ist.
17. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, bestehend
ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Ver
stärkungsfasern und/oder Füllstoffen sowie gegebenen
falls geringen Mengen von Zusatzstoffen, insbesondere
aus einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1
bis 16, wobei die Zusammensetzung thermisch plastifi
ziert, im plastischen Zustand zu dem Formkörper verar
beitet und das erzeugte Formteil abgekühlt wird.
18. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, bestehend
ausschließlich aus Schellack als Polymerbinder und Verstärkungsfasern
und/oder Füllstoffen sowie gegebenen
falls geringen Mengen an Zusatzstoffen, wobei ein Ge
flecht, Gelege, Gewirke, Gestricke oder Vlies aus Ver
stärkungsfasern mit plastifiziertem Schellack imprä
gniert und zu einem Halbzeug oder unmittelbar zu dem
Formteil geformt und abgekühlt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekenn
zeichnet, daß vor oder während des thermischen Plasti
fizierens Gleitmittel aus nativen Ölen zugesetzt wer
den.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß vor oder während des Plastifizie
rens Gleitmittel aus nativen Wachsen zugesetzt werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Heißpressen
hergestellt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Spritzgießen
hergestellt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Extrudieren
hergestellt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß vor, während oder unmittelbar nach
dem thermischen Plastifizieren physikalische und/oder
chemische Treibmittel zugesetzt und diese unter Bildung
eines geschäumten Formkörpers thermisch aktiviert wer
den.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formkörper durch Energieeintrag
unter Vernetzung des Schellacks über seine funktionel
len Gruppen ausgehärtet wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß
der Schellack durch Reaktion zumindest einiger seiner
Hydroxygruppen mit zumindest einigen seiner Carboxy
gruppen verestert wird.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Energie in Form von Ultraschall ein
getragen wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß die Energie in Form von hochfre
quenter elektromagnetischer Strahlung, insbesondere
Mikrowellen, eingetragen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch
gekennzeichnet, daß vor, während oder unmittelbar nach
dem thermischen Plastifizieren an die funktionellen
Gruppen des Schellacks bindende Modifizierungsmittel,
insbesondere Vernetzungsmittel, zugesetzt werden und
der Schellack chemisch modifiziert, insbesondere ver
netzt, wird.
30. Formkörper, bestehend aus einem Polymerbinder aus
schließlich aus Schellack und Verstärkungsfasern und/
oder Füllstoffen sowie gegebenenfalls geringen Mengen
an Zusatzstoffen, insbesondere hergestellt gemäß einem
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 29 aus einer
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 16.
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