DE10019764A1 - Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten - Google Patents
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Abstract
Es wird ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten vorgeschlagen, mit einer Aktuator-Einheit (4) zur Betätigung eines Ventilglieds 3, welches einen ersten Kolben (9) und einen davon durch eine Hydraulikkammer (13) getrennten zweiten Kolben (11) aufweist, und das ein Ventilschließglied (12) betätigt, welches einen Niederdruckbereich (16) mit Systemdruck von einem Hochdruckbereich (17) trennt. Zum Leckageausgleich ist eine mit dem Hochdruckbereich (17) verbindbare Befülleinrichtung (27) mit einem Hohlraum (25) vorgesehen, in dem ein Drosselkörper (26) derart angeordnet ist, daß in den Hohlraum (25) einenends des Drosselkörpers (26) eine zu dem Hochdruckbereich (17) führende Leitung (33) mündet und anderenends eine zur Hydraulikkammer (13) führende Systemdruck-Leitung (28) abzweigt. Der Systemdruck baut sich durch geometrische Festlegung einer Drosselbohrung (27) im Drosselkörper (26) und der Abmessungen des Kolbens (9), entlang dem der Systemdruck (p_sys) abgebaut wird, in Abhängigkeit eines vorliegenden Drucks im Hochdruckbereich auf. Alternativ kann im Hohlraum (25) ein zweiter Drosselkörper (32) mit einer Drosselbohrung (34) vorgesehen sein, der einer aus dem Hohlraum (25) abzweigenden Leckageleitung (35) vorgeschaltet ist und entlang dem der Systemdruck abgebaut wird (Figur 1).
Description
Die Erfindung geht von einem Ventil zum Steuern von Flüs
sigkeiten gemäß der in Patentanspruch 1 und 2 näher defi
nierten Art aus. Derartige Ventile zum Steuern von Flüssig
keiten, bei denen ein Ventilschließglied einen Niederdruck
bereich in dem Ventil von einem Hochdruckbereich trennt,
sind aus der Praxis zum Beispiel bei Kraftstoffinjektoren,
insbesondere Common-Rail-Injektoren, oder bei Pumpen von
Kraftfahrzeugen in unterschiedlichsten Ausführungen be
kannt.
Auch aus der EP 0 477 400 A1 ist ein derartiges Ventil be
kannt, wobei das darin beschriebene Ventil über einen pie
zoelektrischen Aktor betätigbar ist und eine Anordnung für
einen in Hubrichtung wirkenden Wegtransformator des piezo
elektrischen Aktors aufweist. Dabei wird die Auslenkung des
Aktors über eine Hydraulikkammer übertragen, welche als hy
draulische Übersetzung und Toleranzausgleichselement dient.
Die Hydraulikkammer schließt zwischen zwei sie begrenzenden
Kolben, von denen ein Kolben mit einem kleineren Durchmes
ser ausgebildet ist und mit einem anzusteuernden Ventil
schließglied verbunden ist, und der andere Kolben mit einem
größeren Durchmesser ausgebildet ist und mit dem piezoelek
trischen Aktor verbunden ist, ein gemeinsames Arbeitsvolu
men ein. Die Hydraulikkammer ist so zwischen den Kolben
eingespannt, daß der Betätigungskolben einen um das Über
setzungsverhältnis des Kolbendurchmessers vergrößerten Hub
macht, wenn der größere Kolben durch den piezoelektrischen
Aktor um eine bestimmte Wegstrecke bewegt wird. Daneben
können über das Arbeitsvolumen der Hydraulikkammer Toleran
zen z. B. aufgrund von unterschiedlichen Temperaturausdeh
nungskoeffizienten der verwendeten Materialien sowie even
tuelle Setzeffekte ausgeglichen werden, ohne daß das Ven
tilschließglied eine Änderung seiner Position erfährt.
Zur Sicherstellung der Funktion derartiger Ventile benötigt
das hydraulische System im Niederdruckbereich, insbesondere
der hydraulische Koppler, einen Systemdruck. Dieser fällt
aufgrund von Leckage ab, falls keine ausreichende Nachfül
lung von Hydraulikflüssigkeit erfolgt.
Die Befüllung des Systemdruckbereiches wird zum Beispiel
bei aus der Praxis bekannten Common-Rail-Injektoren, bei
denen der Systemdruck zweckmäßig im Ventil selbst erzeugt
wird und auch bei einem Systemstart möglichst konstant ge
halten wird, durch Zuführung von Hydraulikflüssigkeit aus
dem Hochdruckbereich des zu steuernden Kraftstoffs in den
Niederdruckbereich, in dem Systemdruck vorliegen soll, rea
lisiert. Häufig geschieht die Befüllung mit Hilfe von
Leckspalten, die durch Leck- bzw. Befüllstifte dargestellt
werden. Der Systemdruck wird in der Regel durch ein Ventil
eingestellt, wobei der Systemdruck zum Beispiel auch für
mehrere Common-Rail-Ventile konstant gehalten werden kann.
Problematisch ist dies jedoch bei einem im wesentlichen
konstanten Systemdruck in der Hydraulikkammer, welcher zu
mindest weitgehend unabhängig von dem vorherrschenden Hoch
druck im Hochdruckbereich ist, da bei hohen Druckwerten ei
ne große Aktorkraft zur Öffnung des Ventilschließgliedes
entgegen der Hochdruckrichtung erforderlich ist, das eine
entsprechend große und kostenintensive Dimensionierung der
Aktuator-Einheit bedingt. Des weiteren ist bei hohem Druck
im Hochdruckbereich die Verdrängung von Hydraulikvolumen
aus der Hydraulikkammer über die die angrenzenden Kolben
umgebenden Spalte entsprechend verstärkt, wodurch die Wie
derbefüllzeit zum Aufbau und Halten des Gegendrucks auf der
Niederdruckseite unter Umständen derart verlängert wird,
daß mangels vollständiger Wiederbefüllung bei einer kurz
darauf folgenden Betätigung des Ventils ein kürzerer Ven
tilhub ausgeführt wird, der das Öffnungsverhalten des ge
samten Ventils gegebenenfalls negativ beeinflussen kann.
Das erfindungsgemäße Ventil zur Steuerung von Flüssigkeiten
mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 oder 2 hat den
Vorteil, daß für die Wiederbefüllung der Hydraulikkammer
ein vom Druckniveau im Hochdruckbereich abhängiger System
druck bereitgestellt wird, mit dem die sichere Funktion der
Hydraulikkammer als hydraulischer Übersetzer gewährleistet
ist. Bei einem erfindungsgemäßen Ventil ist eine Erhöhung
des Systemdrucks bei hohem Druckniveau im Hochdruckbereich
in der Hydraulikkammer möglich, wodurch die Öffnung des
Ventilschließgliedes entgegen dem anstehenden Hochdruck un
terstützt wird. Auf diese Weise ist eine verringerte An
steuerspannung der vorzugsweise als piezoelektrische Ein
heit ausgeführten Aktuator-Einheit gegenüber einem Ventil
mit konstantem Systemdruck ausreichend. Das erfindungsgemä
ße Ventil kann daher mit einer kleineren und kostengünsti
geren Aktuator-Einheit ausgestattet werden.
Des weiteren ermöglicht die Erfindung eine definierte Wie
derbefüllung des Niederdruckbereiches, insbesondere der Hy
draulikkammer. Eine sehr präzise Einstellung des System
druckes kann dabei durch Durchflußänderungen an dem Dros
selkörper erfolgen, welche in besonders bevorzugter Weise
durch hydroerosives Runden bei der Montage vorgenommen wer
den. Das erfindungsgemäße Ventil zeichnet sich somit neben
der sicheren Bereitstellung des erforderlichen Systemdruc
kes im gesamten Motorkennfeld auch durch niedrige Kosten
bei Herstellung und Montage aus. Dies ist vor allem auch
auf die konstruktiv einfache Bauart des Ventils zurückzu
führen, die es erlaubt, den variablen Systemdruck in der
Hydraulikkammer durch leicht einstellbare geometrische Grö
ßen wie dem Drosseldurchfluß und den Abmessungen des Kör
pers, entlang dem der Systemdruck zum Niederdruck hin abge
baut wird, zu definieren.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Ge
genstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeich
nung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Einige Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Ventils
zur Steuerung von Flüssigkeiten sind in der Zeichnung dar
gestellt und werden in der folgenden Beschreibung näher er
läutert. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische, ausschnittsweise Darstellung
eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung bei einem
Kraftstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen im Längs
schnitt,
Fig. 2 eine vereinfachte, ausschnittsweise Darstellung
eines weiteren Ausführungsbeispieles der Erfindung im
Längsschnitt, und
Fig. 3 eine vereinfachte Prinzipskizze einer Ergänzung zu
den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungen.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt eine
Verwendung des erfindungsgemäßen Ventils bei einem Kraft
stoffeinspritzventil 1 für Brennkraftmaschinen von Kraft
fahrzeugen. In der vorliegenden Ausführung ist das Kraft
stoffeinspritzventil 1 als ein Common-Rail-Injektor zur
Einspritzung von vorzugsweise Dieselkraftstoff ausgebildet,
wobei die Kraftstoffeinspritzung über das Druckniveau in
einem Ventilsteuerraum 2, der mit einer Hochdruckversorgung
verbunden ist, gesteuert wird. Zur Einstellung eines Ein
spritzbeginns, einer Einspritzdauer und einer Einspritzmen
ge über Kräfteverhältnisse in dem Kraftstoffeinspritzventil
1 wird ein Ventilglied 3 über eine als piezoelektrischer
Aktor 4 ausgebildete Aktuator-Einheit angesteuert, welche
auf der ventilsteuerraum- und brennraumabgewandten Seite
des Ventilgliedes 3 angeordnet ist. Der piezoelektrische
Aktor 4 ist in üblicher Weise aus mehreren Schichten aufge
baut und weist auf seiner dem Ventilglied 3 zugewandten
Seite einen Aktorkopf 5 und auf seiner dem Ventilglied 3
abgewandten Seite einen Aktorfuß 6 auf, der sich an einer
Wand eines Ventilkörpers 7 abstützt. An dem Aktorkopf 5
liegt über ein Auflager 8 ein erster Kolben des Ventilglie
des 3 an, welcher auch als Stellkolben bezeichnet wird. Das
Ventilglied 3 ist axial verschiebbar in einer Längsbohrung
10 des Ventilkörpers 7 angeordnet und umfaßt neben dem er
sten Kolben 9 einen weiteren zweiten Kolben 11, welcher ein
Ventilschließglied 12 betätigt und daher auch als Betäti
gungskolben bezeichnet wird.
Die Kolben 9 und 11 sind mittels einer hydraulischen Über
setzung, welche als Hydraulikkammer 13 ausgebildet ist und
die Auslenkung des piezoelektrischen Aktors 4 überträgt,
miteinander gekoppelt. Die Hydraulikkammer 13 schließt zwi
schen den beiden sie begrenzenden Kolben 9 und 11, bei de
nen der Durchmesser A1 des zweiten Kolbens 11 kleiner ist
als der Druchmesser A0 des ersten Kolbens 9, ein gemeinsa
mes Ausgleichsvolumen ein, in dem ein Systemdruck p_sys
herrscht. Das Ventilglied 3, seine Kolben 9 und 11 und der
piezoelektrische Aktor 4 liegen auf einer gemeinsamen Achse
hintereinander, wobei der zweite Kolben 11 einen um das
Übersetzungsverhältnis des Kolbendurchmessers vergrößerten
Hub macht, wenn der größere erste Kolben 9 durch den piezo
elektrischen Aktor 4 um eine bestimmte Wegstrecke bewegt
wird.
Das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 13 erlaubt den
Ausgleich von Toleranzen aufgrund von Temperaturgradienten
im Bauteil oder unterschiedlichen Temperaturausdehnungs
koeffizienten der verwendeten Materialien sowie eventueller
Setzeffekte ohne Beeinflussung der Position des anzusteu
ernden Ventilschließgliedes 12.
An dem den Ventilsteuerraum 2 zugewandten Ende des Ventil
gliedes 3 wirkt das kugelartige Ventilschließglied 12 mit
an dem Ventilkörper 7 ausgebildeten Ventilsitzen 14, 15 zu
sammen, wobei das Ventilschließglied 12 einen Niederdruck
bereich 16 mit dem Systemdruck p_sys von einem Hochdruckbe
reich 17 mit einem Hochdruck bzw. Raildruck p_R trennt. Die
Ventilsitze 14, 15 sind in einem von dem Ventilkörper 7 ge
bildeten Ventilraum 18 ausgebildet, von dem ein Leckageab
laufkanal 19 auf der dem piezoelektrischen Aktor 4 zuge
wandten Seite des Ventilsitzes 14 wegführt. Hochdruckseitig
ist der Ventilraum 18 über den zweiten Ventilsitz 15 und
eine Ablaufdrossel 20 mit dem Ventilsteuerraum 2 des Hoch
druckbereiches 17 verbindbar. Der Ventilsteuerraum 2 ist in
der Fig. 1 lediglich angedeutet. In ihm ist ein nicht nä
her dargestellter bewegbarer Ventilsteuerkolben angeordnet.
Durch dessen axiale Bewegungen wird das Einspritzverhalten
des Kraftstoffeinspritzventiles 1 auf an sich bekannte Art
gesteuert, wobei der Ventilsteuerraum 2 üblicherweise mit
einer Einspritzleitung verbunden ist, welche mit einem für
mehrere Kraftstoffeinspritzventile gemeinsamen Hochdruck
speicherraum (Common-Rail) verbunden ist.
An dem piezoseitigen Ende der Bohrung 10 ist ein weiterer
Ventilraum 21 vorgesehen, welcher durch den Ventilkörper 7,
den ersten Kolben 9 und ein mit diesem sowie dem Ventilkör
per 7 verbundenes Dichtelement 22 begrenzt ist. Das Dicht
element 22, welches hier als faltenbalgartige Membran aus
gebildet ist, verhindert, daß der piezoelektrische Aktor 4
mit dem in dem Niederdruckbereich 16 enthaltenen Kraftstoff
in Kontakt kommt. Zur Abführung von Leckageflüssigkeit
zweigt eine Leckageleitung 23 aus dem Ventilraum 21 ab.
Um Leckageverluste des Niederdruckbereiches 16 bei einer
Betätigung des Kraftstoffeinspritzventils 1 auszugleichen,
ist eine Befülleinrichtung 24 vorgesehen, welche mit dem
Hochdruckbereich 17 verbunden ist. Die Befülleinrichtung 24
ist mit einem kanalartigen Hohlraum 25 ausgebildet, in dem
ein stiftartiger Drosselkörper 26 mit einer durchgehenden
Drosselbohrung 27 eingepreßt ist. An dem hochdruckseitigen
Ende des Drosselkörpers 26 mündet in den Hohlraum 25 eine
zu dem Hochdruckbereich 17 führende Leitung 27, während an
dem entgegengesetzten Ende des Drosselkörpers 26 eine zu
der Hydraulikkammer 13 führende Systemdruck-Leitung 28 aus
dem Hohlraum 25 abzweigt.
Bei den in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Lösungen
mündet die Systemdruck-Leitung 28 jeweils in einen den er
sten Kolben 9 umgebenden Spalt 29, über den der Systemdruck
entgegen dem Ventilraum 21 und der Leckageleitung 23 abge
baut wird. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die Sy
stemdruck-Leitung 28 alternativ oder ergänzend in einen den
zweiten Kolben 11 umgebenden Spalt 30 mündet, wie dies in
den Figuren strichliert mit der Leitung 28' angedeutet ist.
Die indirekte Befüllung der Hydraulikkammer 13 dient in je
dem Fall einer Verbesserung des Druckhaltevermögens in der
Hydraulikkammer 13 während der Ansteuerung, jedoch ist es
selbstverständlich auch möglich, die Hydraulikkammer 13
über die Systemdruck-Leitung 28 direkt zu befüllen.
Der Systemdruck p_sys wird bei dem in der Fig. 1 gezeigten
erfindungsgemäßen Kraftstoffeinspritzventil 1 durch geome
trische Festlegung der Drosselbohrung 27 in dem Drosselkör
per 26 und der Abmessungen, d. h. der Länge und des Durch
messers A0, des ersten Kolbens 9, entlang dem der System
druck p_sys zum Niederdruckbereich 16 hin abgebaut wird, in
Abhängigkeit des vorliegenden Drucks p_R in dem Hochdruck
bereich 17 aufgebaut.
Durch eine Veränderung des Durchflußquerschnittes der Dros
selbohrung 27 z. B. mittels hydroerosivem Runden kann der
Kopplerdruck bzw. Systemdruck p_sys in der Montage so ein
gestellt werden, daß er in Abhängigkeit des im Hochdruckbe
reich 17 herrschenden Druckes p_R variiert. Dabei darf der
Systemdruck p_sys, welcher nach einer Einspritzung nach ei
ner gewissen Wiederbefüllzeit erreicht ist, einen maximal
zulässigen statischen Systemdruck bzw. Kopplerdruck, wel
cher zum selbständigen Ventilöffnen ohne Ansteuerung der
piezoelektrischen Einheit 4 führen würde, nicht überschrei
ten. Dem entsprechend sind auch die Spaltmaße an den Kolben
9 und 11 dimensioniert. Der Durchmesser A0 des ersten Kol
bens 9 und der Durchmesser A1 des zweiten Kolbens 11 sind
somit Parameter zur geometrischen Festlegung des Drossel
körpers 26 und des ersten Kolbens 9. Weitere Parameter zu
deren geometrischer Festlegung sind neben dem Durchmesserverhältnis
der Kolben 9 und 11 ein Sitzdurchmesser A2 des
ersten Ventilsitzes 14 und eine Federkraft F_F einer Feder
31, welcher im vorliegenden Fall zwischen dem Ventil
schließglied 12 und dem zweiten Ventilsitz 15 angeordnet
ist und das Ventilschließglied 12 bei Entlastung des Hoch
druckbereiches 17 in Schließstellung an dem ersten Ventil
sitz 14 hält.
Bezug nehmend auf Fig. 2 ist ein Ausschnitt eines weiteren
Ausführungsbeispiels des Kraftstoffeinspritzventils darge
stellt, welche im Prinzip wie das zu Fig. 1 beschriebene
Kraftstoffeinspritzventil arbeitet. Aus Gründen der Über
sichtlichkeit sind funktionsgleiche Bauteile mit den in
Fig. 1 verwendeten Bezugszeichen bezeichnet.
Gegenüber der Ausführung nach Fig. 1, bei der der Hoch
druck p_R zum Niederdruckbereich 16 hin über eine Reihen
schaltung des Drosselkörpers 26 und des ersten Kolbens 9
abgebaut wird, ist die Funktion des Druckabbaus entlang des
Kolbens 9 hier alternativ durch einen weiteren Drosselkör
per 32 realisiert. Dieser ebenfalls hülsenartig mit einer
Drosselbohrung 34 ausgebildete Drosselkörper 32 ist in den
Hohlraum 25, welcher auch den ersten Drosselkörper 26 auf
nimmt, eingepreßt, wobei er einer direkt aus dem Hohlraum
25 abzweigenden Leckageleitung 35 vorgeschaltet ist. Zwi
schen den Drosselkörpern 26 und 32 baut sich in dem Hohl
raum 25 sowie in der Systemdruck-Leitung 28 und der Hydrau
likkammer 13 der Systemdruck p_sys in Abhängigkeit des vor
liegenden Drucks p_R in dem Hochdruckbereich 17 auf. Der
Systemdruck p_sys wird hier entlang des zweiten Drosselkör
pers 32 zum Niederdruckbereich 16 hin abgebaut. Auch bei
der in der Fig. 2 gezeigten Lösung besteht die Möglich
keit, durch gezielte Abstimmung der Drosselbohrungen 27 und
34, welche beispielsweise durch hydroerosives Verrunden
realisiert wird, auf einfache Art und Weise den Systemdruck
in der Hydraulikkammer 13 einzustellen. Sofern der erste
Drosselkörper 26 kavitiert, begrenzt sich der Systemdruck
p_sys und die anfallende Leckage auf einen Maximalwert.
Die Fig. 3 zeigt in einer Prinzipdarstellung eine Ergän
zung zu den Ausführungen nach Fig. 1 und Fig. 2, wobei
dem wenigstens dem ersten Drosselkörper 26 aufnehmenden
Hohlraum 25 hochdruckseitig ein weiterer Hohlraum 36 mit
einem darin angeordneten Festkörper 37 vorgeschaltet ist.
Dieser Festkörper 37 welcher in der gezeigten vorteilhaften
Ausführung kolbenartig ausgebildet ist, ist in dem Hohlraum
36 axial beweglich und mit einem Spiel angeordnet, wodurch
er wenigstens primär als Filter für die Drosselung des
nachgeschalteten ersten Drosselkörpers 26 dient. Eine Fil
terung des zu dem ersten Drosselkörper 26 strömenden Hoch
druckstromes ist insbesondere bei einem kleinen Drossel
durchmesser des ersten Drosselkörpers 26, wie er bei Perso
nenkraftwagen häufig erforderlich ist, von Vorteil. Damit
hier Schmutzpartikel die Drosselbohrung 27 des Drosselkör
pers 26 nicht zusetzen, werden diese Schmutzpartikel, wel
cher größer sind als ein vordefiniertes Spaltmaß, durch den
Kolben 37 zurückgehalten. Aufgrund des vorzugsweise großen
Spaltmaßes um den Kolben 37 tritt durch diesen nur eine
sehr geringe Drosselung auf. Die Druckteilerfunktion zur
Einstellung des Systemdruckes p_sys erfolgt damit nur über
den ersten Drosselkörper 26 und den ersten Kolben 9 bzw.
den zweiten Drosselkörper 32.
Mit der axialen Beweglichkeit des als Filter dienenden Kol
bens 37 ist gleichzeitig sichergestellt, daß dessen Spalt
maß, welches beispielsweise 10 µm bis 15 µm betragen kann,
nicht von den Schmutzpartikeln zugesetzt wird. Um zumindest
eine Axialbewegung des Kolbens 37 unter Druckschwankungen
sicherzustellen, ist zwischen dem Festkörper bzw. Kolben 37
und einem drosselseitigen Anschlag 38 eine Federeinrichtung
39 vorgesehen, mittels der der Kolben 37 bei Abfall des
Hochdruckes p_R im Hochdruckbereich 17 an einen hochdruck
seitigen Anschlag 40 verschiebbar ist. Somit wird der Kol
ben 37 bei jeder Anstell- und Abstellphase bewegt, womit
sich der Kolbenspalt selbsttätig freischafft. Zur Einstel
lung des Systemdrucks p_sys ist der Kolben 37 geometrisch
in Abhängigkeit der bereits bezüglich der Drosselkörperdi
mensionierung aufgeführten Parameter festgelegt.
Das Kraftstoffeinspritzventil nach Fig. 1, 2 oder 3 arbei
tet in nachfolgend beschriebener Weise.
In geschlossenem Zustand des Kraftstoffeinspritzventils 1,
d. h. wenn keine Spannung an dem piezoelektrischen Aktor 4
anliegt, befindet sich das Ventilschließglied 12 an dem ihm
zugeordneten oberen Ventilsitz 14 und wird unter anderem
von der Feder 31 mit der Federvorspannung F_F und haupt
sächlich durch den Raildruck p_R gegen den ersten Ventil
sitz 14 gepreßt.
Im Falle einer langsamen Betätigung, zum Beispiel in Folge
temperaturbedingter Längenänderungen des piezoelektrischen
Aktors 4 oder weiterer Ventilbauteile, dringt der als
Stellkolben dienende erste Kolben 9 bei Temperaturerhöhun
gen in das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 13 ein und
zieht sich daraus bei einer Temperaturabsenkung zurück, oh
ne daß die Schließ- und Öffnungsstellung des Ventilschließ
gliedes 12 und des Kraftstoffeinspritzventiles 1 insgesamt
davon betroffen ist.
Wenn das Ventil geöffnet werden soll und eine Einspritzung
durch das Kraftstoffeinspritzventil 1 erfolgen soll, wird
der piezoelektrische Aktor 4 mit Spannung beaufschlagt, wo
durch sich dieser schlagartig axial ausdehnt. Dabei stützt
sich der piezoelektrische Aktor 4 an dem Ventilkörper 7 ab
und baut einen Öffnungsdruck in der Hydraulikkammer 13 auf.
Erst wenn das Ventil 1 durch den Systemdruck p_sys in der
Hydraulikkammer 13 im Gleichgewicht ist, treibt der zweite
Kolben 11 das Ventilschließglied 12 aus seinem oberen Ven
tilsitz 14 in eine Mittelstellung zwischen den beiden Ven
tilsitzen 14 und 15. Bei hohem Raildruck p_R ist piezosei
tig eine größere Kraft erforderlich, um in der Hydraulik
kammer 13 den Gleichgewichtsdruck zu erreichen. Bei der er
findungsgemäßen Befülleinrichtung 24 wird jedoch bei hohem
Raildruck p_R auch der Druck in der Hydraulikkammer 13 ent
sprechend erhöht. Auf diese Weise wird die piezoseitige
Kraft auf das Ventilschließglied 12 bei gleicher Spannung
auf den piezoelektrischen Aktor 4 erhöht. Diese Krafterhö
hung entspricht einer substantiell höheren Spannung, welche
an dem piezoelektrischen Aktor 4 angelegt werden müßte. Die
gewonnene Kraftreserve kann bei der Auslegung des Ventils
beispielsweise zur Verkleinerung des piezoelektrischen Ak
tors benützt werden.
Um das Ventilschließglied 12 entgegen dem Raildruck p_R
nach Erreichen seines zweiten unteren Ventilsitzes 15 wie
der rückwärts in eine Mittelstellung zu bewegen und aber
mals eine Kraftstoffeinspritzung zu erreichen, wird die Be
stromung des piezoelektrischen Aktors 4 unterbrochen.
Gleichzeitig mit der Rückbewegung des Ventilschließgliedes
12 erfolgt über die Befülleinrichtung 24 eine Wiederbefül
lung der Hydraulikkammer 13 auf den Systemdruck p_sys.
Die beschriebenen Ausführungen beziehen sich jeweils auf
ein sogenanntes Doppelsitzventil, jedoch ist die Erfindung
selbstverständlich auch auf einfachschaltende Ventile mit
nur einem Ventilsitz anwendbar.
Ebenso ist es nicht zwingend, daß die zum Hochdruckbereich
17 führende Leitung 33 der Befülleinrichtung 24 wie in den
gezeigten bevorzugten Ausführungen mit dem Ventilraum 18,
in dem das Ventilschließglied 12 zwischen den Ventilsitzen
14 und 15 bewegbar ist, verbunden ist. In alternativen Aus
führungen kann auch vorgesehen sein, daß die Leitung 33
strömungsmäßig mit einem Hochdruckzulauf von einer Hoch
druckpumpe beispielsweise zu dem Ventilsteuerraum 2 in dem
Hochdruckbereich 17 oder mit der Ablaufdrossel 20 verbunden
ist.
Es versteht sich auch, daß die Erfindung nicht nur bei den
hier als bevorzugtes Einsatzgebiet beschriebenen Common-
Rail-Injektoren Verwendung finden kann, sondern generell
bei Kraftstoffeinspritzventilen oder auch in anderen Umfel
dern wie zum Beispiel bei Pumpen verwirklicht werden kann.
Claims (11)
1. Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten mit einer Aktuator-
Einheit (4), insbesondere mit einer piezoelektrischen
Einheit, zur Betätigung eines in einem Ventilkörper (7)
axial verschiebbaren Ventilglieds (3), dem ein Ventil
schließglied (12) zugeordnet ist, welches mit wenigstens
einem Ventilsitz (14, 15) zum Öffnen und Schließen des
Ventils (1) zusammenwirkt und einen Niederdruckbereich
(16) mit Systemdruck von einem Hochdruckbereich (17)
trennt, wobei das Ventilglied (3) wenigstens einen er
sten Kolben (9) und einen zweiten Kolben (11) aufweist,
zwischen denen eine als hydraulische Übersetzung arbei
tende Hydraulikkammer (13) ausgebildet ist, wobei zum
Ausgleich von Leckverlusten eine mit dem Hochdruckbe
reich (17) verbindbare Befülleinrichtung (24) vorgesehen
ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Befülleinrichtung
(24) mit wenigstens einem kanalartigen Hohlraum (25)
ausgebildet ist, in dem wenigstens ein Drosselkörper
(26) derart angeordnet ist, daß in den Hohlraum (25) an
einem Ende des Drosselkörpers (26) eine zu dem Hochdruckbereich
(17) führende Leitung (33) mündet, und daß
an dem entgegengesetzten Ende des Drosselkörpers (26)
eine zu der Hydraulikkammer (13) führende Systemdruck-
Leitung (28) abzweigt, wobei sich ein Systemdruck
(p_sys) durch geometrische Festlegung einer Drosselboh
rung (27) in dem Drosselkörper (26) und der Abmessungen
des Kolbens (9), entlang dem der Systemdruck (p_sys) zum
Niederdruckbereich (16) hin abgebaut wird, in Abhängig
keit eines vorliegenden Drucks (p_R) in dem Hochdruckbe
reich (17) aufbaut.
2. Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten mit einer Aktuator-
Einheit (4), insbesondere einer piezoelektrischen Ein
heit, zur Betätigung eines in einem Ventilkörper (7)
axial verschiebbaren Ventilglieds (3), dem ein Ventil
schließglied (12) zugeordnet ist, welches mit wenigstens
einem Ventilsitz (14, 15) zum Öffnen und Schließen des
Ventils (1) zusammenwirkt und einen Niederdruckbereich
(16) mit Systemdruck von einem Hochdruckbereich (17)
trennt, wobei das Ventilglied (3) wenigstens einen er
sten Kolben (9) und einen zweiten Kolben (11) aufweist,
zwischen denen eine als hydraulische Übersetzung arbei
tende Hydraulikkammer (13) ausgebildet ist, wobei zum
Ausgleich von Leckverlusten eine mit dem Hochdruckbe
reich (17) verbindbare Befülleinrichtung (24) vorgesehen
ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Befülleinrichtung
(24) mit wenigstens einem kanalartigen Hohlraum (25)
ausgebildet ist, in dem ein erster Drosselkörper (26)
derart angeordnet ist, daß in dem Hohlraum (25) an einem
Ende des Drosselkörpers (26) eine zu dem Hochdruckbe
reich (17) führende Leitung (33) mündet, und daß an dem
entgegengesetzten Ende des Drosselkörpers (26) eine zu
der Hydraulikkammer (13) führende Systemdruck-Leitung
(28) abzweigt, wobei sich durch geometrische Festlegung
einer Drosselbohrung (27) in dem ersten Drosselkörper
(26) und einer Drosselbohrung (34) eines zweiten Dros
selkörpers (32), der einer aus dem Hohlraum (25) abzwei
genden Leckageleitung (35) vorgeschaltet ist, ein Sy
stemdruck (p_sys) in Abhängigkeit eines vorliegenden
Drucks (p_R) in dem Hochdruckbereich (17) aufbaut, der
entlang des zweiten Drosselkörpers (32) zum Niederdruck
bereich (16) hin abgebaut wird.
3. Ventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß dem den wenigstens einen Drosselkörper (26, 32) auf
nehmenden Hohlraum (25) hochdruckseitig ein weiterer
Hohlraum (36) mit einem darin angeordneten Festkörper
(37) vorgeschaltet ist, wobei der Festkörper (37) darin
mit einem Spiel angeordnet ist, mit dem er wenigstens
primär als Filter für die Drosselung des nachgeschalte
ten Drosselkörpers (26) dient.
4. Ventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Festkörper (37) axial beweglich angeordnet ist, wobei
vorzugsweise zwischen dem kolbenartig ausgebildeten
Festkörper (37) und einem drosselseitigen Anschlag (38)
eine Federeinrichtung (39) vorgesehen ist, mittels der
der Festkörper bei Abfall des Druckes (p_R) im Hoch
druckbereich (17) an einen hochdruckseitigen Anschlag
(40) verschiebbar ist.
5. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die geometrische Festlegung des wenigstens
einen Drosselkörpers (26, 32) und/oder des Kolbens (9),
entlang dem der Systemdruck (p_sys) zu dem Niederdruck
bereich (16) hin abgebaut wird, in Abhängigkeit wenig
stens der Parameter Sitzdurchmesser (A2) und Verhältnis
des Durchmessers (A0) des ersten Kolbens (9) zu dem
Durchmesser (A1) des zweiten Kolbens (11) gewählt ist.
6. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Federkraft (F_F) einer Feder (31),
welche zwischen dem Ventilschließglied (12) und einem
dem Hochdruckbereich (17) zugewandten zweiten Ventilsitz
(15) angeordnet ist und das Ventilschließglied (12) bei
Entlastung des Hochdruckbereiches (17) in Schließstel
lung an dem ersten Ventilsitz (14) hält, ein Parameter
zur geometrischen Festlegung des wenigstens einen Dros
selkörpers (26, 32) und/oder des Kolbens (9), entlang
dem der Systemdruck (p_sys) zu dem Niederdruckbereich
(16) hin abgebaut wird, und/oder des dem Drosselkörper
(26) vorgeschalteten Festkörpers (37) ist.
7. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die geometrische Festlegung derart er
folgt, daß der Systemdruck (p_sys) in der Hydraulikkam
mer (13) stets kleiner ist als ein maximal zulässiger
Systemdruck, wobei der maximal zulässige Systemdruck der
Hydraulikkammer (13) vorzugsweise einem Druck ent
spricht, bei dem eine selbsttätige Ventilöffnung ohne
Betätigung der Aktuator-Einheit (4) eintritt.
8. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß der wenigstens eine Drosselkörper (26, 32)
hülsenartig ausgebildet ist.
9. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die zu der Hydraulikkammer (13) führende
Systemdruck-Leitung (28) in diese über einen an die Hy
draulikkammer (13) angrenzenden, den ersten Kolben (9)
umgebenden Spalt (29) und/oder den zweiten Kolben (11)
umgebenden Spalt (30), vorzugsweise über den den ersten
Kolben (9) umgebenden Spalt (29) führt.
10. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die zu dem Hochdruckbereich (17) führende
Leitung () strömungsmäßig mit einem Hochdruckzulauf von
einer Hochdruckpumpe zu einem Ventilsteuerraum (2) in
dem Hochdruckbereich (17) oder mit einer Ablaufdrossel
(20) zwischen dem wenigstens einen Ventilsitz (15) und
dem Ventilsteuerraum (2) in dem Hochdruckbereich (17)
oder vorzugsweise mit einem Ventilraum (18), in dem das
Ventilschließglied (12) zwischen einem ersten Ventilsitz
(14) und einem zweiten Ventilsitz (15) bewegbar ist,
verbunden ist.
11. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet
durch seine Verwendung als Bestandteil eines Kraftstoff
einspritzventils für Brennkraftmaschinen, insbesondere
eines Common-Rail-Injektors (1).
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