DE10018113A1 - Träger zum aufrechten Transportieren einer Hubvorrichtung und Transportverfahren - Google Patents
Träger zum aufrechten Transportieren einer Hubvorrichtung und TransportverfahrenInfo
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Abstract
Bekannte Träger zum Transportieren von Hubvorrichtungen, z. B. Frontladern, sind als quadratische oder rechteckige Paletten gebildet, auf denen entweder mehrere Hubvorrichtungen liegend übereinander gelagert oder einzeln aufrecht befestigt sind. Derart zum Versand vorbereitete Träger können die Ladefläche in einem Seecontainer nicht optimal ausnutzen. DOLLAR A Es wird vorgeschlagen, einen Träger (10) mit Tragflächen (12) und Freiräumen (14) zu schaffen, so daß zwei Träger (10) mit aufrecht auf ihnen befindlichen Hubvorrichtungen (26) ineinander einschiebbar und zu einer Einheit zusammenfügbar sind. Auf diese Weise kann die volle Ladehöhe einerseits ausgenutzt und die Ladefläche andererseits vollkommen bedeckt werden. DOLLAR A Derartige Träger (10) und Verfahren zum Transportieren von Hubvorrichtungen (26) werden in der Frontladerindustrie angewandt.
Description
Die Erfindung betrifft einen Träger zum aufrechten
Transportieren einer Hubvorrichtung, insbesondere eines
Frontladers, und ein Verfahren zum Transportieren wenigstens
zweier Hubvorrichtungen.
Es ist bekannt, Frontlader aufrecht auf eine bekannte und
genormte Holzpalette zu montieren, wobei der Frontlader in der
montierten Stellung nicht über die Seitenkanten der
Holzpalette hinausragt. In den Freiraum zwischen den Armen der
Frontladerschwinge werden verschiedene Zubehörteile, wie
Schaufel, Steuergeräte und dergleichen deponiert. Diese an
sich bewährte Transportmethode läßt einen raumsparenden Ver
sand vieler Frontlader z. B. in einem Seecontainer, nicht zu.
Um eine hohe Ladedichte zu erreichen werden nach einer anderen
Methode mehrere Frontlader aufeinander liegend auf einer
Holzpalette gelagert. Die Abmessungen in der Länge und der
Breite der auf der Palette befindlichen Frontlader sind
dergestalt, daß die Ladefläche eines Seecontainers nicht
optimal genutzt werden kann. Darüber hinaus besteht die Gefahr
der Lackbeschädigung der übereinanderliegenden Frontlader, und
die Frontlader müssen nach dem Entladen wieder voneinander
getrennt werden, damit sie einzeln endveräußert werden können.
Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird darin
gesehen, daß mit den bekannten Verfahren und Paletten eine
optimale Beschickung genormter Container nicht möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Lehre des Patent
anspruchs 1 bzw. 6 gelöst, wobei in den weiteren
Patentansprüchen Merkmale aufgeführt sind, die die Lösung in
vorteilhafter Weise weiterentwickeln.
Mit derartigen Trägern ist es möglich, Träger und mit ihnen
die Hubvorrichtungen verschränkt zueinander in der Art einer
Verzahnung ineinander zu schieben, so daß sie insgesamt eine
geringere Stellfläche benötigen. Derartige Träger können als
ein Massenprodukt kostengünstig hergestellt werden. Die
Hubvorrichtungen bleiben voneinander getrennt und erleiden
somit keine Lackschäden. Darüber hinaus sind sie bereits so
auf einem Träger montiert, daß sie nach dem Transportvorgang
einzeln gehandhabt werden können.
Wenn zwei ineinander geschobene Träger mittels wenigstens
einer Lasche oder dergleichen stabil miteinander verbunden
werden, können zwei Träger und Hubvorrichtungen gemeinsam mit
einem Gabelstapler oder dergleichen transportiert werden.
Eine asymmetrische Anordnung des oder der Freiräume und der
Tragflächen hat zum Ergebnis, daß selbst die miteinander
verschränkten Träger insgesamt eine quadratische oder
rechteckige Grundfläche ergeben, die eine absolut optimale
Ausnutzung der Stellfläche ermöglicht, wenn z. B. nur zwei
Tragflächen, bzw. zwei Balken vorgesehen sind. Mit einer
symmetrischen Ausbildung wird erreicht, daß die Träger egal in
welcher Lage stets gleich sind.
Holzpaletten haben den Vorteil, daß sie kostengünstig
herstellbar sind und trotzdem eine hohe Festigkeit aufweisen.
Des weiteren kann die Lasche mittels einfacher Holzschrauben
aufgesetzt und gesichert werden.
Wenn die Außenmaße zweier miteinander verbundener Träger einen
ganzzahligen Teil der Innenabmessung eines genormten
Seecontainers bilden, bleibt in dem Seecontainer keine
Grundfläche mehr frei, so daß die Frachtkosten optimiert
werden können und die bestückten Träger sich gegenseitig Halt
bieten.
Das aufrechte Bestücken eines Trägers mit einer Hubvorrichtung
und Verbinden zweier derartiger Träger macht den Be- und
Entladevorgang einfacher und schneller, weil jeweils zwei
Hubvorrichtungen bei einem Ladevorgang erfaßt werden können.
Dabei erfolgt die Montage derart, daß die Gesamthöhe das
lichte Höhenmaß des Containerinnenraums nicht überschreitet.
Wenn die Träger ineinander geschoben werden, reduziert sich
die gesamte Grundfläche zweier miteinander verbundener Träger.
Wenn wenigstens ein Balken eines Trägers in den Freiraum
zwischen den Brettern des gegenüberliegenden Balkens
eingeschoben wird, entsteht eine weitere formschlüssige
Verbindung, die die Festigkeit des Verbunds zweier Träger
zusätzlich erhöht.
In der Zeichnung ist ein nachfolgend näher beschriebenes
Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigt:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Träger in Draufsicht,
Fig. 2 zwei miteinander verbundene Träger in
Draufsicht und
Fig. 3 zwei miteinander verbundene Träger mit darauf
montierten Hubvorrichtungen in Seitenansicht.
Fig. 1 zeigt einen Träger 10 mit mehreren Tragflächen 12 und
Freiräumen 14.
Der Träger 10 ist aus Holz gebildet und weist Außenabmessungen
auf, die einen ganzzahligen Teil der Innenabmessung eines
genormten Seecontainers bilden, wenn zwei derartige Träger 10
miteinander in verschränkter Weise verbunden sind.
Die Tragflächen 12 setzen sich aus Balken 16 und Brettern 18
zusammen, die miteinander verschraubt oder vernagelt sind. Die
Balken 16 und Bretter 18 verlaufen unter einem rechten Winkel
zueinander. Während die Balken 16 die Länge des Trägers 10
bestimmen, legen die Bretter 18 dessen Breite fest. Drei Paare
Bretter 18 sind auf der Unterseite und Oberseite dreier Balken
16 befestigt. Zwei derart vorgesehene Bretter 18 befinden sich
wenigstens im Endbereich der parallel zueinander verlaufenden
Balken 16. Mit Abstand zu dem Endbereich sind parallel zu den
Brettern 18 am Endbereich zwei Paare Bretter 18 vorgesehen,
wobei sich jedoch alle Bretter 18 im wesentlichen in einer
Hälfte der Balken 16 befinden. Zwischen den Brettern 18 ober-
und unterhalb der Balken 16 ergibt sich ein Spalt 20.
Jeder Freiraum 14 entsteht durch den Abstand zweier paralleler
Balken 16 und ist wenigstens so breit wie ein Balken 16. Wenn
es auch grundsätzlich ausreicht, nur einen Freiraum 14 zu
schaffen, so wird vorzugsweise ein zweiter Freiraum 14
geschaffen.
Gemäß der Darstellung in den Fig. 1 und 2 sind die Balken
16 und Freiräume 14 symmetrisch zu einer Mittenlinie des
Trägers 10 angeordnet. Allerdings können bei Bedarf die Balken
16 auch asymmetrisch angeordnet werden, um eine andere
Verbindung beider Träger 10 zu erreichen.
Gemäß Fig. 2 sind mehrere Laschen 22 vorgesehen, die sich
über die gesamte Breite zweier nebeneinander liegender Balken
16 zweier Träger 10 erstrecken. In einer nicht dargestellten
Ausführungsform kann auch nur eine Lasche 22 vorgesehen
werden, die sich über die gesamte Breite beider Träger 10 und
somit über alle Balken 16 und Freiräume 14 erstreckt. Diese
Laschen 22 sind aus Bandstahl oder einer Schiene gebildet und
weisen nicht ersichtliche Öffnungen zur Aufnahmen von
Befestigungselementen 24, z. B. Holzschrauben auf.
Fig. 3 zeigt zwei Hubvorrichtungen 26 auf zwei Trägern 10
montiert.
Die Hubvorrichtung 26 wird in dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel von einem Frontlader bekannter Bauart
gebildet.
Eine derartige Hubvorrichtung 26 weist zwei parallel
zueinander verlaufende Arme 28, einen Werkzeugträger 30 und
eine Abstellstütze 32 auf.
Die Arme 28 weisen einen Abstand zueinander auf, der es
ermöglicht, die Arme 28 einer gegenüberliegenden
Hubvorrichtung 26 aufzunehmen. Die Hubvorrichtung 26 ist mit
einer Neigung auf den Träger 10 aufgesetzt, die gewährleistet,
daß die Arme 28 und der Werkzeugträger 30 nicht über die
Seiten zweier zusammengefaßter Träger 10 hinausragen und mit
den Trägern 10 eine Höhe unterschreiten, die dem lichten
Verlademaß eines Seecontainers oder sonstigen Containers, z. B.
der Eisenbahn, entspricht.
Der Werkzeugträger 30 verbindet die Arme 28 einenends, sitzt
auf dem Träger 10 auf und wird mit diesem lösbar verbunden, z. B.
mit Bügeln, Draht, Schrauben, Klemmen oder dergleichen. Der
Werkzeugträger 30 befindet sich nahe eines Endes des Trägers
10.
Die Abstellstütze 32 befindet sich in diesem
Ausführungsbeispiel und nicht zwangsweise an der Unterseite
wenigstens eines Arms 28 und bildet eine Strebe, mit deren
Hilfe die Hubvorrichtung 26 in ihrer in Fig. 2 gezeigten Lage
gehalten wird. Zur Erhöhung der Standsicherheit wird in dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel die Abstellstütze 32 ebenfalls
fest mit dem Träger 10 verbunden, z. B. verschraubt,
verdrahtet oder vernagelt.
Nach alledem ergibt sich folgendes Verfahren zum Verladen der
Hubvorrichtungen 26.
Eine Hubvorrichtung 26 wird in der in Fig. 3 gezeigten Weise
mittels eines Krans oder dergleichen auf einen Träger 10 so
aufgesetzt, daß der Werkzeugträger 30 möglichst mit einer
Endkante des Trägers 10 bzw. eines Brettes 18 abschließt.
Anschließend wird die Abstellstütze 32 bzw. die Abstellstützen
32 nach unten geklappt, gesichert und mit dem Träger 10
verbunden. Daraufhin wird auch der Werkzeugträger 30 mit dem
Träger 10 sicher verbunden, so daß die Hubvorrichtung 26 mit
dem Träger 10 eine Einheit bildet. In dieser Situation
befindet sich jeweils ein Arm 28 auf bzw. über einer
Tragfläche 12 bzw. einem Balken 16, während die Freiräume 14
zwischen den Armen 28 zu liegen kommen. In diesem Zustand kann
der Träger 10 mit der Hubvorrichtung 26 bereits mit einem
Gabelstapler oder dergleichen transportiert werden.
Zum optimierten Verladen mehrerer auf Trägern 10 montierter
Hubvorrichtungen 26 werden jeweils zwei bestückte Träger 10 in
der in Fig. 2 gezeigten Weise miteinander verbunden, d. h.
sie werden zueinander spiegelbildlich und seitlich versetzt
angeordnet und dann ineinander geschoben. Auf diese Weise
gelangen die Balken 16 oder Tragflächen 12 des einen Trägers
10 in die Freiräume 14 des anderen Trägers 10, wobei auch die
Arme 28 der beiden beteiligten Hubvorrichtungen 26 ineinander
greifen. Schließlich werden die Laschen 22 in einem Bereich
zwischen beiden Hubvorrichtungen 26 auf die beiden Träger 10
aufgelegt und mittels der Befestigungselemente 24 festgelegt.
Als Ergebnis ergibt sich eine Einheit aus zwei Trägern 10 und
zwei Hubvorrichtungen 26, die gemeinsam handhabbar sind und
eine möglichst geringe Stellfläche benötigen.
Die Verzahnung beider Träger 10 könnte in einem anderen
Ausführungsbeispiel auch soweit gehen, daß die freiliegenden
Endbereiche der Balken 16 eines Trägers 10 jeweils in die
Spalte 20 des jeweils anderen Trägers 10 eindringen und somit
eine weitere formschlüssige Verbindung bilden.
In den noch verbleibenden Bereichen können Zubehörteile der
Hubvorrichtungen 26 untergebracht werden.
Claims (8)
1. Träger (10) zum aufrechten Transportieren einer Hubvorrichtung
(26), insbesondere eines Frontladers, dadurch gekennzeichnet,
daß er gabelförmig angeordnete Tragflächen (12) und wenigstens
einen dazwischen liegenden Freiraum (14) aufweist.
2. Träger nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch wenigstens eine
Lasche (22), die sich über mehr als eine Tragfläche (12) oder
über zwei Tragflächen (12) und einen Freiraum (14) erstreckt
und lösbar auf dem Träger (10) festlegbar ist.
3. Träger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Freiraum (14) und eine sich in der Richtung des Freiraums (14)
erstreckende Tragfläche (12) asymmetrisch oder symmetrisch in
dem Träger (10) angeordnet sind.
4. Träger nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß er als eine Holzpalette
ausgebildet ist.
5. Träger nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Außenmaße zweier miteinander
verbundener Träger (10) im wesentlichen einen ganzzahligen
Teil der Innenabmessungen eines genormten Transportcontainers
entsprechen.
6. Verfahren zum Transportieren wenigstens zweier
Hubvorrichtungen (26), insbesondere zweier Frontlader, auf
wenigstens einem Träger (10), dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens eine Hubvorrichtung (26) aufrecht auf je einem
Träger (10) montiert wird und die Träger (10) miteinander
verbunden werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Träger (10) jeweils mit Freiräumen (14) und Tragflächen (12)
versehen sind, wobei die Tragflächen (12) eines Trägers (10)
in die jeweils komplementären Freiräume (14) des anderen
Trägers (10) eingefügt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens ein Balken (16) eines Trägers (10) in einen Spalt
(20) zwischen zwei die Balken (16) des anderen Trägers (10)
verbindenden Brettern (18) eingeschoben wird.
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