DD296731A5 - Armierungseinheit fuer armierte betonerzeugnisse, verfahren und vorrichtung zu deren herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Einlagensystem fuer Stahlbetonerzeugnisse, wobei dieses System eine Vielzahl von steifen Quereinlagen * die in einem bestimmten Abstand zueinander liegen, und mindestens zwei flexible Laengselemente (14) hat, die mit den Quereinlagen verbunden sind, um diese in bestimmten Abstaenden zu halten. So entsteht ein System, das leicht konditioniert werden kann. Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines solchen Einlagensystems. Fig. 1

Description

Hierzu 3 Seiten Zeichnungen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Einlagensystem für Stahlbetonerzeugnisse sowie auf ein Verfahren und eine Anlage zu dessen Herstellung.

Es ist bekannt, für die Bewehrung von Betonplatten „geschweißte Bewehrungsmatten" zu verwenden, die von zwei Bewehrungsschichten aus Stahl gebildet werden, wobei diese beiden Schichten in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen übereinander gelagert und miteinander durch Schweißpunkte verbunden sind.

Einlagen dieser Art eignen sich für Betonerzeugnisse, bei denen die aufzunehmenden mechanischen Kräfte in zwei zueinander senkrecht verlaufenden Richtungen wirken, das heißt, zweiseitig gerichtet sind.

Einlagen dieser Art haben jedoch den Nachteil, daß sie sich nur wenig für Betonerzeugnisse eignen, bei denen die aufzunehmenden mechanischen Kräfte nur in einer einzigen Richtung wirken (einseitig gerichtete Kräfte) oder bei denen die Kräfte in einer Richtung bereits von anderen Einlagen aufgenommen werden. Das ist vor allem bei Erzeugnissen aus Spannbeton der Fall, die Spanneinlagen oder Spannstähle haben, welche die Kräfte bereits in einer Richtung aufnehmen. In diesen Sonderfällen kommt es vor, daß eine der beiden Bewehrungsschichten der Bewehrungsmatte lediglich die Funktion hat, die andere Schicht in einem bestimmten Mittenabstand zu halten. Daraus ergibt sich, daß eine der beiden Bewehrungsschichten unter dem Gesichtspunkt der mechanischen Festigkeit des Spannbetonteiles überflüssig ist.

Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen geschweißten Bewehrungsmatten besteht darin, daß sie bei Transport, Wartung und Lagerung sehr sperrig sind. Dieser Nachteil zeigt sich sowohl dann, wenn die Bewehrungsmatte in Form von Platten angeliefert wird, als auch, wenn die Bewehrungsmatte zu Rollen gewickelt ist. In letzterem Fall lassen es die Steifigkeit und die Dicke der aufgerollten Einlagen nicht zu, das Volumen und die Anbringung zu optimieren.

Im übrigen werden die herkömmlichen Bewehrungsmatten im allgemeinen auf besonders schweren Anlagen und mit im allgemeinen vorher bestimmten Maßen im Werk vorgefertigt, wodurch der Anwender die Stahlmengen nicht optimieren kann und was zudem Schneidarbeiten beim Anbringen verursacht und den innerbetrieblichen Transportaufwand erhöht, da im allgemeinen mehrere Platten für den gleichen Anwendungszweck notwendig sind. Daraus ergeben sich Material- und Arbeitszeitverluste.

Schließlich haben die herkömmlichen Bewehrungsmatten den weiteren Nachteil, häufig Ebenheitsfehler aufzuweisen, und dann müssen aufgrund der Steifigkeit der die Bewehrungen verbindenden Stähle bei der Anbringung der Bewehrungsschichten die Befestigungspunkte einander angenähert werden.

Ziel der Erfindung ist es vor allem, ein Einlagensystem zur Verfügung zu stellen, bei dem die oben erwähnten Nachteile entfallen.

Ein Ziel der Erfindung besteht darin, ein Einlagensystem zur Verfügung zu stellen, das allgemein als Verteilerarmierung eines herkömmlichen Stahlbetonbauwerkes verwendet werden kann.

Ziel der Erfindung ist es ebenfalls, ein Einlagensystem zur Verfügung zu stellen, das insbesondere für Stahlbetonerzeugnisse bestimmt ist, bei denen die aufzunehmenden mechanischen Kräfte in einer Richtung wirken, oder bei denen die mechanischen Kräfte in einer Richtung wirken, oder bei denen die mechanischen Kräfte in einer Richtung bereits von anderen Einlagen aufgenommen wurden.

Ein Ziel der Erfindung besteht insbesondere darin, ein solches Einlagensystem ganz speziell für Spannbetonerzeugnisse zur Verfügung zu stellen.

Ziel der Erfindung ist es ebenfalls, ein Einlagensystem zur Verfügung zu stellen, das bei Transport- und Lagerungsvorgängen weniger sperrig ist, beim Anbringen leicht zugeschnitten werden kann und keine Ebenheitsfehler aufweist.

Das erfindungsgemäße Einlagensystem für Stahlbetonerzeugnisse umfaßt eine Vielzahl von steifen Quereinlagen, die sich in einem bestimmten Abstand voneinander befinden, sowie mindestens zwei flexible Längselemente, die mit den Quereinlagen verbunden sind, um diese in gewählten Abständen voneinander entfernt zu halten.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Quereinlagen im allgemeinen geradlinige Stahlstäbe, die durch die flexiblen Elemente zueinander parallel gehalten werden.

Wenn diese Einlage erst einmal verteilt ist, hat sie die Form einer Schicht, die von den genannten Stahlstäben und den genannten flexiblen Verbindungselementen, welche mit den Stäben an jeder Kreuzungsstelle verbunden sind, gebildet wird. Die Breite der Schicht wird dann von der Schnittlänge der Stahlstäbe bestimmt, während ihre Länge dem Verwendungszweck angepaßt werden kann, denn es genügt, die flexiblen Elemente auf die gewünschte Länge zu kürzen.

Der Abstand zwischen den Stäben kann je nach den aufzunehmenden mechanischen Kräften konstant oder veränderbar sein.

Diese Rolle erleichtert den Transport, denn sie nimmt bei einer gleichen Menge von Nutzeinlagen weniger Platz als eine geschweißte Bewehrungsmatte ein. In der Tat nehmen die flexiblen Elemente weniger Platz ein, als die Stahlelemente, die sie ersetzen, und sie haben ein geringeres Gewicht als die letztgenannten. Des weiteren kann die Schicht auf einer Trommel mit geringem Durchmesser aufgerollt werden. Eine solche Konditionierung erleichtert demzufolge die Lagerung und den Transport zum Verwendungsort.

Zudem wird das Anbringen von Einlagensystemen vereinfacht, denn es genügt, die Bewehrungsschicht auszurollen, wobei die flexiblen Elemente dem Ausrollen keinen Widerstand leisten. Nach dem Ausrollen des Einlagensystems können sich die Einlagen aufgrund der Flexibilität der Verbindungselemente durch ihr eigenes Gewicht in einer Ebene ablegen, wodurch Befestigungen eingespart werden bzw. entfallen.

Daraus ergeben sich große Arbeitskräfteeinsparungen. Im übrigen kann die Geometrie der Schicht (Länge, Breite, Abstand zwischen den Quereinlagen) vollständig auf einen Verwendungsort und auf die gewünschte mechanische Festigkeit eingestellt werden. Das ermöglicht es, die verwendete Stahlmenge zu optimieren und die Verluste herabzusetzen.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ergibt sich aus der Tatsache, daß die flexiblen Längselemente weniger kosten als die Stähle, welche sie ersetzen.

Schließlich kann das Einlagensystem der Erfindung mit einer einfacheren Ausrüstung hergestellt werden als die, die für die Herstellung einer herkömmlichen geschweißten Bewehrungsmatte erforderlich ist.

Das Einlagensystem der Erfindung kann ebenfalls mit ungeradlinigen Elementen hergestellt werden, so daß das System im ausgerollten Zustand nicht mehr die Form einer Schicht hat. In diesem Fall wird das System nicht in Form einer Rolle konditioniert, sondern nach dem Zieharmonikaprinzip in Form einer Struktur, bei der die Längseinlagen zickzackförmig nebeneinander liegen.

Die flexiblen Elemente, die der Herstellung des erfindungsgemäßen Einlagensystems dienen, können aus Eisendrähten, Schnüren, Klebebändern, Bandmaterial aus Metall oder Plaststoff und ähnlichem Material bestehen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht jedes flexible Element aus mindestens einem Band aus Plaststoff, vor allem aus Polypropylen. Vorteilhafterweise umfaßt jedes flexible Element zwei übereinandergelegte und punktuell beiderseits einer jeden Einlage miteinander verschweißte Bänder. Eines der Bänder ist durchgehend während das andere durchgehend oder unterbrochen ist.

Unter einem Gesichtspunkt bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung des vorher erwähnten Einlagensystems, wobei dieses Verfahren Arbeitsgänge umfaßt, die darin bestehen:

- die flexiblen Elemente ausgehend von einer Zufuhreinrichtung in gleichen Längen auszurollen, um sie parallel zueinander zu einer Verbindungsstation zu führen,

- die Einlagen Stück für Stück quer zu den flexiblen Elementen zur Verbindungsstation zu führen,

- eine Einlage in der Verbindungsstation mit den flexiblen Elementen zu verbinden,

- die flexiblen Elemente und mit ihnen die vorher mit ihnen verbundene Einlage um einen Schritt vorrücken zu lassen und

- die obengenannten Arbeitsgänge erneut für die übrigen Einlagen zu beginnen.

Das Verbindungsverfahren hängt offensichtlich von der Art der verwendeten flexiblen Elemente ab und kann vor allem durch Verknüpfen, Kleben, Ultraschallschweißen oder Schweißen mit Lötöse, Klammern usw. erfolgen.

In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, in der jedes flexible Element aus mindestens einem Band aus Plaststoff besteht, kann das Verbindungsverfahren Ultraschallschweißen oder Schweißen mit Lötöse sein.

In dem besonderen Fall, wo jedes flexible Element aus zwei Bändern aus Plaststoff besteht, nämlich einem unteren Band, das von einer Abrollvorrichtung kommt, und einem oberen Band, das von einer weiteren Abrollvorrichtung kommt, werden die beiden Bänder punktuell beiderseits der zu befestigenden Einlage aufeinander geschweißt.

Dieser Schweißvorgang erfolgt vorzugsweise mit Ultraschallschweißvorrichtungen, die in der Verbindungsstation vorgesehen sind.

Nach Verbindung einer Einlage, zum Beispiel durch Schweißen, reicht es aus, die Einlagenschicht um einen Schritt vorrücken zu lassen, indem die flexiblen Elemente abgerollt werden, wobei der Wert dieses Schrittes einstellbar sein kann. Dann kann die so entstandene Schicht ganz einfach auf einer Trommel aufgerollt werden.

Unter einem anderen Gesichtspunkt bezieht sich die Erfindung auf eine Anlage zur Herstellung des vorher genannten Einlagensystems. Diese Anlage umfaßt im wesentlichen:

- eine Verbindungsstation,

- Zufuhrmittel, um gleiche Längen von flexiblen Elementen zu liefern und sie parallel zueinander zur Verbindungsstation zu führen,

- einen Einlagenverteiler, der dazu bestimmt ist, die Einlagen nacheinander quer zu den flexiblen Elementen zur Verbindungsstation zu führen und

- Mittel, um die flexiblen Elemente zusammen mit der vorher mit den Verbindungselementen verbundenen Einlage, um einen Schritt vorrücken zu lassen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die Verbindungsstation mit einem Verbindungskopf für jedes mit den Einlagen zu verbindende flexible Element ausgestattet.

In dem Fall, wo jedes flexible Element aus mindestens einem Band aus Plaststoff, vor allem aus Polypropylen, besteht, ist jeder Verbindungskopf mit Mitteln zum Schweißen, zum Beispiel mit Ultraschall ausgerüstet. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, in der das flexible Element aus zwei Bändern aus Plaststoff besteht, besitzen die Zufuhrmittel für jedes flexible Element zwei Abrolleinrichtungen, die in der Lage sind, eine untere Bandrolle bzw. eine obere Bandrolle aufzunehmen. Das ermöglicht es, die beiden Bänder vor dem Schweißen übereinanderzulegen, wobei die Bänder auch jeweils über die zu verbindende Einlage gelegt werden. Dann erfolgt beiderseits dieser Einlage das Schweißen auf einer begrenzten Länge.

Nach einem weiteren Merkmal der Anlage der Erfindung umfaßt diese für jede Abrolleinrichtung eine Bremse, die durch einen Schwenkhebel gesteuert wird und mit einer Umlenkrolle ausgestattet ist, über das Band rollt, so daß die Bremse freigegeben wird, wenn durch das Band eine Zugkraft ausgeübt wird, während sie, wenn diese Zugkraft aufhört, blockiert.

Vorteilhafterweise umfaßt die Anlage vier Paar Abrollein richtungen, wodurch es möglich ist, vier Elemente, von denen jedes aus zwei übereinandergelegten Bändern besteht, zu befestigen.

Die Vorrückmittel der erfindungsgemäßen Anlage umfassen vorteilhafterweise Greifer, die sich waagerecht bewegen können und in der Lage sind, jedes flexible Element nach Verlassen der Verbindungsstation zu ergreifen, um das System um einen Schritt vorrücken zu lassen.

Vorteilhafterweise umfaßt die Anlage für jeden Greifer einen festen Anschlag und einen verstellbaren Anschlag, um den Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Quereinlagen nach Belieben einstellen zu können.

Wenn die Anlage zur Herstellung eines Einlagensystems verwendet wird, das aus geradlinigen Quereinlagen gebildet wird, so umfaßt sie des weiteren eine Aufnahmetrommel, auf welcher die so gebildete Schicht aufgewickelt wird.

Die folgende Beschreibung, die lediglich als Beispiel angegeben ist, bezieht sich auf die im Anhang befindlichen Zeichnungen, von denen:

Fig. 1: eine Draufsicht eines erfindungsgemäßen Einlagensystems ist;

Fig. 2: eine schematische Seitenansicht einer Anlage nach Anspruch 1 ist;

Fig.3: eine schematische Teilschnittansicht ist, die die Verbindung einer Quereinlage mit Hilfe eines flexiblen

Elementes zeigt, das aus zwei übereinandergelegten Bändern aus Plaststoff besteht; Fig. 4: eine teilweise Seitenansicht der Anlage der Figur 2 ist;

Fig. 5 A bis 5 D: die verschiedenen aufeinanderfolgenden Funktionsphasen der Anlage von Figur 4 zeigen; Fig. 6: eine Abrolleinrichtung für Bandmaterial zeigt, die zu der Anlage von Figur 2 gehört;

Fig. 7: ein Detail der Anlage von Figur 2 zeigt;

Fig.8: schematisch ein erfindungsgemäßes Einlagensystem darstellt, bei dem die Einlagen ungeradlinig sind; und

Fig. 9: schematisch ein weiteres erfindungsgemäßes Einlagensystem zeigt, bei dem die Quereinlagen

ungeradlinig sind und einen geschlossenen Umriß haben.

Zunächst wird sich auf die Figur 1 bezogen, die ein erfindungsgemäßes von Einlagensystem zeigt, das insgesamt mit der Bezugszahl 10 bezeichnet wurde. Dieses System umfaßt eine Vielzahl von steifen Quereinlagen 12, die voneinander einen bestimmten Abstand haben und die, wie in dem dargestellten Beispiel, Stahlstäbe gleicher Länge sind, die parallel zueinander angeordnet sind.

Des weiteren umfaßt das System 10 flexible Längselemente 14, die in dem dargestellten Beispiel vier an der Zahl sind. Jede Einlage 12 ist so mit vier flexiblen Elementen 14 durch vier Knoten 16 verbunden.

Als Beispiel ist jede Einlage 12 eine Stahlstange mit einem Durchmesser von vier oder fünf Millimetern und mit einer Länge von 2,40 Metern. Der Abstand (oder Schritt) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einlagen 12 kann in 50-Millimeter-Schritten innerhalb einer Spanne zwischen 100 und 450 Millimetern eingestellt werden.

In dem Beispiel verlaufen die flexiblen Elemente 14 parallel zueinander, wobei der Abstand d, der zwei aufeinanderfolgende Elemente 14 voneinander trennt, 60 Zentimeter beträgt.

In dem dargestellten Beispiel wird jedes flexible Element von zwei Bändern aus Plaststoff einer Breite von 10 Millimetern gebildet, wobei diese beiden Bänder punktuell miteinander verschweißt sind, wie das später zu sehen sein wird.

Jetzt beziehen wir uns auf Figur 2, die die Anlage zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Einlagensystems zeigt. Diese Anlage umfaßt eine Verbindungsstation 18 mit einem festen Rahmen 20, dereinen horizontalen Tisch 22 bildet, mit dem vier Verbindungsköpfe 24 zusammenwirken, die dazu bestimmt sind, die Verbindung einer jeden Einlage 12 mit den flexiblen Elementen 14 zu gewährleisten. Indem Beispiel wird jedes flexible Element 14 (von denen ein einziges in Figur 2 sichtbar ist) durch die Verbindung von zwei Bändern, nämlich einem oberen Band 14Aund einem unteren Band 14B gebildet, wobei diese beiden Bänder jeweils von einer oberen Rolle 26A bzw. einer unteren Rolle 26 B kommen, die sich auf einer oberen Abrolleinrichtung 28 A bzw. einer unteren Abrolleinrichtung 28 B befinden. Die Anlage umfaßt so vier obere Abrolleinrichtungen 28 A und vier untere Abrolleinrichtungen 28 B.

Weiterhin umfaßt die Anlage einen Verteiler 30 mit einem beweglichen Rahmen 32, der mit Rädern 34 ausgestattet ist und einen geneigten Tisch 36 hat, welcher ein Magazin bildet und die Querstäbe 12 anliefern soll. Letztere gelangen dann einzeln in den Raum, der von den vier Bandpaaren 14 A, 14 B gebildet wird und sich ausgehend von der Bewegungsrichtung der Bänder (Pfeil F) unmittelbar vor den Verbindungsköpfen 24 befindet.

In dem Beispiel bestehen die Bänder 14Aund 14B aus Plaststoff, vor allem aus Polypropylen, und die vier Köpfe 24 sind Schweißköpfe, welche dazu bestimmt sind, die vier Bandpaare beiderseits einer Quereinlage miteinander zu verschweißen, wie das später unter Bezugnahme auf Figur 3 gezeigt werden wird.

Dieses allgemeine Prinzip der Anlage der Figur 2 könnte jedoch auch bei anderen Arten von flexiblen Elementen verwendet werden, wobei die Verbindungsköpfe 14 nicht unbedingt Schweißköpfe sein müssen.

Die vier Bandpaare 14 A und 14B werden Schritt für Schritt in Richtung des Pfeiles F vorgeschoben, während durch Vorrichtungen, die später noch beschrieben werden, eine Quereinlage 12 auf den Tisch 22 und unter die Schweißköpfe 24 transportiert wird. Diese Köpfe 24 werden dann vertikal nach unten bewegt, um die Verbindung der vier Bandpaare, die die entsprechende Einlage 12 einschließen, auszuführen. So entsteht eine Schicht, die auf einer Aufnahmetrommel 36 aufgerollt werden kann (Figur 2).

Wie in Figur 3 gezeigt wird, legt sich das obere Band 14A um die Einlage 12 und wird in zwei Schweißbereichen 38 und 40, die sich beiderseits der Einlage 12 befinden, punktuell auf das untere Band 14B geschweißt. Beispielsweise kann jeder dieser beiden Bereiche 38 und 40 auf einer Länge 1 von 10 Millimetern verlaufen. So erhält man bei den Behältern von 10 Millimetern Breite zwei Schweißbereiche, von denen jeder einem Quadrat von 10 Millimetern Seitenlänge entspricht.

Nun beziehen wir uns auf Figur 4. Der Tisch 36 entspricht einer geneigten Ebene mit einwärts gerichteter gekrümmter Krümmung, die von einem vorderen Ende 42 zu einem hinteren Ende 44 verläuft, wobei das hintere Ende 44 niedriger liegt als das vordere Ende 42. Oberhalb des Tisches 36 ist eine Führung 46 angebracht, die mit einer einwärts gekrümmten unteren Fläche 48 versehen ist, welche gegenüber einem Teil des Tisches 36 angeordnet ist. Der Tisch 36 und die Führung 46 bilden so ein Magazin, welches dazu bestimmt ist, eine Vielzahl von Querstäben 12 aufzunehmen, die nebeneinander abgelegt werden.

Ein horizontaler Stab 50 kommt vor die Führung 46, um das Durchlaufen zweier gekreuzter Einlagen 12 zu unterbinden. Der Tisch 36 und die Führung 46 bilden so ein Magazin, in dem die Einlagen 12 nebeneinander waagerecht und parallel zueinander liegen.

Dieses Magazin verläuft in seinem unteren Teil, der neben dem Ende 44 liegt, praktisch wie eine Tangente zur Vertikalen. Unter dem so gebildeten Vorratsbehälter sind vier Entnahmeschieber 52 vorgesehen, die sich horizontal bewegen können, wobei alle Schieber sich gleichzeitig bewegen. Die Schieber 52 sind jeweils mit Nuten 54 versehen, die, wenn sich die Schieber in der hinteren Position befinden (Figur 4), eine Einlage 12 aufnehmen. Die Schieber 52 bewegen sich gleichzeitig und sind in der Lage, eine Einlage 12 in den horizontalen Raum 56 zu transportieren, der sich zwischen einer oberen Platte 58 und einer unteren Platte 60 befindet, wobei dieser Raum 56 an einen einrastbaren Anschlag 62 grenzt.

Nun wird die Arbeitsweise des in Figur 4 dargestellten Teiles der Anlage unter Bezugnahme auf die Figuren 5 A bis 5 D beschrieben. Bei ihrer Vorwärtsbewegung in Richtung des Pfeils der Figur 5A nehmen die Schieber 52 eine Einlage 12 mit und schließen den durch den Tisch 36 und die Führung 46 gebildeten Ausgang des Magazins. Bei dieser Bewegung wird die Einlage 12 zwischen die Platten 58 und 60 geführt.

Die Einlage 12 wird dann bis zu dem einrastbaren Anschlag 62 geführt (Figur 5B) und wird dann zwischen diesem Anschlag 62 und dem jeweiligen Schieber 52 in der Position, in der sie mit den Bändern 14A, 14B verbunden wird, festgehalten. Die Schweißköpfe 24 bewegen sich sodann gleichzeitig vertikal nach unten (Figur 5B), um die Verbindung der vier Bandpaare (14 A, 14B) um die Einlage 12 herum auszuführen.

Wenn dieser Arbeitsgang beendet ist, bewegen sich die Schweißköpfe vertikal nach oben und die Schieber horizontal nach hinten (Figur 50C), um in ihre Ausgangsposition zurückzukehren (5D), wo sie eine neue Einlage 12 aufnehmen können, um den gleichen Arbeitsablauf wie vorher zu beginnen.

Nun beziehen wir uns auf Figur 6. Jede der Abrolleinrichtung en, zum Beispiel die Abrolleinrichtung 28 A, die dazu bestimmt ist, die Rolle 26 A aufzunehmen, wird von zwei Flanschen gebildet, die mit einem zylindrischen Kern 64 verbunden sind, der koaxial zur Achse 66 der Abrolleinrichtung steht. Jede Abrolleinrichtung, zum Beispiel 26A, besitzt eine Bremse 68, die von einem Hebel 70 gebildet wird, dessen eines Ende 72 schwenkbar um eine Achse 74 angebracht ist und dessen anderes Ende 76 freidrehend eine Umlenkrolle trägt, über die das Band 14A läuft, wonach es über eine Umlenkrolle 80 geht, die sich um eine feste Achse 82 dreht. Der Hebel 70 hat ein einwärts gekrümmtes Zwischenteil 84, das in der Lage ist, durch Reibung am Kern 64 die Drehbewegung der Abrolleinrichtung abzubremsen. Wenn die Umlenkrolle 78 und der Hebel 70 in der in Figur 6 dargestellten unteren Position sind, drückt das einwärts gekrümmte Teil 84 des Hebels, der die Bremse bildet, auf den Kern 64, und die rotierende Bandrolle wird abgebremst.

Wenn auf das Band 14A eine Zugkraft wirkt, hebt es die Umlenkrolle 78 und den Hebel 70 an, wodurch die Blockierung der Bremse aufgehoben wird, und die Bandrolle wird losgelassen.

Wurde die gewünschte Bandlänge abgerollt, so gehen die Umlenkrolle 78 und der Hebel 70 wieder nach unten, und die Bandrolle wird erneut abgebremst, wobei die Spannung des Bandes nach jeder Abwickeloperation annähernd gleich ist.

In dem dargestellten Beispiel umfaßt die Anlage vier Abrolleinrichtungen 28 A und vier Abrolleinrichtungen 28 B. Die vier unteren Bänder 14 B kommen an der Schweißstation an, wobei sie unter dem Tisch 36 (Figur 2) und demzufolge unter der zu befestigenden Einlage hindurchgehen, während die vier oberen Bänder 14A über der zu befestigenden Einlage 12 ankommen.

Die Bänder werden über acht Umlenkrollen 80 geführt und positioniert.

Wie in Figur 7 gezeigt wird, werden die Einlage 12 sowie die vier Bänder 14 A und die vier Bänder 14 B an der Verbindungsstation positioniert. Die vier Schweißköpfe 24 bewegen sich sodann gleichzeitig vertikal nach unten, um die der vier Bandpaare miteinander zu verschweißen. Dazu besitzt der untere Teil eines jeden Schweißkopfes einen Hohlraum 86, der gleichen Form wie die Einlage, so daß sich jeder Schweißkopf rittlings auf die Einlage legen und die beiden Bänder beiderseits der Einlage, wie das vorher bei Figur 3 gezeigt wurde, verschweißen kann.

Vorteilhafterweise handelt es sich um Ultraschallschweißköpfe, um ein lokal begrenztes Schmelzen des die Bänder bildenden Materials im Bereich ihrer Grenzfläche hervorzurufen. Dieses Schmelzen, dem eine Haltezeit des Schweißkopfes nach Beendigung der Vibration folgt, gewährleistet das Verschweißen der vier Bandpaare.

Wie in Figur 7 gezeigt wurde, umfaßt die Anlage des weiteren Mittel zum schrittweisen Vorrücken, bestehend aus vier Greifern 88, die sich horizontal bewegen können. Jeder Greifer besteht aus einer oberen Spannbacke 88A und einer unteren Spannbacke 88B, die dazu bestimmt sind, jeweils ein Band 14 nach Verlassen der Befestigungsstation zu ergreifen, um das System um einen Schritt in Richtung des Pfeiles F zu bewegen. Die Spannbacken der einzelnen Greifer fahren aufeinander zu, um jeweils ein Band einzuspannen, und die Greifer bewegen sich dann gleichzeitig horizontal in den linken Bereich der Figur 7, und zwar um einen dem gewünschten Abstand entsprechenden Wert. Die Bewegung der Greifer 88 erfolgt zwischen einem festen Anschlag 90, der sich in der Nähe der Schweißköpfe befindet, und einem verstellbaren Anschlag 92, der sich auf der anderen Seite befindet. Dieser verstellbare Anschlag ermöglicht es, den Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einlagen einzustellen.

Mit Beginn des Schweißvorganges legen sich die Greifer 88 dicht an die Schweißköpfe, und ihre Spannbacken sind damit beschäftigt, die Bänder festzuklemmen und sie fest in ihrer Position zu halten, wenn der Schweißvorgang beendet ist.

Ist der Schweißvorgang beendet, so gehen die Schweißköpfe nach oben, der Anschlag 62 (Figur 4) rastet ein, und die Greifer 88 wandern in den linken Bereich der Figur 7, wobei sie die entstandene Bewehrungsschicht mit sich nehmen und die Bänder um den Wert eines Schrittes abrollen.

Beim Beginn des folgenden Schweißvorgangs öffnen sich die Greifer 88 und positionieren sich neben den Schweißköpfen.

Am Ausgang der Anlage läuft die so gebildete Schicht zunächst über eine Umlenkrolle 94, dann über eine weitere Umlenkrolle 96, um auf der Trommel 36 aufgerollt zu werden, wobei letztere über eine Transmission 98 und einen Motor 100 angetrieben wird. Die Rolle 96 wird so geführt, daß sie sich in vertikaler Richtung bewegt, wobei zwei (nicht dargestellte) Meßfühler die untere und die obere Lage dieser Rolle anzeigen. Wenn die Rolle 96 sich in der unteren Position befindet, wird der Antriebsmotor 100 der Trommel 36 angelassen, wodurch das Aufrollen der Schicht solange erfolgt, bis die Rolle 96 in der oberen Position ist.

Während des Aufrollens der Schicht auf die Trommel 36, bewegt sich diese abwechselnd auf ihrer Achse hin und her, um eine Überlagerung der Bänder zu vermeiden.

Nun beziehen wir uns auf die Figur 8, die ein erfindungsgemäßes Einlagensystem zeigt, das steife Quereinlagen 112 enthält, die ungeradlinig und miteinander durch drei flexible Bänder 14 verbunden sind. Dieses System kann im gefalteten Zustand, also nach dem Zieharmonikaprinzip konditioniert werden.

Nun beziehen wir uns auf Figur 9, die ein weiteres erfindungsgemäßes Einlagensystem zeigt, welches aus ungeradlinigen Quereinlagen 212 besteht. In dem Beispiel werden die Einlagen gefaltet, um einen geschlossenen, im allgemeinen rechteckigen Umriß zu bilden, wobei diese Einlagen durch drei flexible Elemente 14 verbunden sind. Wie im Fall der Figur 8, kann dieses Einlagensystem im gefalteten Zustand, d.h. nach dem Ziehharmonikaprinzip konditioniert werden.

Alle erfindungsgemäßen Einlagen finden eine besondere Anwendung im Fall von Spannbetonerzeugnissen, insbesondere im Fall von Spannbetonplatten, welche Spannstähle enthalten, die parallel zueinander angeordnet sind. Dann reicht es aus, eine erfindungsgemäße Bewehrungsschicht so auszurollen, daß die steifen Querbewehrungen senkrecht zur Richtung der Spannstähle stehen.

Dieses System kann jedoch auch allgemein als Verteilerarmatur eines Bauwerkes aus herkömmlichem Stahlbeton dienen.

So kann das Einlagensystem der Erfindung als Ersatz für Stäbe oder geschweißte Bewehrungsmatten als Armatur einer Platte aus herkömmlichem Stahlbeton, als Orts- oder Schalungsbeton gegossen, verwendet werden.

Es kann ebenfalls als „Kappenstahl" (Einlage mit positivem Stahl-Zusatzmoment) auf Stützbeton, vor allem, wenn dieser als vorgefertigte Platte ausgelegt ist, oder als Stahl in einer Betondruckplatte (wo die Kraft nur in einer Richtung wirkt) verwendet werden. Es findet ebenfalls Anwendung als Armatur beim Abdecken der Fugen von vorgefertigten Teilen, insbesondere von vorgefertigten Platten.

Das erfindungsgemäße Einlagensystem ist ebenfalls als Querverteilungsarmatur für eine Betondruckplatte wie bei Deckenplatten, Trägern oder Einschüben und als Kappenbewehrung auf Stützbeton anwendbar. Die Erfindung ist für zahlreiche Varianten geeignet. Zum Beispiel können die Stäbe für die Quereinlagen, anstatt schon vorher auf die gewünschte Länge zugeschnitten zu werden, auch durch die Anlage von der Stahlspule gezogen und zugeschnitten werden.

Claims (19)

1. Einlagensystem für Stahlbetonerzeugnisse, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Vielzahl von steifen Quereinlagen (12,112, 212), die sich in einem bestimmten Abstand zueinander befinden, sowie mindestens zwei flexible Längselemente (14) umfaßt, die mit den Quereinlagen verbunden sind, um sie in bestimmten Abständen zu halten.

2. Einlagensystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quereinlagen (12) im allgemeinen geradlinige Stahlstäbe sind, die durch die flexiblen Elemente (14) parallel zueinander gehalten werden, wodurch das System in Form einer Rolle ausgelegt sein kann.

3. Einlagensystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quereinlagen (112,212) ungeradlinige Elemente sind, wodurch das System akkordeonförmig konditioniert werden kann.

4. Einlagensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die flexiblen Elemente (14) aus Eisendrähten, Schnüren, Klebebändern, Bandmaterial aus Metall oder Plaststoff und ähnlichem Material hergestellt werden.

5. Einlagensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes flexible Element (14) aus mindestens einem Band (14A, 14B) aus Plaststoff, insbesondere aus Polypropylen besteht.

6. Einlagensystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes flexible Element (14) aus zwei Bändern (14A, 14B) besteht, die beiderseits einer jeden Einlage (12) punktuell miteinander verschweißt sind.

7. Einlagensystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Bänder (14B) durchgehend ist, während das andere Band (14A) durchgehend oder unterbrochen ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Einlagensystems nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es Arbeitsgänge umfaßt, die darin bestehen:

- gleiche Längen der flexiblen Elemente (14) von einer Zufuhreinrichtung abzurollen, um sie parallel zueinander zu einer Verbindungsstation (18) zu führen,

- die Einlagen (12) einzeln quer zu den flexiblen Elementen (14) zur Verbindungsstation (18) zu bringen,

- eine Einlage (12) mit den flexiblen Elementen (14) zu verbinden,

- die flexiblen Elemente (14), zusammen mit dem vorher mit ihnen verbundenen Einlagen (12) um einen Schritt vorrücken zu lassen, und

- die obengenannten Arbeitsgänge für die übrigen Einlagen erneut zu beginnen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jedes flexible Element (14) aus zwei Bändern aus Plaststoff besteht, nämlich einem oberen Band (14A), das durch eine obere Abrolleinrichtung (28A) zugeführt wird, und einem unteren Band (14B), das durch eine untere Abrolleinrichtung (28B) zugeführt wird, sowie dadurch, daß die beiden Bänder beiderseits der zu verbindenden Einlage (12) punktuell miteinander verschweißt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bänder (14 A, 14B) durch Ultraschallschweißen verschweißt werden.

11. Anlage zur Herstellung eines Einlagensystems nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie

- eine Verbindungsstation (18),

- Zufuhrmittel (28A, 28B) um gleiche Längen von flexiblen Elementen (14) anzuliefern und sie parallel zueinander zur Verbindungsstation (18) zu führen,

- einen Einlagenverteiler (30), der dazu bestimmt ist, die Einlagen (12) einzeln quer zu den flexiblen Elementen (14) zur Verbindungsstation (18) zu transportieren, und

- Mittel (88), um die flexiblen Elemente (14) zusammen mit der vorher mit den Verbindungselementen verbundenen Einlage um einen Schritt vorrücken zu lassen, umfaßt.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstation (18) mit Verbindungsköpfen (24) für je ein mit den Einlagen (12) zu verbindendes flexibles Element (14) ausgestattet ist.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jedes flexible Element (12) aus mindestens einem Band (14A, 14B) aus Plaststoff, insbesondere aus Polypropylen, besteht, sowie dadurch, daß jeder Verbindungskopf (24) mit Mitteln zum Schweißen, zum Beispiel mit Ultraschall, ausgestattet ist.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jedes flexible Element (14) aus zwei Bändern (14A, 14B) aus Plaststoff besteht, sowie dadurch, daß die Zufuhrmittel für jedes flexible Element zwei Abrolleinrichtungen (28 A, 28 B) umfassen, die dazu bestimmt sind, jeweils zwei Bandrollen (26A, 26B) aufzunehmen.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daßsiefürjedeAbrolleinrichtung (28A,28B) eine Bremse (68) umfaßt, die einen Hebel (70) mit einer Umlenkrolle (78) besitzt, über die das Band (14A) so läuft, daß die Bremse losgelassen wird, wenn eine Zugkraft auf das Band wirkt und daß sie blockiert, wenn die Zugkraft aufhört.

16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie vier Paare von Abrolleinrichtungen (28 A, 28B) umfaßt, wodurch es möglich wird, vier flexible Elemente (14) zu verbinden, von denen jedes aus zwei übereinandergelegten Bändern (14A, 14B) besteht.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Vorrücken horizontal bewegliche Greifer (88) besitzen, die dazu bestimmt sind, jeweils ein flexibles Element (14) nach Verlassen der Verbindungsstation (18) zu ergreifen, um das System einen Schritt vorrücken zu lassen.

18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie für jeden Greifereinen festen Anschlag (90) und einen verstellbaren Anschlag (92) umfaßt, um den Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einlagen (12) beliebig einstellen zu können.

19. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 18, bei der die Quereinlagen im allgemeinen geradlinig sind, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Aufnahmetrommel (36) umfaßt, die von einem Elektromotor (100) angetrieben wird.