DD244370A5 - Verfahren zur behandlung von textilien - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften von Textilien, die aus nativen pflanzlichen oder tierischen Fasern bestehen oder diese enthalten. Die Aufgabe besteht darin, die Textilien pflegeleichter zu gestalten, eine Farbbestaendigkeit zu erzeugen, das textile Material gegen Einlaufen und Verfilzen zu schuetzen, die Temperaturbestaendigkeit sowie die Formfestigkeit vorgeformter Textilien zu verbessern. Dies wird dadurch erreicht, dassa) auf das textile Material eine keratolytische Fluessigkeit zur Einwirkung gebracht und diese anschliessend ausgewaschen wird,b)das textile Material mit einer Aufschlaemmung eines feinteiligen Glasur- oder Frittenpulvers behandelt undc)dieses bei Temperaturen von ueber 180C einer Waermebehandlung unterzogen wird, wobei vorzugsweise nach Schritt a) nochd)das textile Material mit einem Oxydationsmittel behandelt und anschliessend wieder ausgewaschen wird.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften von Textilien, die aus nativen pflanzlichen oder tierischen Fasern bestehen oder diese enthalten.
Charakteristik der bekannten technischen Lösungen · -
Es sind zahlreiche Textilbehandlungsverfahren bekannt, bei denen entweder die Struktur der textlien Faser beeinflußt bzw. verändert wird, oder bei denen die textile Faser mit mehr oder weniger stark aufzuziehenden Chemikalien versehen wird. Alle bislang bekannten Verfahren verbessern zwar die eine oder andere Eigenschaft der Textilien, ergeben jedoch Nachteile hinsichtlich anderer Eigenschaften.
Die Behandlung von menschlichem Haar und auch von Wolle mit keratolytischen Mitteln mit sich anschließender Verformung und Fixieren bzw. Oxydieren des verformten Haares ist bei der Dauerwellbehandlung oder zum Kräuseln von glattem Haar z. B.
gemäß GB-PS 453700 bekannt.
Es ist auch gemäß DE-OS 2653958 bekannt, Hosenfalten bei Hosen aus keratinhaltigen Fasern, wie Wolle, dadurch formfest zu machen, daß man die entsprechenden Bereiche mit Reduktionsmitteln zur Aufsprengung der Disulfidbrücken behandelt, anschließend die gewünschte Faltung eingepreßt und fixiert bzw. härtet.
Eine dauerhafte Formgebung im Sinne einer auch nach Zutritt von Wasser oder gar beim Waschen bleibenden Plissee- oder Faltenbildung läßt sich mit diesen Verfahren nicht erzielen.
Zur Behebung dieser Nachteile und zur längeren Festlegung der Verformung hat man z.B. gemäß DE-OS 20 25454 versucht, Vinylpolymere auf die Wollfaser oder das Haar aufzupolymerisieren oder N-Vinylpyrrolidon gemäß DE-AS 1619166 einzupolymerisieren. Analog hat man zum Schrumpffestmachen von Wolle auch das Einpolymerisieren von anderen Kunststoffen, wie Acrylamiden nach US-PS 3005 730 vorgeschlagen.
Diese Verfahren führen jedoch zu Wollstoffen mit hartem Griff und steifem Fallverhalten; für weichfallende Seide sind sie überhaupt nicht geeignet.
Ferner ist es z. B. aus der DE-AS 1106725 zur Verbesserung der Knitterfestigkeit von Zellulosegeweben bekannt, diese mit Thiodiglykolen und einem Säurekatalysator zu behandeln und nach dem Trocknen auf etwa 1700C zu erhitzen, um die Zellulose durch Umsetzung zwischen dem Sulfidrest und OH-Gruppen der Zellulose in der Faser zu härten, wobei auch gemäß DE-AS 1146029 und 1110606 Polyepoxide oder andere Polymerisationsprodukte bzw. gemäß DE-PS 967641, DE-OS 2421888, DE-OS 2837083 und DE-AS 1916331 Isocyanat-Polyadditionsproduktemit einer Aminverbindung als Polyurethanausrüstung eingesetzt werden.
Diese im wesentlichen für Zellulosefasem geeigneten Verfahren sind für Wolle und Seide ungeeignet, und selbst die derart behandelten Zellulose haben einen schlechten Griff.
Ähnliche und als Polyurethanausrüstung bezeichnete Verfahren wurden für Wollstoffe als geeignete Permanent-Plissee-Ausrüstung mittels einer Urethanemulsion gemäß DE-OS 2360050,2430508,2551436 oder DE-OS 1909095 vorgeschlagen, wobei auch gemäß DE-OS 2538020 noch zur Verbesserung des Verfahrens der Einsatz eines Reduktionsmittels vom Bisulfit-Tip vorgeschlagen wurde. Auch diese Verfahren, die auf dem Einsatz von Polymerisaten beruhen, beeinträchtigen den weichen Griff von derart behandelten Wolltextilien.
Letztlich ist auch die Verwendung von Metalloxiden in feinverteilter Form und insbesondere von Aluminiumoxid zur Verbesserung der Scheuerfestigkeit von textilem Material aus der DE-OS 1619088, der DE-AS 1127861 und 1138371 bekannt, wobei Polyethylen oder andere filmbildende Fixierungsmittel vorhanden sein müssen, um ein Aufziehen der Metalloxide sicherzustellen. Auch zum Mattieren von Textilien werden Metalloxide in Suspension z.B. gemäß DE-PS 679465 und 905967 eingesetzt. Eine Verbesserung der Plissee-Festigkeit wird mit diesen Metalloxiden nicht erzielt.
Ziel der Erfindung
Ziel der Erfindung ist es, alle erwünschten Eigenschaften von textilem Material zu verbessern.
Darlegung des Wesens der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Textilien, die aus nativen pflanzlichen oder tierischen Fasern bestehen oder diese enthalten, pflegeleichter zu gestalten, d. h. insbesondere kochfest zu machen, eine Farbbeständigkeit zu erzeugen, das textile Material wie insbesondere Wolle gegen Einlaufen und Verfilzen zu schützen, ihre Temperaturbeständigkeit und die Formfestigkeit vorgeformter Textilien zu verbessern.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das textile Material mit einer keratolytischen Flüssigkeit behandelt und anschließend ausgewaschen wird, in einer zweiten Stufe das textile Material mit einer Aufschlämmung eines feinteiligen Glasuroder Frittenpulvers behandelt und in einer dritten Stufe bei Temperaturen über 1800C einer Wärmebehandlung unterworfen wird. Vorzugsweise wird nach der ersten Verfahrensstufe das textile Material mit einem Oxydationsmittel behandelt und anschließend wieder ausgewaschen.
Als keratolytische Flüssigkeit kommen in erster Linie solche Verbindungen in Frage, die bei der Behandlung des menschlichen Haares als Dauerwellpräparate bezeichnet werden; besonders bevorzugt sind alkalisch eingestellte Alkalisulfitlösungen oder solche, die Thioglykolsäure mit alkalisierenden Zusätzen wie Monoethanolamin, Ammoniak oder Harnstoff enthalten; der pH-Wert dieser keratolytischen Lösungen liegt in der Regel über 8, beispielsweise zwischen 9,0 und 10. Anstelle von Thioglykolsäure können auch Lösungen mit Ethanolamin-ammoniumthioglykolat oder ähnlich wirkenden Verbindungen wie Guanidinthioglykolat verwendet werden. Neben Glyzerinmonomerkaptan können auch Glykolester der Di- und Trithiocarbonsäuren in etwa 10%iger Lösung, Derivate derThioessigsäure, Formamidinsulfinsäure und dergleichen verwendet werden.
Die Behandlungsdauer oder die Einwirkungszeit der keratolytischen Flüssigkeit auf die textile Faser schwankt je nach Art der keratolytischen Flüssigkeit und nach Art der Faser. Im allgemeinen wird das textile Material nach Einstreichen mit der keratolytischen Flüssigkeit 10 bis 40 min, z.B. für „Batist" 25 min oder länger, bis zu einer Zeitdauer von 1,5 bis 3 h in Kontakt mit dieser Flüssigkeit belassen. Kürzere Einwirkungszeiten sind bei höher konzentrierten Flüssigkeiten möglich, wie es auch möglich ist, bei geringer konzentrierter Flüssigkeit die Einwirkungszeit zu verlängern.
Im Anschluß der Behandlung mit der keratolytischen Flüssigkeit wird diese ausgequetscht oder auf andere Weise entfernt, worauf das textile Material ausgewaschen wird.
Wenn nach der ersten Verfahrensstufe das textile Material mit einem Oxydationsmittel behandelt wird, kann dieses im einfachsten Falle durch Luft erfolgen, insbesondere wenn dem Spülwasser geringe Mengen von Metallsalzen, wie beispielsweise von Mangansalzen, zugesetzt worden sind. Die wesentlichen oxydierenden Stoffe sind Wasserstoffperoxid Perborate und Bromate, aber auch Harnstoffperoxid. Andere Perverbindungen wie Amino-1,3,5-triazinperhydrat oder Melaninperhydrat sind ebenfalls geeignet. Im allgemeinen können als Oxydations- oder Neutralisationsmittel solche Lösungen eingesetzt werden, die bei der Dauerwellbehandlung des menschlichen Haares als sogenannte Fixiermittel bekannt sind. Anschließend wird das neutralisierte bzw. fixierte textile Material von diesen Oxydations- oder Neutralisationsmitteln befreit bzw. wiederum ausgewaschen.
Bei der zweiten Stufe wird das derart vorbehandelte textile Material mit einer Aufschlämmung eines feinteiligen Glasur- oder Frittenpulvers behandelt. Glasur- oder Frittenpulver sind allgemein aus der keramischen Industrie bekannt und sind vorgeschmolzene Glasurkompositionen, die abgeschreckt und pulverisiert wurden. Sie enthalten 0,5-10% Ton oder Bentorit als Zuschlagstoffe. Beim Zusatz von Bleiverbindungen Boraten oder Alkalimetall-Oxyden wird der Erweichungspunkt der Frittiermaterialien beachtlich reduziert. Es wird Bezug genommen auf das Keramik-Lexikon von Gastav Weiss Ullstein-Verlag (1984) Berlin, dessen Inhalt hiermit eingeschlossen wird. Zum Einsatz gelangen hier in erster Linie Metalloxide, die in der Keramik als Glasurmaterial verwendet werden, und zwar in der verschiedensten Zusammensetzung basischer, amphoterer oder saurer Oxide, wobei vorzugsweise noch Flußmittel, wie Borate, vorhanden sind. Vorzugsweise werden Glasur- oder Frittenpulver auf Basis von basischen Oxiden eingesetzt, um zu hohe Schmelztemperaturen zu vermeiden. Bevorzugt sind einmal sogenannte Bleifritten mit etwa 70 bis 80% PbO mit einem Restanteil an SiO2 und vorzugsweise bis zu 40Gew.-% Natriumborat in Form von kristallinem Borax oder calciniertem Borax, aber auch mit Zusätzen von Zinkborat und Calciumborat; besonders geeignete Frittenpulver sind wegen ihrer geringen Schmelztemperatur Borfritten mit einer Summenformel von PbO · 0,5 SiO2 · 1,5 B2O2. Eine ebenfalls bevorzugte bleifreie Fritte hat die Summenformel
0,35K2O
0,35AI2O3
0,28 CaO
0,28ZnO
3,16SiO2
0,16B2O3
0,09Li2O
Das Glasur- oder Frittenpulver liegt als feines Pulver mit einer Korngröße von vorzugsweise 10 bis 400/tm vor, wenngleich auch feinteiligere Pulver mit einer durchschnittlichen Korngröße unter 10μ.ηη verwendet werden können. Vorzugsweise werden wäßrige Aufschlämmungen dieser Glasur oder Frittenpulver in einem Gewichtsverhältnis von 1:2 bis 2:1 verwendet, wobei das Mischungsverhältnis in erster Linie durch die gleichmäßige Auftragbarkeit bestimmt wird, die beim jeweiligen Aufrakeln oder Tauchverfahren benötigt wird.
Die Menge an aufgetragenem Glasur- oder Frittenpulver kann erheblich schwanken; sie liegt beispielsweise bei textlien Stoffbahnen bei 0,5 bis 5g je m2, bezogen auf die Trockensubstanz der angelagerten Metalloxide, oder—bezogen auf das Gewicht des textlien Materials — in einem Bereich von 0,5 bis 10Gew.-%. Falls das textile Material für modische Zwecke oder Dekorstoffe eingesetzt werden soll, wird man mit der Auftragsmenge im unteren Bereich bleiben, während bei der Verwendung der Textilien als temperaturbeständiges Industriegewebe höhere Auftragsmengen empfehlenswert sind. Das derart behandelte Textilmaterial wird in der dritten Verfahrensstufe, bzw. wenn eine Behandlung mit Oxydationsmitteln vorher erfolgte, in der vierten Verfahrensstufe einer Wärmebehandlung von über 180°C unterzogen; vorzugsweise wird das behandelte textile Material an Luft getrocknet und im Anschluß daran in einem Umwälzofen bei vorzugsweise 250 bis 3500C nachbehandelt oder über eine entsprechend beheizte Fläche gezogen. Je nach Mischung der Glasur- bzw. Frittenaufschlämmung und je nach gewünschtem Einsatzzweck wird die Wärmebehandlung durchgeführt. Wird beispielsweise ein Seidengewebe für industrielle Zwecke behandelt, können höhere Anteile an Glasur-bzw. Frittenpulver vorgesehen und höhere Nachbehandlungstemperaturen angewendet werden; man erhält dann zwar eine Seide mit nur gering weichem oderfließendem Charakter, die dafür aber eine erheblicheTemperaturbeständigkeit von über 3000C aufweist. Umgekehrt ist es bei einer geringen Ablagerung an Glasur- bzw. Frittenpulver möglich, weiche und fließende Seidenstoffe zu erhalten, die dennoch bis zu 300°C hitzebeständig sind.
Die Wärmebehandlung wird vorzugsweise durch Infrarot-Erwärmung durchgeführt. Die Anwendung des Frittierpulvers hat weiterhin die überraschende Auswirkung, daß die nachfolgende Wärmebehandlung des Textilmaterials die Textilfaser nicht strapaziert, da das Frittenmaterial die Fasern vor einer Zersetzung oder Auflösung sowohl durch die Wärmeaufnahme, bedingt durch das Verdampfen der wäßrigen Komponente der Frittenemulsion als auch durch seine Isolierwirkung schützt. Im Anschluß an die Wärmebehandlung wird das textile Material, vorzugsweise wenn es im modischen Bereich bzw. als Dekorationsstoff eingesetzt wird, ausgewaschen.
Das Auswaschen nach der Behandlung mit der keratolytischen Flüssigkeit und auch das Auswaschen nach der Neutralisation bzw. Oxydation und letztlich auch nach der Wärmebehandlung kann mit üblichen anionischen, kationischen, amphoteren oder nichtionischen Tensiden erfolgen. Die Waschflüssigkeiten können noch übliche pflegende Zusatzstoffe enthalten. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Glasur- bzw. Frittenpulver noch färbende Metalloxide enthalten, wie beispielsweise Antimonoxid zur Erzielung eines gelben Farbtones, Manganoxid für braune Farbtöne, Kupferoxid oder Eisenoxid für rote Farbtöne/Kobaltoxid für blaue Farbtöne und Chromoxid bzw. höhere Konzentrationen an Manganoxid für schwarze Farbtöne. Es ist mit derart gefärbten Aufschlämmungen auch möglich, die textlien Materialien bereichsweise zu behandeln oder zu bedrucken, wobei man nach der Wärmebehandlung entsprechend farbig gemusterte Stoffbahnen von überraschend guter Farbechtheit und -beständigkeit erhält. Das textile Material wird vor der Behandlung mit keratolytischem Material verformt, insbesondere plissiert. Das textile Material wird zwischen der ersten und der zweiten Verfahrensstufe verformt.
Vorteilhaft ist es, wenn das textile Material nach der Anwendung des Frittenpulvers oder der Wärmebehandlung gefärbt wird. Unter textilem Material werden Fäden, Garne oder Vliese sowie Gewirke und Gewebe verstanden, die aus nativen pflanzlichen oder tierischen Fasern, wie insbesondere Seide, Wolle und Baumwolle, bestehen oder diese enthalten. Das erfindungsgemäß behandelte textile Material kann auf vielfältige Weise eingesetzt werden, wie beispielsweise im Pilodebereich oder bei der Herstellung von Dekorationsstoffen aber auch für industrielle Zwecke.
Im Modebereich war es bislang nicht möglich, vorgeformte z. B. gebügelte und insbesondere plissierte Stoffe so zu verformen, daß die Verformung auch bei Einwirkung von Wasser, sei es beim Waschen oder durch Wasserflecke, und auch bei der chemischen Reinigung unverändert beibehalten werden konnte. Dieses gilt insbesondere für plissierte Seidenstoffe und plissierte Wollstoffe.
Die erfindungsgemäß behandelten verformten bzw. plissierten Stoffe behalten ihre Formbeständigkeit auch nach Waschen bei höhererTemperatur oder nach einer chemischen Reinigung; insbesondere wird ebenfalls überraschenderweise eine Verfilzung von Wollstoffen verhindert. Bei Mischgeweben wird ein unterschiedliches Einlaufen ebenfalls verhindert. Ein besonderer Einsatzzweck der erfindungsgemäß behandelten Textilien beruht auf der überaus großen Temperaturbeständigkeit, die bis zu Temperaturen von 3000C und höher reichen kann, wodurch überraschenderweise die Verwendung des erfindungsgemäß behandelten textlien Materials als Filtermaterial oder Katalysatorträger unter erschwerten Temperatur- und Druckbedingungen ermöglicht wird. Darüber hinaus sind die erfindungsgemäß behandelten textlien Materialien sehr viel beständiger gegen Pilzbefall und Verrottung. Auch wird die Farbechtheit der erfindungsgemäß behandelten Materialien verbessert.
Durch die Formfestigkeit, die das erfindungsgemäß behandelte textile Material zeigt, können auch Florgewebe, wie z. B. Samt, in ihrer Struktur unverändert auch nach partieller Belastung ohne Abzeichnung von Druckstellen in ihrem natürlichen Aussehen bewahrt bleiben, wenn die Florfaser erfindungsgemäß behandelt worden ist.
Ausführungsbeispiel
Die Erfindung soll nachstehend anhand von mehreren Beispielen näher erläutert werden:
Beispiel 1 '
Zur Erzielung einer dauerhaften Plissierung wurde eine Seidenstoffbahn maschinell mit einem 2 mm großen Stehplissee plissiert, in einem Abstand von 2cm quer zu den Falten durchgeheftet und zu einem Faltenstrick eng zusammengezogen und befestigt. Der Faltenstrick wurde vorgefeuchtet, indem er in Wasser getaucht und anschließend ausgewrungen wurde. Anschließend wurde der Faltenstrick mit einer keratolytischen Flüssigkeit satt eingestrichen, die diefolgende Zusammensetzung hatte:
Thioglykolsäure 7,5Gew.-%
Ammoniak (35%ig) 5 Gew.-%
Netzmittel 0,1 Gew.-%
Wasser auf 100. -
Der pH-Wert wurde mit Monoethanolamin auf 9,4 eingestellt.
Das textile Material wurde 2,5 Stunden bei Zimmertemperatur in Kontakt mit der keratolytischen Flüssigkeit belassen, anschließend wurde diese ausgequetscht und das textile Material mit einem anionischen Waschmittel, beispielsweise mit einem Gehalt an Alkylarylsulfonaten, ausgewaschen.
Anschließend wurde der Faserstrick mehrmals hintereinander mit einer Aufschlämmung aus einem 78% PbO und Rest SiO2 enthaltenden Frittenpulver mit einer Korngröße in einem Bereich von 50 bis 150ju,m eingestrichen. Der Faltenstrick wurde dann etwa 1 Stunde an der Luft getrocknet und anschließend mehrmals über Keramikstäbe von etwa 300°C gezogen, bis der Faltenstrick völlig trocken war. Diese Wärmebehandlung erfolgte mehrmals abwechselnd auf beiden Seiten des Faltenstrickes. Im Anschluß wurde dieser kräftig ausgewaschen und in einem Trockner getrocknet, wonach die Heftfäden entfernt wurden. Es wurde ein plissierter Seidenstoff erhalten, dessen Plisseefalten nach einer Chemischreinigung überhaupt nicht und auch nach dem Waschen bei 600C praktisch unverändert bestehen blieben und sich auch bei Einwirkung von Wasserflecken ihre Gestalt nicht veränderte.
Beispiel 2
Es wurde analog Beispiel 1 gearbeitet, wobei jedoch ein Wollstoff behandelt wurde, der nach der ersten Verfahrensstufe mit einer Bromatlösung neutralisiert usw. oxidiert und wiederum wie vorher ausgewaschen wurde. Der Wollstoff wurde mit etwa 3,8g auf der Grundlagefertig behandelten Textilmaterials eines feinverteilten PbO-Frittenpulvers je m2 beladen und bei 280 0C in einem Ofen nachbehandelt. Der plissierte Wollstoff zeigte nach dem Waschen bei 6O0C und dem anschließenden Trocknen in einem Trommeltrockner praktisch keine Beeinträchtigung der Plisseefaltung. Bei einer Chemischreinigung zeigte der plissierte Wollstoff überhaupt keine Veränderungen. .
Beispiel 3
Es wurde analog Beispiel 2 ein ultramarinblauer Wollstoff behandelt, der nach der Behandlung mit der keratolytischen Flüssigkeit und anschließender Oxydation in seinem Farbwertgering aufgehellt erschien, jedoch nach Behandlung mit der Aufschlämmung aus Glasur- bzw. Frittenpulver und anschließender Wärmebehandlung diesen Farbton auch nach mehrmaligem Waschen beibehielt.
Beispiel 4
Es wurde ein Mischgewebe aus Seide und Wolle analog Beispiel 1 mit der keratolytischen Flüssigkeit behandelt und durch Auswringen oder andere mechanische Krumpfvorgänge mit einer smokartigen Struktur versehen; anschließend wurde das Textilmaterial oxidiert bzw. neutralisiert und nach Auswaschen mit einer Aufschlämmung aus Glasur- bzw. Frittenpulver analog Beispiel 1 behandelt und einer Wärmebehandlung unterzogen. Die erhaltene unregelmäßige Smokstruktur des Gewebes ließ sich auch durch mehrmaliges Auswaschen nicht mehr beseitigen.
Beispiel5
Analog Beispiel 1 wurden Mischgewebe aus Wolle und Seide bzw. aus Baumwolle und Wolle und auch aus Mischgeweben behandelt; in allen Fällen zeigten sich die günstigen Ergebnisse der Formfestigkeit, Hitzebeständigkeit einer ausgezeichneten Lichtunempfindlichkeit und einer überraschend guten Formbeständigkeit insbesondere bei Plisseeware. Der Grund für die mit dem erfindungsgemäßen Behandlungsverfahren erzielten Eigenschaften ist nicht völlig geklärt; es wird jedoch angenommen, daß die Textilfasern durch die Behandlung mit der keratolytischen Flüssigkeit in ihrer MikroStruktur aufnahmefähig für die Einlagerung von kleinen Metalloxidpartikeln der Glasur- bzw. Frittenaufschlämmung werden, die dann bei der thermischen Behandlung anschmelzen und die Textilfaser in der einmal gegebenen Formgestaltung fixieren.
Beispiele
Es wurde eine Industrieseide analog Beispiel 1 mit keratolytischer Flüssigkeit behandelt und anschließend nach Auswaschen oxidiert bzw. neutralisiert, worauf das textile Material mit einer wäßrigen PbO-Frittenaufschlämmung im Verhältnis von 1:1 mehrmals eingestrichen wurde, bis etwa 6g Frittenpulver (bezogen auf wasserfreie Basis) je m2 Stoffbahn aufgenommen wurden. Die Seidenbahn wurde anschließend bei einer Temperatur von 3200C auf einer Heizwalze erwärmt. Es wurde eine überaus hitzebeständige Filterseide erhalten, die im industriellen Bereich bei Temperaturen im Bereich von 3000C und mehr und auch in Gegenwart von korrodierenden Bestandteilen eingesetzt werden konnte.
Beispiel 7
In einer Pilotanlage wurde eine durch Heftfäden gehaltene und plissierte Seidenstoffbahn gemäß Beispiel 1 in einer Bahnbreite vn 1300 mm mit einer Geschwindigkeit von 15 m/min nach einer Vorfeuchtung durch ein Bad mit einer keratolytischen Flüssigkeit mit einer Zusammensetzung gemäß Beispiel 1 geführt, wobei die Verweilzeit etwa 15 Minuten betrug; danach wurde
die Bahn weitere 15 Minuten durch einen feuchten Warenspeicher geführt und anschließend, gegebenenfalls nach einer Ausquetschung, in eine übliche Waschstation geführt. Von dieser wurde die Bahn mit gleicher Geschwindigkeit in eine Dip-Station geführt, die eine Frittenaufschlämmung gemäß Beispiel 1 enthielt. Im Anschluß an die Dip-Station wurde die Bahn durch ein Quetschwerk geführt, um einmal die Imprägnierung des Gewebes vollständig zu ermöglichen und um fernerden Mengenauftrag der Frittendispersion zu regulieren. Anschließend wurde die Bahn über beheizte Walzen geführt, die in einer mit zusätzlichen Infrarotstrahlen ausgestatteten Kammer angeordnet waren. Die Oberflächen-Behandlungstemperatur in dieser Station betrug etwa 250°C.
Anschließend wurde die wärmebehandelte Stoffbahn durch eine Absaugstation geführt, um restliche Staubteile zu entfernen. Die Bahn wurde dann in der fertigplissierten Form aufgewickelt und weiterverarbeitet bzw. einer Färbestation zugeführt. Bei einer Abwandlung des Verfahrens wurde die Stoffbahn einmal nach der Behandlung mit der keratolytischen Flüssigkeit und vor der Beladung mit dem Frittenpulver durch ein Oxydationsbad mit einer oxydierenden Bromatlösung geführt, während bei einer zweiten Verfahrensvariante die bereits mit Fritten- oder Glasurmaterial beladene Stoffbahn nach der Quetschstation und vor der Wärmebehandlung durch ein Oxydationsbad geführt wurde.
In beiden Fällen wurde die Bahn nach der Oxydationsstation noch durch eine Waschstation geleitet.
In allen Fällen wurde eine plissierte Seide erhalten, die weder nach einer Chemisch reinigung noch nach dem Waschen bei 6O0C eine Veränderung der Faltung zeigte.

Claims (14)

  1. Erfindungsanspruch:
    .1. Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften von Textilien, die aus nativen pflanzlichen oder tierischen Fasern bestehen oder diese enthalten, gekennzeichnet dadurch, daß
    a) auf das textile Material eine keratolytische Flüssigkeit zur Einwirkung gebracht wird, wie sie bei der Behandlung von menschlichem Haar als Dauerwellpräparat eingesetzt wird, und diese keratolytische Flüssigkeit anschließend wieder ausgewaschen wird,
    b) das textile Material mit einer Aufschlämmung eines feinteiligen Glasurpulvers, wie es in der Keramik als Glasurmaterial verwendet wird, behandelt wird, und
    c) das so behandelte Textilmaterial einer Wärmebehandlung bei Temperaturen von über 18O0C unterzogen wird.
  2. 2. Verfahren nach Punkt !,gekennzeichnet dadurch, daß die keratolytische Flüssigkeit 2 bis 4 Stunden zur Einwirkung gebracht wird.
  3. 3. Verfahren nach einem der Punkte 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß als keratolytische Flüssigkeit eine solche auf der Basis von Alkalisulfit oder Thioglykolsäure verwendet wird. :
  4. 4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß nach der Verfahrensstufe a) oder b) das textile Material mit einem Oxydationsmittel behandelt und anschließend wieder ausgewaschen wird.
  5. 5. Verfahren nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß als Oxydationsmittel eine Bromat-, Perborat- oder Harnstoffperoxid-Lösung verwendet wird.
  6. 6. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß ein Glasur- oder Frittenpulver mit einer Korngröße von 10 bis 400 μτη in einer wäßrigen Aufschlämmung in einem Gewichtsverhältnis von 1:2 bis 2:1 verwendet wird.
  7. 7. Verfahren nach Punkt 6, gekennzeichnet dadurch, daß als Glasur- oder Frittenpulver eine Bleif ritte mit 60 bis 80 Gew.-% PbO verwendet wird.
  8. 8. Verfahren nach Punkt 6 oder 7, gekennzeichnet dadurch, daß ein Glasur-oder Frittenpulver verwendet wird, das bis zu 40Gew.-% eines Borates oder eines Flußmittels enthält.
  9. 9. Verfahren nach Punkt 6 bis 8, gekennzeichnet dadurch, daß das Glasur- oder Frittenpulver in einer auf die Trockensubstanz bezogenen Menge von 0,5 bis 5g je m2Textilbahn bzw. von 0,5 bis 10Gew.-% bezogen auf das Gewicht des textlien Materials aufgetragen wird.
  10. 10. Verfahren nach Punkt 1 und 6 bis 9, gekennzeichnet dadurch, daß ein Glasur-oder Frittenpulver verwendet wird, das färbende Metalloxide enthält.
  11. 11. Verfahren nach Punkt 1 und 10, gekennzeichnet dadurch, daß das textile Bahnmaterial bereichsweise mit einer Aufschlämmung verschieden gefärbter Glasur-bzw. Frittenpulver behandelt wird.
  12. 12. Verfahren nach Punkt !,gekennzeichnet dadurch, daß die Wärmebehandlung des textlien Materials nach vorheriger Lufttrocknung in einem Heißluftofen oder mittels einer beheizten Fläche bei 250 bis 3500C durchgeführt wird.
  13. 13. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das textile Material vor der Behandlung mit keratolytischem Material verformt, insbesondere plissiert wird.
  14. 14. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das textile Material zwischen den Verfahrensstufen a) und b) verformt wird.
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