DD158259A1

DD158259A1 - Textiles flaechengebilde mit faseroptik

Info

Publication number: DD158259A1
Application number: DD22851381A
Authority: DD
Inventors: Christoph Riedel
Original assignee: Christoph Riedel
Priority date: 1981-03-23
Filing date: 1981-03-23
Publication date: 1983-01-05
Also published as: AT373925B; GB2095300B; ATA534881A; DE3149137A1; DE3149137C2; GB2095300A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von textilen Flaechengebilden wie Geweben, Wirkgeweben (Metapstoffen) und Fadenlagennaehgewirken, die vollstaendig oder teilweise aus Chemieseiden bestehen, mit fasergarnaehnlicher Oberflaeche durch Nadeln. Ziel der Erfindung ist es, dass Flaechengebilde geschaffen werden, die speziell den Belangen des Nadelprozesses angepasst sind und dass der Nadelprozess selbst fuer die Umwandlung der Flaechengebilde aus vorzugsweise Chemieseiden in solche mit Faseroptik verbessert wird. Erfindungsgemaess wird diese Zielstellung dadurch erreicht, dass das Flaechengebilde vorzugsweise in Querrichtung ungedrehte und/oder niedrig gedrehte Chemieseiden bis 200 Drehungen/m und/oder textuierte Chemieseiden enthaelt, wobei z.B. durch offene Bindung und geringe Fadenzahl/dm die Bewegungsfreiheit der Elementarfaeden so hoch gehalten wird, dass beim Nadelprozess ein Herausziehen von Elementarfadenschlingen und/oder ein Zerreissen der Elementarfaeden eintritt. Beim Nadelprozess koennen auch nach einem der Merkmale der Erfindung Faeden und/oder Fadengruppen vorzugsweise in der Kette derart verschoben werden, dass Noppen-, Streifen-, Rauten-, Borkenmuster oder dergleichen gebildet und diese mustermaessigen Verschiebungen durch den Nadelprozess selbst permanent stabilisiert werden. Das erfindungsgemaesse Verfahren ist fuer eine grosse Anzahl von textilen Flaechengebilden anwendbar.

Description

Titel der Erfindung

Textiles Flächengebilde mit Faseroptik

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von textlien Flächengebilden wie Geweben, Wirkgeweben (Metapstoff) und Fadenlagennähgewirken mit Faseroptik durch einen Nadelprozeß. Mit diesem Verfahren erfolgt eine Umwandlung von textlien Flächengebilden, die vollständig oder teilweise aus Chemieseiden bestehen, in Flächengebilde mit fasergarnähnlicher Oberfläche. Das Verfahren ist für eine große Anzahl von textlien Flächengebilden, beispielsweise für Kinderkleidung, Kleider- und Blusenstoffe, Herrenoberkleidung, Futterstoffe, Druckgrund- und Stickgrundstoffe, Möbelstoffe, Übergardinen, Schichtträger und technische Textilien^anwendbar.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Es ist eine sehr große Zahl von Lösungen bekannt, die Oberflächen von textlien Flächengebilden zu verändern und eine Faseroptik zu erzielen. Die gesamte, seit vielen Jahren betriebene Entwicklung von Texturseiden zielt in diese Richtung» Die Verwendung von Texturseiden ist jedoch einmal wesentlich teurer als der von ungedrehten Chemieseiden und die Verarbeitung von texturierter Chemieseide ist zum anderen schwieriger als die von glatten Chemieseiden,

Der Einsatz der meisten Texturseiden führt noch nicht zu einer fasergarnähnlichen Oberfläche.

Des weiteren ist zur Veränderung von textlien Flächengebilden aus Chemieseiden das Rauhen, Schleifen, Bürsten und Scheren bekannt geworden. Diese Maßnahmen haben sich jedoch nur in wenigen Fällen bewährt.

Der Nadelprozeß wurde eigentlich zur Herstellung von Nadelvliesen entwickelt. Es sind auch Verfahren bekannt, bei welchen mit Hilfe des Nadelprozesses Gewebe aus synthetischen Folieflachfäden fibrilliert werden (GB-PS 1.558.670; GB-PS 1.558.669; GB-PS 1.558.668). Ein fasergarnähnlicher Charakter kann damit aber nicht erreicht werden.

Aus der DE~OS 2*522.871 ist ein Verfahren bekannt geworden, bei welchem durch einen Nadelprozeß das Volumen von gewebten Möbelstoffen, die aus Fasern bestehen, erhöht wird. Auch werden in der DE-OS 3.019.022 Gewirke oder Gestricke beschrieben, bei welchen durch einen Nadelprozeß mustermäßig eine florartige Oberfläche erzeugt wird.

Bei Gewirken oder Gestricken sind jedoch auf Grund ihrer Maschenstruktur und der damit verbundenen höheren Elastizität der Elementarfäden andere Voraussetzungen gegeben als bei solchen textlien Flächengebilden;wie Geweben, Wirkgeweben und Fadenlagennähgewirken, bei denen die Ouerfäden weitgehend geradlinig verlaufen. Außerdem weisen die beiden letztgenannten Verfahren als Nachteile auf, daß einmal durch den Nadelprozeß eine wesentliche Festigkeitsreduzierung bis zur Zerstörung eintritt und zum anderen die Veränderung der Oberfläche gering und instabil ist.

Für den Nadelprozeß selbst wurde bisher keine technische Lehre offenbart, um ein leichtes Herausziehen der Fasern aus dem Flächengebilde und das Stabilisieren in dieser Lage zu ermöglichen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Schaffung von textlien Flächengebilden mit Faseroptik für ein breites Einsatzgebiet, die vorzugsweise aus kostengünstigen Chemieseiden bestehen,

hochproduktiv herstellbar sind und durch einen

rationellen Nadelprozeß einen hohen Veredlungsgrad erreichen. Es soll ein Verfahren erreicht werden, bei dem die Umwandlung von Flächengebilden, die vorzugsweise aus Chemieseiden bestehen, in Flächengebilde mit einer fasergarnähnlichen Oberfläche ermöglicht wird.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Es ist die Aufgabe der Erfindung, die bisherigen Nachteile der Umwandlung von Flächengebilden durch Nadelprozesse zu beseitigen, indem einmal Flächengebilde geschaffen werden, die speziell den Belangen des Nadelprozesses entsprechen, und zum anderen soll der Nadelprozeß für die Umwandlung von Flächengebilden verbessert werden. Es wurde gefunden, daß für die Verhinderung der bisherigen Nachteile die Konstruktion des textlien Flächengebildes auf den Nadelprozeß abgestimmt sein muß. Auch wurde erkannt, daß die Bewegungsfreiheit der Elementarfäden im Faden und die Bewegungsfreiheit der Fäden im Flächengebilde für die Veränderung des Flächengebildes von entscheidender Bedeutung sind. Ist diese Bewegungsfreiheit zu gering, so werden die Elementarfäden oder Fäden völlig zerrissen, und es sind nur kurze Faserenden an der Oberfläche zu sehen, die sich infolge der vorhandenen Zugspannung durch mechanische Bewegung oder besonders durch Naßprozesse zurückziehen, so daß vorzugsweise nur ein großer Festigkeitsverlust übrig bleibt.

Erfindungsgemäß werden daher für das Flächengebilde vorzugsweise in Querrichtung ungedrehte und/oder niedrig gedrehte Chemieseiden bis maximal 200 Drehungen/m und/oder texturierte Chemieseiden eingesetzt, wobei die Bewegungsfreiheit der Elementarfäden so gehalten wird, daß beim Nadelprozeß ein Herausziehen von Elementarfadenschlingen und/oder ein Zerreißen von Elementarfäden eintritt. Die Größe der Bewegungsfreiheit der Elementarfäden läßt sich durch eine Reihe von Einflußfaktoren steuern. So führt die Substanzdehnung des Faserstoffes selbst und/oder eine offene Bindung und/oder eine geringe Fadenzahl/dm zur angestrebten Erhöhung der Bewegungsfreiheit. Die Bewegungsfreiheit der Elementarfäden ist entscheidend für die Veränderung des Flächengebildes, da hierdurch einmal die Größe der Elementarfadenschlingen beeinflußt wird und zum anderen auch die Größe der Rückstellkräfte, die bei Relaxation» besonders bei Naßprozessen, die Schiingengröße reduzieren.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin_r daß das zu vernadelnde Flächengebilde neben Fäden mit hoher Bewegungsfreiheit der Elementarfäden bis zu maximal 30 % auch solche mit niedriger Bewegungsfreiheit, wie gedrehte . Chemieseiden über 200 Drehungen/m und/oder Gespinste^ enthält . Die Elementarfäden mit niedriger Bewegungsfreiheit werden durch den Nadelprozeß zerrissen und erzeugen damit eine kurzfaserige Oberfläche. Hierdurch wird jedoch auch die Festigkeit reduziert, so daß der Anteil dieser Fäden entsprechend dem jeweilig herzustellenden Erzeugnis begrenzt werden muß.

Weiter wurde gefunden, daß unterschiedlicher Schrumpf und/ oder Dehnung und/oder unterschiedliche Elementarfadenfeinheit und/oder Elementarfadenquerschnitt den Oberflächeneffekt verbessern, indem z.B. die Elementarfäden mit höherem Schrumpf oder Dehnung die Rückstellkräfte aufnehmen. Auf diese Weise bilden die anderen Elementarfäden eine dichtere Oberfläche, Fäden mit unterschiedlicher Elementarfadenfein-

heit und/oder unterschiedlichem Elementarfadenquerschnitt verbessern den Griff des genadelten Flächengebildes, ohne den Glanz nachteilig zu beeinflussen.

Infolge der offenen Bindung und/oder der geringen Fadenzahl/dm kann erfindungsgemäß die Bewegungsfreiheit der Fäden so erhöht werden, daß beim Nadelprozeß Fäden und/oder Fadengruppen vorzugsweise in der Kette verschoben werden, so daß Noppen-, Streifen-, Rauten-, Borkenmuster und dergleichen entstehen. Diese mustermäßigen Verschiebungen ι ) werden durch den Nadelprozeß permanent stabilisiert.

Gemäß der Erfindung ist es auch möglich, daß der Nadelabstand der Nadelmaschine in Querrichtung auf mindestens 15 mm vergrößert wird. Für den Nadelprozeß können anstelle von Nadelmaschinen auch Vielnadelmaschinen, z.B. Kettenwirk-» oder Nähwirkmaschinen, eingesetzt werden, die anstatt mit Zungen- oder Schiebernadeln mit Widerhaken- oder Geißfußnadeln ausgestattet sind und bei denen die Nadeleinrichtung (Legeschienen) nicht rechtwinklig zur Längsrichtung des Flächengebildes angeordnet sind. Durch die größeren Nadelabstände bzw. durch die nicht rechtwinklige Anordnung der Nadeln wird verhindert, daß der gleiche Elementarfaden vv' zur gleichen Zeit und in geringem Abstand jeweils von zwei Nadeln erfaßt wird. Hierdurch wird die Gefahr der Überdehnung oder des Zerreißens der Elementarfäden reduziert und der Oberflächeneffekt verbessert.

Die Erfindung ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde zur Reduzierung der Elementarfadenreibung feucht und/oder mit Textilhilfsmitteln versehen genadelt wird, Durch diese Maßnahme wird die Anzahl und Größe der Elementarfadenschlingen an der Oberfläche des Flächengebildes erhöht und der Festigkeitsabfall reduziert.

Erfindungsgemäß wird weiter vorgesehen, daß der Nadelprozeß bei erhöhter Temperatur des textlien Flächengebildes bis maximal zur Fixiertemperatur erfolgt. Unter diesen Bedingungen wird durch den Nadelprozeß eine bleibende Verformung von Elementarfäden und damit eine stabile Veränderung der Oberfläche des Flächengebildes erreicht.

Des weiteren können erfindungsgemäß beim Nadelprozeß vorzugsweise mehrere Flächengebilde übereinander gelegt und sodann gemeinsam von einer oder zwei Seiten genadelt und wieder getrennt werden. Diese Verfahrensweise verstärkt den Schiingeneffekt auf dem Flächengebilde, da beim Rückzug der Nadel von einem zweiten Flächengebilde die Rückbewegung der Elementarfäden des ersten Flächengebildes gemindert wird. Ein weiterer Vorteil des gleichzeitigen Nadeins mehrerer Flächengebilde ist der hohe Produktivitätszuwachs beim Nadelprozeß.

Es ist vorteilhaft, wenn die durch den Nadelprozeß hervorgerufenen Verschlingungen der Fasern und/oder Elementarfäden durch Naßprozesse mit intensiver Bewegung, z.B. auf Düsenwaschmaschinen, Haspel- oder Detfärbeanlagen, und/oder durch mechanisch-thermische Veredlungsprozesse, z.B. Rauhen, Bürsten, Kalandern, Fixieren und Dämpfen, weiter intensiviert und stabilisiert werden. Durch diese Verfahrensschritte wird die beim Nadelprozeß in den Elementarfäden entstandene Zugspannung beseitigt und damit eine beständige Oberflächenveränderung erreicht.

Schließlich können vor und/oder nach dem Nadelprozeß bekannte Veredlungsprozesse wie Waschen, Relaxieren, Drucken, Färben, Prägen, Fixieren, Scheren, Rauhen, Schleifen und dergleichen vorgesehen werden. Wird das Scheren unterlassen, so entsteht eine flanellartige Oberfläche.

Ausführungsbeispiele

Beispiel 1:

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Blusenstoff ist durch folgende Parameter gekennzeichnet:

Kettfadenmaterial: Schußfadenmaterial Kettfadenzahl/dm: Schußfadenzahl/dm: Gewebebindung:

PA-S₁ 10 tex, ungedreht, verwirbelt

PA-S, 15 tex, ungedreht

Atlas

Das Rohgewebe wird bedruckt und anschließend von beiden Seiten mit je einer Passage auf einer Nadelmaschine genadelt. Es folgen eine Strangwäsche, ein Fixierprozeß und abschließend eine Kahlschur auf der rechten Gewebeseite. Das Gewebe besitzt einen weichen, warmen Griff, der nicht i.",shr die eingesetzte, glatte Polyamidseide erkennen läßt,

Beispiel 2:

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gewebe für Übergardinen ist durch folgende Parameter gekennzeichnet :

Kettfadenmaterial: Schußfadenmaterial

Kettfadenzahl/dm: Schußfadenzahl/dm: Gewebebindung:

PE-S, 15 tex (48), 280 Dr/m 8 Fdn.PE-S, 15 tex (48), ungedreht glänzend, 2 Fdn.PE-F-Garn, 50 tex

Zusammengesetzte Bindung aus Köper 3 und Leinwand

Das Rohgewebe wird genadelt, indem gleichzeitig der Nadelmaschine 3 aufeinanderliegende Gewebebahnen vorgelegt werden, Unmittelbar nach der Nadelmaschine werden die Gewebe auf 3 get rennten. Gewebewickeln aufgewickelt. Die Gewebe werden auf einer Oetfärbeanlage gefärbt, fixiert und geschert. Dem Gewebe wird eine fasergarnartige, strukturierte Oberfläche verliehen.

Beispiel 3:

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Kleiderstoff ist durch folgende Parameter gekennzeichnet

Kettfadenmaterial: Schußfadenmaterial:

Kettfadenzahl/dm: Schußfadenzahl/dm : Gewebebindung:

PE-S, 15 tex (48), PE-S, 11 tex (20), glänzend

Atlas 1

280 Dr/m ungedreht,

Das Rohgewebe wird mit 2 Passagen genadelt, auf einer Oe.tfärbeanlage gefärbt, fixiert und geschert. Bedingt durch die offene Gewebebindung und die geringen Fadenzahlen/dm entsteht eine Verschiebung von Fadengruppen, und das Gewebe erhält dadurch eine borkenartige Längsmusterung. Dieser Hustereffekt wird gleichzeitig durch den Nadelprozeß stabilisiert. Durch unterschiedliche Elementarfadenfeinheiten und daraus resultierende Glanzunterschiede wird der Mustereffekt noch verstärkt.

Beispiel 4:

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gewebe für Herrenoberkleidung ist durch folgende Parameter gekennzeichnet:

Ke ttfadenmaterial: Schußfadenmaterial

Kettfadenzahl/dm: Schußf adenzahl/drn: Gewebebindung:

55 PE-F/45 VVo, 24 tex χ 2

PE-S, 15 tex (64) + PE-S, 15 tex (32),

ungedreht (Doppelschußeintrag) 210 180 Kreuzköper 1

Das Gewebe wird bei 120 ⁰C genadelt, indem entweder die locker gewickelten Geweberollen vorher in einem Wärmeschrank aufgeheizt werden oder der Nadelmaschine unmittelbar eine Trockenmaschine vorgeschaltet wird. Das genadelte Gewebe wird anschließend gefärbt, fixiert, geschert und gedämpft. Durch dieses Verfahren wird ein Gewebeausfall erreicht, der einem weichen Kammgarngewebe entspricht.

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Claims

1. Verfahren zur Erzeugung von textlien Flächengebilden wie Geweben, IVirkgeweben und Fadenlagennähgewirken mit Faseroptik, d.h_e mit fasergarnähnlicher Oberfläche, durch Nadeln, gekennzeichnet dadurch, daß das textile Flächengebilde vorzugsweise in Querrichtung ungedrehte und/oder niedrig gedrehte Chemieseiden bis 200 Drehungen/m und/oder textürierte Chemieseiden enthält, wobei z.B. durch offene Bindung und geringe Fadenzah;l/dm die Bewegungsfreiheit der Elementarfäden so hoch gehalten wird, daß beim Nadelprozeß ein Herausziehen von Elementarfadenschlingen und/oder ein Zerreißen der Elementarfäden eintritt.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das zu vernadelnde textile Flächengebilde neben Fäden mit hoher Bewegungsfreiheit der Elementarfäden auch bis zu maximal 30 % solche mit niedrigerer Bewegungsfreiheit wie gedrehte Chemieseiden über 200 Dr/m und/oder Gespinste enthält,

3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß das zu vernadelnde textile Flächengebilde mehrere Fadenarten enthält, die sich durch unterschiedlichen Schrumpf und/oder Dehnung und/oder unterschiedliche Elementarfadenfeinheit und/oder unterschiedlichen Elementarfadenquerschnitt unterscheiden.

4. Verfahren nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß beim Nadelprozeß Fäden und/oder Fadengruppen vorzugsweise der Kette verschoben, Noppen-, Streifen-, Rauten-, Borkenmuster oder dgl. gebildet und diese mustermäßigen Verschiebungen durch den Nadelprozeß selbst permanent stabilisiert werden.

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5. Verfahren nach Punkt 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß der Nadelabstand der Nadelmaschine in Querrichtung auf mindestens 15 mm vergrößert wird.

6. Verfahren nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß für den Nadelprozeß anstelle von Nadelmaschinen
auch andere Vielnadelmaschinen, wie Kettenwirk- oder
Nähwirkmaschinen, eingesetzt werden, die mit Widerhaken- oder Geißfußnadeln ausgestattet sind und deren Nadeleinrichtung nicht rechtwinklig zur Längsrichtung

-" des textlien Flächengebildes angeordnet ist.

7. Verfahren nach Punkt 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß das textile Flächengebilde zur Reduzierung der
Elementarfadenreibung feucht und/oder mit Textilhilfsmitteln versehen, genadelt wird.

8. Verfahren nach Punkt 1 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß der Nadelprozeß bei erhöhten Temperaturen des
textlien Flächengebildes bis maximal zur Fixiertemperatur erfolgt,

9. Verfahren nach Punkt 1 bis 8, gekennzeichnet dadurch, daß beim Nadelprozeß vorzugsweise mehrere Flächengebilde übereinander liegen und gemeinsam von einer Seite oder zwei Seiten genadelt und sojJann wieder getrennt werden,

10. Verfahren nach Punkt 1 bis 9, gekennzeichnet dadurch, daß die durch den Nadelprozeß hervorgerufenen Verschlingungen der Fasern und/oder Elementarfäden durch Naßprozesse mit intensiver Bewegung, z.B. auf Düsen«*
Waschmaschinen, Haspel- oder Detfärbeanlagen^und/oder durch mechanisch-thermische Veredlungsprozesse, wie
Rauhen, Bürsten, Kalandern, Fixieren und Dämpfen_; weiter intensiviert werden.

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11. Verfahren nach Punkt 1 bis 10, gekennzeichnet dadurch, daß vor und/oder nach dem Nadelprozeß bekannte Veredlungsprozesse, z.B. Waschen, Relaxieren, Drucken, Färben, Prägen, Fixieren, Scheren, Rauhen, Schleifen und dergleichen erfolgen.