CN2601826Y - 辊压式塑性成型机 - Google Patents

Abstract

一种用于压制砖瓦坯胎与峰窝煤并能达到节能和使用方便及降低成本的辊压式塑性成型机，其上级由旋向相反的螺旋绞刀与搅拌叶分别安装在同一根轴上的两端，运转中将原料同时等速由两端往中段位推送，再由中位的横向绞刀将其从内窄外宽的滤片式泥缸缝隙中挤压出，被削泥刀削下落于中位两个水平安装的送料辊的辊距中，由于其辊面布满多个凹沟，运转中被压进凹沟里的原料由下边两侧刮泥刀刮下进入由下位两个水平安装的成型辊和上位两个送料辊及挡泥板共同组合所形成的储料仑中，由于进料量略大于成型需求量而产生膨胀便挤满设置在下位两个成型辊辊面上的模具腔，运转中由模具腔底部的活塞上升将其抵压出落于运输带或砖托板上而成为砖瓦坯胎或峰窝煤球。

Description

辊压式塑性成型机

                       技术领域

本实用新型涉及砖瓦厂家与煤店用来压制砖瓦半成品及蜂窝煤的一种机械，讲确切一点，即是将经初步处理过的原料做进一步的破碎、匀化，并挤压成为有一定形状和一定尺寸的砖瓦坯胎与蜂窝煤的一种辊压式成型机。

                       技术背景

当今砖瓦行业用来生产制作砖瓦半成品(坯胎)的机械分为两大类：挤出成型和压制成型。由于人们生活水平的提高、国家的富强带连建筑业的飞跃发展，并且对建筑中的主要材料——砖瓦有着更高的要求，为达到节能省料、保温隔热、坚固抗震等一系列目标，空心砖将越来越受到青睐，由于空心制品的生产在挤出成型中的螺旋挤泥机须得在机头机口内安装相应的芯具，便意味着阻力的增加将成为必然。由于砖结构的改变——孔洞的存在导致原料凝聚力降低，一般须得在真空的条件下方可成型；按工艺要求务必配备切条切坯机。不仅设备投资大，而且动力消耗多，例如黑龙江省双鸭山市长虹路159号所在地的砖瓦机械制造厂属国内知名度高的厂家之一，所生产的时产标砖14600-20400的JZK70/68-38型挤泥机重量为32000公斤，装机容量为250+90KW，售价为88万元；山东省济南市济兖路779号所在地的砖瓦机械制造厂属国内定点生产砖瓦机械厂家之一，所生产的JZK60/60-38型挤泥机出厂价为65万元。加上挤出成型因磨擦系数大而对原料要求高，导致对原料选择范围变窄，这些已成为当今挤泥机的共同特点，并且由于在运转中为连续出条而无法用来生产盲孔砖，由于通孔砖以孔洞而言平砌受压强度有所降低，竖砌漏砂浆之弊病不可避免，因此在近几年各种盲孔砖机在祖国各地相继出世，只因当今压制成型统一都为冲压式结构，升降杆上下往返一个来回仅做工一次，因而工艺决定了只能是间隙式生产而工效低，所压制出的砖坯由人工一块块地搬拿上车而劳动强度大、花工多，由于升降杆的升降及砖模腔的移位等诸多因素导致机械结构复杂、笨重、造价相应较高。例如甘肃省天水市秦城区建设路196号所在地的盲孔压砖机制造厂所生产的双盘式盲孔压砖机为当今技术含量高的机型之一，时产240×115×90尺寸(单位毫米、下同)的盲孔砖4000块，装机容量为45+3KW，重量为8.5t，售价16.8万元；湖南省长沙市望城县郭亮路中南传动机械厂生产的专利产品(专利号ZL93234294.9)KYZ30型盲孔压砖机，时产240×115×90尺寸的盲孔砖2160--2400块，装机容量为18.5+3KW，售价为12.5万元(以上指的是国内销售价，进口或出口的价格还是得上浮)。有关各种砖瓦机械的性能与特点，可参阅金盾出版社(北京市太平路5号)所出版的《砖瓦烧制技术》一书中的第54页“挤泥机的构造和工作原理”一文；还有《砖瓦》杂志社(西安市长安南路6号)出版的2002年第5、6期书本上有所介绍，当然也可以从大大小小的砖瓦厂家了解到。由于真空挤泥机全套设备少则也得十余万元，特别是在广大农村与小城镇难于推广，而使用盲孔压砖机的厂家少之又少，当今不少中小型砖瓦厂家仍然使用技术含量低的普通挤泥机，普遍性存在耗能高、劳动强度大而导致成本居高不下、质量也不甚理想等不良现象。当今的蜂窝煤成型机都为冲压式结构，其性能与冲压式压砖机无异。

                     发明内容

本实用新型的目的是为了在原有基础上提高工效、减少动力消耗和减轻劳动强度而降低生产成本，并且一机多用，只须改变成型辊圈的少部分结构和成型模具，在成型原理不变的条件下便可生产多种塑性成型产品。

众所周知，砖瓦厂用来加工泥料(包括其它原料，下文同)的对辊机由水平安装的两辊圈彼此相互相内旋转而对泥料产生一定的摩擦力和挤压力，由泥料下落的重力加上双辊在运转中的摩擦力将泥料往下拉，促使泥料快速进入两辊间隙并通过中心距而受到挤压，使其破碎并匀化，成为适合制作砖瓦的原料，由于辊体为圆柱形，相互对称水平式安装的两辊之距离自然是上下宽、中心位窄或无间隙(紧贴)，因而泥料在进入双辊辊隙至出口(越过中心距)的过程中所受到的挤压力便由小到大，不断递增至出口，由此可知当泥料在进入双辊辊隙至通过对辊机中心距的这段路程中，其辊体直径越大和中心距离(两辊间隙)越小泥料所受到的挤压力也就越大，并由此使泥料中原本存有的空气在逐步挤压致密中被排除后所存留的也就越少，在转速一定时所通过的泥料也就越少，当两辊彼此相互贴近成为无间隙时，泥料即无法通过，其结果是或是转不动(相贴处过紧)或是空转。假若辊面上存有一小槽沟或小凹位，在越过中心距后势必会被泥料填满，根据以上所述对辊机的运转原理利用四个辊圈及有关部件共同组成一台辊压式成型机，四辊圈上两个下两个相对平行安装，其中某两个彼此以齿轮相互啮合，为增强受料力度和挤压功能，将上位两辊即送料辊辊面的圆周线上车削成多个槽沟，使其在辊圈的宽度上形成一凸一凹，并在凸位顶面以轴线方向(水平线)刨成多个小槽沟，外形似齿轮，凹位宽于凸位，在一水平线上两辊结合处凸凹位彼此相互叠加咬合，由于四辊圈加上两端头与上位两侧挡泥板共同组合成一个储料仓(简称料仓)，并在两侧挡泥板上位边缘安装刮泥刀紧贴送料辊中心距原料出口处，运转中填充于凹槽中的原料被刮泥刀刮出后进入储料仓中，原料在料仓中越聚越多，由于进料量略大于成型需求量，料仓中的原料自然会由于超载而产生膨胀。以压制砖坯为例，将下位两辊即成型辊辊面的圆周线上按砖坯的宽度分为若干个等份，以隔离式等距离其中二分之一做成所需形状的凹腔(凹位)，凹腔的上位为砖模腔，砖模腔底面为可上下升降的活塞，活塞体下位的走轮与安装于辊圈内的固定导轨相贴，导轨安装于固定不转动的辊轴上，即每个活塞下位的两侧各有一条，其作用是在运转中将活塞顶举上升(以辊圈内部结构而言，辊面为上，辊体中心为下)，活塞在导轨与弹簧的作用下上升或下降，这样在整个成型辊辊面的圆周线上形成一凸一凹，凸位即空白位或称实位，凹位即砖瓦模具位，与前者送料辊面的一凸一凹有着截然不同的区别，前者只是在辊体宽度上被车削成多个槽沟形成一凸一凹包围在辊体圆周线上，其凹沟深宽只有10～40(单位mm)，凸位宽为5～20；而后者以压制盲孔砖为例，凹腔的上位为砖的模具位，其尺寸与形状与成型产品相应＝宽125×深98×长260，与凸位(空白位)在辊体圆周线上所占位置为间离式各一半，以单排为例在辊圈圆周线上排列为一凸一凹。凸凹位在辊体宽度上可设置单排、双排或多排。双个成型辊中其凹位与对方的凸位相互找正对齐，两辊彼此相互贴合不留间隙便在运转中无有泥料下落，由此可知在压制成型过程中，原料不是进入左辊模具腔中便是进入右辊模具腔中，由于进入料仓的泥料(泥料＝原料)是经过熟化与挤压已成为结合紧密的泥团，并非一般松散的泥料，其内部所存空气少之又少，当凹腔位运转至上位受料处时，凹腔内的活塞已上升至辊圈外缘平面即凹位顶面，也就是说活塞跟随凹腔即转瓦模具位以平面(无空隙)进入储料仓与泥料紧贴，待泥料完全覆盖凹腔顶面后活塞便开始下降，此时与凹位相邻的凸位也尾随凹位步入料仓，由于凸位略高于凹位使致与泥料贴合得更紧密，便有效地阻止了空气的进入，由于在活塞四周墙壁***垂直线上按一定距离套有二至三道密封圈，并擦上润滑油，则杜绝了空气的进入，由此当活塞在下降途中便对泥料产生一定的吸力，加上泥料由于进料量略大于成型需求量而产生的膨胀力，以及成型双辊彼此相互向内同步运转而形成的辊压力，还有泥料自上而下的重力，在多种力的共同作用下，泥料便可根据需求量不打半点折扣逐步充满模具腔，运转中模具腔被充满之时同时也是到达中心距之时，如做实心产品即已成型完毕，尔后活塞在导轨的作用下逐步上升，当运行至离地面最低位时已成型的坯胎被活塞完全顶出下落于下位由输送带带连运行的托板上，尔后活塞与凹腔平面保持短暂的走程相持平(不下降)运转中待清刷扫刮去沾在活塞顶和辊面上的泥料并经擦油滚筒擦上润滑油后逐步下降复位，完成一个循环。

假若缺少上位两个送料辊的存在，即使是将泥料事先完全处理好，也管不着排除泥料中所含空气这一难关，更不可能在往成型辊提供原料的过程中产生膨胀力，即进入凹腔(砖瓦模具位)的泥料只能是含有较多空气为松散的原料，由此可知活塞在接受泥料时的下降过程中无法产生吸力，即成为完全依靠两个成型辊在相对运转中挤压成型，既要排除原料中的空气，又要充满模具腔使其结合紧密，特别是成型较厚的产品(模具位较深)，质量就难以保证了。

如若用来压制空心砖或盲孔砖，只须在活塞体上安装相应的芯具，与活塞连为一体，可跟随活塞在运行中一同上升或下降，同时又可单独上升与下移，芯具中的上位芯杆顶端穿通活塞平面保持持平或不相上下(略高略低)，并在靠近两辊中心距的一侧辊轴上与辊体宽度上每一排模腔位(凹位)和凸位的对应部位安装有两条专为芯具单独上升的短程导轨，与活塞的两侧导轨分开，两条活塞导轨在两边，两条芯具导轨在中间，各行其道，互不干扰，为活塞升降而设置的导轨(轨道)在辊圈内包围着固定不转动的辊轴，成椭圆形，即上下直径大，左右直径小，为一个整圈；而芯具导轨只是安装在两中心距的一侧，所占角度很小，为一个整圈的八分之一左右(根据辊径大小)，芯具初始上升时须得在模具腔被泥料充填达0.7的条件下，当上升至上止点与凹腔平面持平时只保持一个凹腔位自始至终越过两辊中心距相贴处的全过程便圆满完成任务，尔后即下降复位。以压制空心砖坯为例，由于芯具的上升使上位芯杆前插贯穿于砖模腔即穿通于砖坯厚度，直至辊面使其形成通孔而成为空心砖，如压制盲孔砖，只须将芯具上位的芯杆减短少许，穿插时达不到辊面使致通孔成为盲孔。芯杆在退出孔洞即下降过程中由于无空气进入使其孔洞内的上位空位成为真空，为防止芯杆在下降时由于真空的存在产生吸力拉损孔洞壁和易于下行，只须将芯杆顶端加长并做成锥形(尖顶)，其长度以穿通砖坯为宜，使孔洞上位平面形成一个小小的通孔，既解决了在成型中因盲孔而带来的不利因素，同时由于尖形顶使致迎泥面积大减更利于芯杆的***，而且通孔由于空气流通相对盲孔而言有利于干操和焙烧，只因孔洞上位出口仅只一点点(很小)，同样在砌筑中不会有漏砂浆现象。

辊圈某运转一周，活塞在其下位的导轨和弹簧的控制下，上下往复两次(导轨顶举上升，弹簧弹力拉下)，每一次的走程为二分之一圈左右，两次的和为360°即一个整圈，而芯具由于套装在活塞体内，除跟随活塞运行与升降(不作功)外，单独升降往返作功仅一次，其升降总过程仅占一个圆的40～50°，活塞第一次上升是为了以平面接受泥料以达到在下降过程中对泥料产生吸力，第二次上升是为了将已成型完毕的砖瓦坯胎顶出模具位和接受清刷扫刮去沾在顶面上的泥料并擦上润滑油，而活塞在上下升降中芯杆并不穿通活塞平面即不做功，因为芯具与活塞都被固定在凹腔下位封口板上同时芯具又套装在活塞体内，好似母子俩同坐在一个车船上，儿子坐在母亲怀里，儿子在母亲怀里可躺也可站。所以当凹位(砖瓦模具位)在进入储料仓接受泥料时，凹位腔内除泥料外并无他物，如果有芯杆的存在对接受泥料或多或少有阻碍，以压制空心砖为例，待砖模腔被泥料填充达到三分之二以上即0.7时，芯具上的芯杆在下位的导轨顶举下才开始上升前插，其作用有二：一是使砖坯形成通孔，二是对砖模腔即凹位腔中泥料作进一步挤压，使其坯胎结构更为密实，即芯杆***泥料中须得占居一定的位置，一般为百分之二十至四十，这些位置恰似在木板上订钉子那样完全是被挤出来的，自然会使砖模腔中的泥料挤压得更紧密，当芯杆开始上升时，活塞正处于下降途中还剩0.3的路程才可贴近下止点，芯杆往上，活塞往下，由于此时的砖膜腔位正向两辊中心距靠拢，如果以辊面最高位为0°为起点，到达中心距为45°，芯杆开始越过活塞平面的孔洞上升之时为31.5°，由于此时正处于辊压高压区，借助强而大的挤压力使泥料更易充满砖模腔，如果芯杆在砖坯中占0.3的位置，而在升插前砖模腔已被泥料填充达0.7，往后即使是在上升过程中不再进入一点泥料也不会有空位，由此可知泥料充满砖模腔便是万无一失了，同时也不必担心泥料过多，由于砖膜腔上位平面始终保持不封口，两辊彼此相贴只是一个点，多余的泥料无法进入模腔中，因而可保持每个砖坯厚度一致，不比冲压式砖机那样由于泥料中水分与空气含量不一致，一个模腔填满松散泥料后便不可能再加减，便难免略有厚薄之分。当芯杆上升至上至点时，芯杆所在的砖模腔正好开始接近中心距两辊相贴处，芯杆保持在该砖膜腔超越两辊相贴处的过程中不下降，直至越过中心距后，活塞由最低位开始上升，芯杆便在下位弹簧的拉力下下移。芯杆保持一定时间不下降其目的是使孔洞不被挤压变形，如果芯杆过早地下移或过迟地升至上止点，只因两辊中心距相贴处在水平上仅为一点接触线，一个砖模腔从进入至越过这一接触线如果缺少芯杆在孔洞中的存在，势必在挤压中对孔洞有所损坏；如果芯杆上升过迟即砖模位一部分已越过了中心距，由于砖模腔平面无任何支承点，在芯杆与活塞同时上升中只有是将砖坯顶出模腔位，便不能形成孔洞，如果芯具快于活塞，即使砖坯不被顶出，在穿插中也会导致破损，因而对芯杆的升插时间有着较严格的要求。当压模腔越过中心距时即成型完毕，由活塞逐步上升至离地面最低处时将砖坯顶举出模腔落于下位输送带带连前行的砖托板上。如果用来成型蜂窝煤，只须将模具腔及活塞做成相应的形状(圆形)和所需要的尺寸，以及与模具位相对应(相贴合)的凸位也做成相应的形状即可，其他无须改变。

活塞的升降速度并不快，例如辊圈每分钟转两圈，即活塞在凹腔中往返四个来回，不像当今冲压式压砖机的冲压升降杆每分钟往返数十次，由于双辊为连续运转、连续做功、连续出砖，以单排而言，例如在一个辊面的圆周线上将其按砖坯宽度分为38等分，其中二分之一为砖模腔位即19个，双辊合起来仍是38个，从砖模腔位开始接受原料至成型完毕在整个圆周线上为四分之一(当然也可以少一点)即9.5个，换方之就是在运转中经常有9.5个砖坯处于不同程度的压制过程中，如在辊的宽度上按工艺要求设置三排，即成为经常有28.5个砖坯处于压制过程中，即每个砖坯的压制时间可达7.5秒，并且是挤压力由低到高不断递增，非像冲压式成型那样只能是间歇停顿式生产，从开始压制到压制完毕仅为一瞬间(不到半秒钟)，这样的高速压制对排除空气十分不利，仅管压制时速度快，但工效并不高，因为大部分时间不做功，只是为下次做功做准备而已。本辊压式成型机在运转中所需动力如均衡的流水，相当匀称，并非像冲压式压砖机那样在运转中升降杆在升降过程中对动力所需变化大，上升时需动力较多，而下降时却无需一点动力，将间歇式冲压改为连续式挤压为节能创造了一个很有利的条件。

当今社会上唯有的冲压式压砖机，最高产量每小时为四千块(240×115×90)左右，为双模腔，每次压制2个，再要提高产量就有困难了，或者说不合算。而该辊压式塑性成型机产量越高，其生产成本越低，原由只有一个即机型越大，单产即每万砖坯所需能耗越少，制造中只须将成型辊辊体加宽，增设一排或两排或两排以上的模具位及有关部件，产量便相应提高，机械生产厂家可根据客户要求要多大有多大，而且造价高不了多少，其原由是动力消耗低，减速机选型小，不少部位无须改变，同时要制造微型机更容易，只须将辊体减短，只设单排模具位和减低转速即可，便可达到要多小有多小，实为灵活方便。

人们不难发现，当一辆车的车辆从较软的泥土地面上经过，只要车轮不沾泥并有凸纹牙齿，地面上便会留下相应的牙印(凹沟)，假使第二次能按原位准确无误地再碾压一次，地面上原留下的牙印便会与车轮在某一个点面上彼此相互贴合无间隙。

由于辊面在圆周线上为圆弧形，而砖坯的任何一个面都为平面，由此可知用来成型砖坯的砖模腔上位必须是一水平面，这样辊面的空白位即在运转中与砖模腔平面相互贴合的凸位如保持原样不做改变，彼此便不能相互贴合，因而必须计算出凹位由原弧形面改为水平面其中心位已减矮了多少尺寸，只须将所减少的尺寸相应加到对方的凸位上，只要位置相互对应，在运转中便可保持彼此同原来一样相互贴合无间隙，无卡滞。要做到双辊在运转中凸凹位彼此相互找正对齐而不发生差错，只须将安装在两辊圈同一端头相互啮合的齿轮啮合位找准就行，并且其中一个齿轮与辊圈的结合在圆周线上是可以任意转动调整的。虽然两成型辊尺寸一致、转速一样，但由于被加高的凸位弓形弧线略长于凹位平面的宽度，便导致在运转中彼此其贴合处的走速有快慢之分而产生摩擦与滑动将成为必然，但这种摩擦与滑动对成型却有利无害，即可使砖坯被摩擦的一面更紧密更光滑，同时使凸位减少了沾泥的机会。

不管是何种成型方法，原料须符合成型要求，本机最上位为处理加工原料而设置的搅拌净化装置，既可与其共同组合为一体(一台机械)也可与其分开，为达到节能目的，泥料分别从搅拌槽的两端同时进入，同一搅拌轴的两端安装有旋向相反(一个为左旋、一个为右旋)而结构与尺寸完全一致的搅拌叶与绞刀，搅拌轴旋转时由搅拌叶与绞刀将泥料分别同时等速从两端往中间段推进，待泥料在中段位聚会时由中段的横向绞刀将其从内窄外宽为滤片式泥缸的缝隙中挤压出，由削泥刀削下后落入下位两个送料辊的辊距空间。

搅拌轴带连有螺旋升角的搅拌叶与绞刀在旋转中将泥料推移向前，在推移过程中必然会产生反压力，须得在搅拌轴的后端安装止推轴承用以阻挡搅拌轴受反压力而后退，这一点为所有凡以螺旋式推进原料的机械必须遵循的一个原则，在水中旋转的机械也不例外。只因本装置推送原料的反压力落在同一根轴的两端，即被相互抵销；所产生的力是将轴往两头拉，不仅由此消除了反压力，同时轴的强度略小也难于变形，虽然也在轴的两端安装有止推轴承，但只是在两端原料不相等时才起一点点作用，而这种情况是很少出现的。

众所周知，凡能转动的被动齿轮其直径越大转动时所需外力越小，这与转动减速机的输出轴要比转动其输入轴要困难得多道理一样，因为减速是借用了杠杆之力，而转动其输出轴则为反行其道而扭力大增，为了节能和便于因在辊圈内腔安装活塞与芯具而必须在其下位安装固定导轨，本机打破常规即非以辊轴带动辊圈两者一起转动，而是在成型辊其中一个辊体的某一端头安装被动齿轮(大齿轮)，与安装在减速机输出轴上的主动齿轮(小齿轮)为内啮合结构，当辊圈运转时，其辊轴是固定不转动的，被动齿轮的直径与辊径不相上下，其齿数是主动齿轮的多倍，这样不仅为安装活塞与芯具必然要在辊轴上安装导轨提供了一个必须具备的一个条件，即辊轴不转动，又起到了因主被齿轮大小相差悬殊形成的杠杆之力而达到节能与减速的双重作用，同时还消除了由辊轴带动辊圈所形成的扭力。由于内啮合齿轮的啮合处相互咬合的牙齿远多于外啮合，既可减少小齿轮的体积使致增加速比而选配较小的减速机，又可使其在运转中增加其平稳性。

螺旋挤泥机由于在整个成型过程中为水平式输送原料，真空型的螺旋挤泥机的上级主要是用来对泥料做进一步加工处理即搅拌匀化切碎使之在下落过程中便于抽去其中的空气，下级负责将符合要求的泥料挤压成一定形状和一定尺寸的泥条，为便于切割与拖运，机口离地面的高度一般为1米左右，加上落差和机械本身高度皮带送料上止点高度一般为3米左右，该辊压式成型机的皮带送料上止点在保持原高度不变或相差无几的条件下，由于在整个成型过程中原料都是从上至下，它的重心(重力)落在两辊圈彼此相靠的辊距空间，覆盖面不超过辊圈的半径，如果用来成型厚度不大的产品，即模具位易被泥料填充，其原料在成型辊面上的覆盖面须相应减小以减少阻力。试想，如果没有摩擦阻力的存在(将相对两辊圈分开一定距离)即使不借用一点外力也可由原料下落所产生的重力推动两辊圈自动旋转。

挤出成型的螺旋挤泥机在绞刀轴带连绞刀的旋转中，由于有螺旋升角的存在将泥料推向机头和机口，在整个推送过程中，泥料(泥料一词包括各种原料，下同)与绞刀、绞刀轴、泥缸衬套、机头与机口，挤出空心制品时的芯具等部位将产生无法避免的多层摩擦，特别是泥料在脱开绞刀头进入机头机口时，由于通道截面积急剧递减而阻力大增，导致泥料与机头机口四周及芯具的摩擦加剧而产生发热，泥料受阻而使一部分回返即漏流，使用润滑剂也只能略为减轻而不能消除其摩擦，只因摩擦系数大而导致功率消耗多和频繁修理，原料中水份含量越低越显得突出。本辊压式成型机从送料辊接受原料起到砖瓦坯成型完毕至出模止，由于改变了原料输送方式，即由绞刀推移输送改为辊圈运转输送，恰似一物件置于地坪上推移改为装在车上由车轮旋转运移道理一样，后者由于基本上消除了摩擦阻力自然要省力得多，辊压式成型机除了处理泥料的搅拌挤出装置略有所摩擦(由于无有泥缸截面积递减带来的阻力而摩擦仅是轻微的)和刮泥刀刮泥时，泥料进出模具位与芯杆升降中稍有摩擦外，输送与压制成型过程中泥料与辊圈几乎是与乘车船一样为同步运行的。因而其摩擦阻力微乎其微，由此不仅能耗大为降低，同时也是对原料选择范围变宽和成型含水率减少的唯一因素。

砖瓦厂家用来加工处理原料的对辊机其转速愈低则所需动力越小，但相应产量也越低。本辊压式成型机由于将两个送料辊的辊面车削成多个凸凹槽沟，并在形成凸位的顶面按辊体宽度方向(水平线)将其刨成许多小槽沟，外形似齿轮的牙齿，由此而加大了对泥料的拉力，使泥料更易于进入两辊辊隙中，克服了光面辊容易打滑现象，从而大大地增强了受料力度，在转速与辊隙两者不变的条件下，产量将成倍或成数倍地增加，其原由是泥料被压入凹槽中在其辊隙中的水平线上由光面辊的直线变为多个90°的弯线，其路线的长度为原来的数倍，即容量大增，加上消除了打滑因素，将转速降低为改前转速的二至四倍以下(以凹沟形状与尺寸而定)，其产量不减，并且由于辊面的凸凹不平与泥料接触面积增多而大大增强了碎料力度和匀化功能。

为达到对泥料进一步剪切和碾练，将送料的双辊设计为差速运转(一快一慢)，由于差速泥料在通过辊距间隙时有向慢辊靠拢的趋势(转速越快离心力越大)在快辊的作用下打破了泥料的平齐下落，由此在挤压破碎时又增添了撕裂的功能、促使泥料进一步破碎与匀化。

由于螺旋挤泥机被挤出来的只是连续不断的泥条，因而必须配备切条切坯机经切割后方可成为单个的砖坯；而冲压式压砖机既无须切条机，也无须切坯机，压制出模即是单个的坯胎，但只因升降杆上下一个来回仅做功一次，每次只能压制一或两块砖坯，这便决定了必然依靠人工用手一块一块地搬拿装车，时产两千块左右的机型得安排两个员工搬拿。而该辊压式成型机情况就大不一样了，由于是连续压制，连续出砖，时产可达数千至数万，如前所述砖模具位在成型辊的宽度上可设置单排，双排或多排，三排为一组可设置一组、二组或二组以上，既无须配备切条切坯机，也不必用手工搬拿装车，只须由输送带或链条带连砖瓦托板按一定速度从成型辊下位砖或瓦坯出模处通过，双辊运转中压制完毕的砖瓦坯胎由活塞顶出自动落于砖或瓦的托板上成为全自动装车。以砖坯为例，待砖托板越过前后两辊砖坯出模位(即接受了装车)一定距离后，由于砖托板为大块，每一人力车只拖一块，由拖运工将改装过的专用人力车推至已装好砖坯的砖托板上位，车轮位于托板两侧地坪上，将车柄手一抬一按，使车架上的前后挂勾挂连砖托板即可拖运，由于吊挂拖运使砖坯位于两车轮之间，离地面很低而重心下移，不比常规装码于车轮之上的小块托板上，使砖坯的排列宽度远宽于两车轮在拖运中易产生左右摇摆，由平装改为吊装消除了人力车拖运中的摇晃使其平稳性良好，如果走下坡只须将车柄手略抬高或凭坡度使砖托板后端底面着地成为刹车减速，十分方便。拖至目的地时同样只须将车柄手一按一抬使前后挂勾先后脱开，挂上上回的空托板即可返回，由于不必等待码坯工码坯而省工省时，近距离拖运一人可抵上数人。装车员工按每人每小时搬拿1200块计，时产13000块的中型机每班可节省员工十余人。

由于砖模腔位是以砖的厚度坐落在模腔中，其砖坯的两个大面位于上下，在出模时以大面着落于托板上，因而十分地平稳，又由于托板是从两个成型辊的下位先后通过，只须拖运员工将回程带转的空托板按要求排放于输送带的尾端，砖托板在输送皮带的带动下前行，当途径第一个辊圈砖坯出模位时便被铺上了第一层，尔后继续前行途径第二辊圈时又被铺上了第二层，以砖托板在宽度上接受三排、长度上排列11个计算，一个托板共被自动装上了3×11×2＝66块，以砖坯每块的尺寸为260×125×98(单位mm)孔洞率0.3，每个计重为4.1公斤，共为270公斤左右，正好适合一部人力车的托运。如若使用动力运输车或成型厚度不大的产品等原因需要在砖托板上叠加多层时，只须计算好输送带皮带辊的尺寸和调整好与输送带有关连的齿轮或链轮传动比，或加上改变其结构即将两个相互啮合的齿轮其中的一个主动齿轮的牙齿按工艺要求去掉若干个等方法，即可达到走中有停或走少停多，便可实现在压制中所出模的砖瓦坯胎按要求在托板上叠加多层之目的。

为了在长期运转中磨损后便于修理，将送料辊的凸凹位改为与辊圈能分开的配件，按要求计算好尺寸，凸位即用厚而窄，凹位为宽而薄的耐磨钢圈条两者为隔离式紧套在辊圈***圆周线上，并在辊圈宽度上任选一两个部位开槽以键固定，两端加上螺钉更佳。将成型辊的易磨件如凸位外表与凹位中四壁分别加套盖帽和内套，用埋头螺钉固定，磨损到一定程度即可更换或修理，快捷方便。

本辊压式成型机由于在减速机减速后还有大小悬殊的主被两齿轮的第二次减速，加上装机容量小因而配备的减速机相对也小，由于该成型机主要由四个辊圈及辊轴、数个齿轮及一台小型减速机加上多个活塞与芯具等部件所组成，不比冲压式成型机那样除械速外既要设置冲压杆的升降，又要使产品模具位以水平旋转移位与停顿等诸多因素而结构较复杂，也非像真空型螺旋挤泥机那样须配装真空泵与真空箱，还有不可缺少的切条机和切坯机，因而相对来说其制造成本大为下降。

所谓塑性，指的是物件本身相互组合的粘连性，无塑性或塑性太低的粘土和其他原料是不能用来制作砖瓦的，除非加入粘结剂，本辊压式塑性成型机也不例外。

                          图面说明

图1是运转中左视压制成型示意图；

图2是图1下位右侧成型辊结构放大图；

图3、图4和图5是自动接受装车的砖托板与专用于吊挂拖运砖瓦坯胎的人力车结构图；

图6是用于处理加工原料对原料搅拌、挤压、匀化的机械结构示意图；

图7是两个送料辊辊面凸凹位彼此相互咬合定位图；

图8是活塞与芯具的外形图；

图9是活塞与芯具在凹腔中的正面图；

图10是活塞与芯具在凹腔中的侧面图；

图11、图12和图13是成型弧形小瓦坯两个成型辊根据小瓦坯正反面在瓦模位的朝向不同而凸凹位形状相应改变的两辊彼此贴合与成型示意图；

图14、图15和图16是两个成型辊辊面因所成型的产品各异而导致凸凹位形状发生变化，使致两辊相互贴合处在同一角度上半径一增一减后彼此贴合示意图；

图17是动力传动结构图；

图18是四个辊圈右端以齿轮相互啮合使其彼此相互向内旋转，和为输送带走中有停而设置的链轮与齿轮相互传动结构示意图；

图19是图18中的局部放大图；

图20是浮动式砖托板结构示意图；

图21是成型蜂窝煤成型辊圈辊面上的模具腔位与空白位相互分布图。

                       具体实施方式

参照图1和图2，运转中泥料1被上位的横向绞刀2从滤片式泥缸3中挤压出，被削泥刀4削下后落入两个送料辊5的辊距空隙中，当泥料通过送料辊中心距后被两侧刮泥刀6刮下进入由四个辊圈与两端及两侧挡泥板7共同组合的储料仓8中，由于料仓中的泥料被挤满后产生膨胀力，和下位两个成型辊9在相互相内运转中产生的辊压力，加上活塞10以平面进入料仓后下降对泥料产生的吸力，在多种力的作用下，砖模腔11很快被泥料填满，如压制空心砖或盲孔砖，在砖模腔位离中心距略前一点时，套装在活塞内的芯具在其下位导轨的顶举中便上升，使芯具上位的芯杆12前插而使砖坯形成孔洞，当砖模腔位11在运转中越过双辊中心距后即成型完毕，活塞在下位导轨13的顶举中逐步上升，当运行至离地面最低位即接近输送带(简称皮带，下同)14和砖托板15时，已压制完毕的砖坯16被活塞顶出砖模腔落于下位的砖托板上让输送带带走，尔后活塞保持短暂的时间与辊面持平(不下降)，运转中待清刷扫17刮扫去沾在活塞顶面与辊面上的泥料并经擦油滚筒(18)擦上润滑油后便下降复位，为使活塞顶面少沾泥或不沾泥，在其上面加套一层粗布或薄模等防止沾泥物即可。

由于成型辊其辊面由多个凸凹位所组成，导致辊面圆周线上有高低之分，使在运转中辊面进入料仓时与挡泥板的间隙时宽是窄，为此将贴近成型辊上位的挡泥板7的下位边缘(与辊面相贴处)留出一定距离，换成一块有弹性的橡胶皮垫19，由于橡胶皮垫宽于挡泥板与辊面的距离而弯成弓形，弓形的下位边缘朝内与辊面紧贴，运转中辊面凸位在越过弓形皮垫时皮垫受到加压即顶举而上移使弓形更弯，当凹位越时皮垫受到减压而下移，使弓形略变直，务必使弓形橡胶皮垫与辊面经常保持紧贴，由于双辊为相互向内旋转和凸凹位高低差距不大，以成型空心砖为例，差距仅为5.16mm，因而泥料受到拉向内部的磨擦与橡胶皮垫的阻拦而不会外冒。

由于设置在辊面上的凹位(砖模腔位)为隔离式仅占圆周线的二分之一，运转中如果下位的输送带的走速与辊圈周线速度一致，必然会导致所出模的砖坯只占有输送带或砖托板半面总面积的一少半(边缘有余地)，即在皮带的长度上有一半是空位，因而须得减慢输送带的走速使致下落就位的砖坯按工艺要求排放。输送带的运行是在其中一个成型辊的某一端头盖板上安装一个与辊轴分离的链轮(主动轮)，与下位输送带传动辊轴上的一个链轮(被动轮)彼此以链条相互连合，由于成型辊两辊的中心距等于其中一个辊圈的直径(两辊相贴无间隙)，两辊尺寸一致彼此相互贴合是以凸位对凹位无误差，由此可知在相对运转中如果其中一个辊圈最低位的正中(砖坯出模处)是一个凹位即砖模腔位，那么相对的另一个辊圈最低处必定是一个凸位，根据这一定理，只须将发置在辊圈下位输送带的走速计算准确，使致随皮带运行的砖托板平面上所排列的砖坯在两辊中心距内前后两个与前后辊圈的最低处正中(砖坯出模位)找正对齐，中间段按等距离排放若干个，即可达到运转中砖托板在通过第一成型辊圈垂直中心线之后，即被按等距离铺上了第一层砖坯，接着在越过第二辊圈垂直中心线时由第三辊圈所出模的砖坯准确无误地着落于第一层砖坯之上而叠加整齐。因此在开机前须得将输送带上位的砖托板务必与辊圈砖坯出模位按要求找正对齐，并且砖托板上的砖坯必须是一个整数。以上只是按数据推算，在实践生产中砖坯出模时间由于原料中水份含量有差异等因素难免有细小的超前滞后，因而砖坯在砖托板上的排放应当留有一定的距离(砖与砖的间隙)。例如：砖坯的宽度为125(单位：mm，下文同)，在一个成型辊面上共分为38等分，二分之一为砖模具腔位即19个，已知辊的直径是1515.1515，在两辊中心距共排列11个(前后两端分别各为半个，中间段为10个)砖坯与砖坯的距离是：1515.1515÷11-125＝12.74104。如果辊圈端头的主动链轮齿数是100个，输送带传动辊轴上的被动链轮齿数是25个，求输送带传动辊或皮带轮的直径＝(125+12.74104)×19÷(100÷25)÷π3.1416＝208.26009，为了输送带在运转中不发生打滑移位而保持定位准确，在皮带辊或皮带轮的圆周线上按辊轴方向(辊筒的宽度上)做成多个槽沟，与皮带背面相应的凸位即齿形皮带彼此相互贴合即可。

砖托板跟随皮带前行，靠的是在输送带的正面上贴有后为斜坡，前为直角的凸位20与砖托板下位插销21相互贴合，插销在前，皮带凸位在后，由于安装在砖托板前面正中下位的插销由弹簧所支承，可伸可缩，当砖托板从输送带的后端以人力推送时插销碰着皮带凸位，由于插销下位顶端也是一斜坡与皮带凸位斜度相适应，在人力快速推送中使弹簧受压而插销上升，当越过皮带凸位后在弹簧的弹力下插销即下降复位，运转中由皮带凸位推移插销带连砖托板前行。砖托板的两侧接近四角处安装有走轮22共四个，走轮(轴承)分别在皮带两侧的轨道23上行走，砖托板随输送皮带前行在途经第一辊圈时由于只被铺上单层砖坯，因而砖坯出模下落至砖托板的距离相对第二辊圈出模位来说要高出一个砖坯的厚度，可将输送带的后端相应抬高，一则运行中节省动力，二则拉近了第一辊圈砖坯出模的落差，防止落差太高坯胎变形。为给拖运员工在拖运中的快慢停歇作业留有一定的余地，即略迟到一点也不致于停机，只须将砖托板两侧轨道相应加长，由于托板与托板之间无间隙，当超越输送带后在后位托板的推力下可照常前行，使输送带的前方被装满砖坯的托板多存几块并还余有空位轨道，同时将输送带后端也相应加长，使皮带上位多存放几块空托板。皮带过长中段容易下沉，在皮带下位按一定距离安装数个可转运的小滚筒24与皮带背面相贴即可。为便于吊挂拖运，输送带的安装高度最好低于地平面。

参照图3、图4和图5，吊挂拖运砖瓦坯的专用人力车两车辆之间没有车轴相连，并在车架后端两侧装有两个固定挂钩，车架前面中位装有一活动挂钩，操作中三挂钩与砖托板前后三挂座对应，只须将人力车推于已装好的砖托板上位，两车轮位于砖托板两侧的地坪上，将车柄手往上一抬再略往前一拉使车速略快于砖托板在轨道上前行的速度使致挂钩碰上挂座即被挂合，在随托板的前行途中再把车柄手往下按，在杠杆的作用下砖托板后端便随车架上升，此时前位挂钩下降至与托板前端中位挂座对应，由于前挂钩上端与车架为活页式结构即挂钩可前后摆动，当车柄手往下时，挂钩即垂直下移，到位后只须拖运工人抬脚轻轻一推即挂合完毕，当拖至目的地时同样只须将车柄手往下按，待前位挂钩在重力下自动松开即变为垂直与挂座分离，然后往上抬并略后推即可脱开后挂钩，挂上上回由码坯工码完的空托板即返回。

由于在拖运装车中由上位平装改为下位吊装，人力车相应也得将两车轮共同安装在同一水平式长轴的两端改为一车辆一短轴，短轴的两端与车架上的叉架用螺栓固定，有似自行车轮与叉架的结构，这样两车轮之间由于水平式长轴不再存在，为砖坯吊挂装运提供了必须具备的一个条件。

参照图6，泥料分别从搅拌泥缸27的两端进入，运转中由搅拌叶25和绞刀26将其分别从两端向中间同时等速推移，当泥料聚会于中段位滤片式泥缸3中时，由中位的横向绞刀2将其从滤片式泥缸缝隙中挤出，由于滤片式泥缸其中一端与搅拌泥缸27分开，互不相连，并在此处的搅拌轴28的左右两侧安装有相互对称的两把扁形削泥刀柄，削泥刀柄与搅拌轴成90°角，并伸出泥缸外再转90°弯成为前薄后厚的削泥刀4，削泥刀与滤片式泥缸外缘保持很小的间隙即能转动就行，其长度与滤片式泥缸宽度相应(非直径)，其作用是在运转中由两侧对称的削泥刀将从滤片式泥缸缝隙中被挤压出来的薄片泥料在切削中进一步破碎与匀化并落入两个送料辊的辊距空隙中。

参照图7，两个送料辊辊面上的凸凹位其中一个辊凹位(凹槽或凹沟)29与对方的凸位30相互对齐并咬合叠加，只留出辊隙，并在凸位的平面圆周线上以辊体宽度方向即水平线方向刨有多个等距离小槽沟(31)，外形似齿轮。在辊圈尺寸和辊距及转速不变的条件下，与光面辊(平面辊)对比而言，产量要提高数倍以上，其原由是由于凸凹位的存在使泥料在辊隙中由直线变为多个90°的弯线而大大增加了受料量，加上辊面高低不平运转中对泥料加大了拉力而减少了辊圈的无效运转。例如：辊的凸位最大直径为1000(单位为mm，下同)凹沟位最小直径为940，平均则是970，辊面有效宽度780，凹沟深宽为30×20，凸位高宽为30×10，辊距(辊隙)为5，求双辊凹沟存泥量＝①单个凹沟存泥量＝[(辊隙5×凹沟宽20)+(凸凹叠加侧间隙5×叠加尺寸25)]×辊圈平均周长(970×π3.1416)＝685654.2立方mm，②双个辊圈存泥量＝单个凹沟存泥量685654.2立方mm×单个辊圈的凹沟数(780÷30)(780为辊圈有效宽度，30为一个凸凹位所占位置)×送料辊个数2＝35654018立方mm。而光面辊的存泥量＝辊隙5×辊体宽780×周长(辊径1000×π3.1416)＝12252240立方mm。两者此值＝35654018÷12252240＝2.909999，即在辊圈尺寸不变的条件下，仅改变辊面的形状，存泥量(等于产量)为改前的近三倍，为保证质量凸凹位尺寸不宜过大，视原料与所成型产品形状和尺寸而定，一般凹槽深宽为10～40，凸位宽为5～20，辊隙为2～10。

参照图8、图9和图10，活塞体10安装在成型辊砖模腔11的下位，凹腔底上封口板32的平面中心线有四个一字形排列的孔洞，活塞下位的两根升降杆33和芯具下位的两根升降杆34分别从四个孔洞中穿过，活塞利用下位弹簧35固定在凹腔底封口板上，为使升降杆在升降过程中不发生左右歪斜和走轮36滞后，在升降杆的中位背面(接近凹腔封口板的上面)安装有可转动的靠轮37，四个靠轮安装在同一根轴上分别与四根升降杆背面紧贴(按运行方向分前后，后面＝背面)，轴的两端固定在凹腔下位后边两侧墙板上。活塞以凹腔封口板32为介，下面是升降杆的下半部并套装弹簧，再下便是弹簧底板和走轮36，上面即是升降杆的上半部，再上则是活塞过桥板38和活塞盖板39，过桥板中段开有两个通孔，芯具的下位两根升降杆34从中穿过，四周为活塞墙壁板40，由于活塞墙壁板下位边缘有凹腔封口板的存在，二者在下位弹簧的拉力下相互紧贴，只有当活塞升降杆下位走轮34在运转中被导轨顶举上升时弹簧被压缩活塞上升时，活塞墙壁板才与凹腔封口板分离，活塞盖板下位的过桥板38除对活塞四周墙壁板起固定作用外，另用来压制空心砖或盲孔砖时安装芯具，芯具上位的芯杆12安装在芯具的固定板41上面，而固定板下面套装在活塞过桥板38的上面，在下位32封11板之下的弹簧拉力下二者相互紧贴，由此芯具恰似乘车船一样跟随活塞上升或下降，只有在专为芯具设置的导轨顶举中才单独上升(运转中接近两辊中心距时)为防止空气贯通活塞盖板平面进入模腔中，在芯具固定板与活塞过桥之间垫有橡胶垫(图中未示出)，并在活塞墙壁板外缘四周垂直线上套有二至三道密封圈45，使致模具位在进入储料仓中活塞下降时对泥料产生吸力。

参照图11、图12和图13，图11中的两个成型辊用来压制弧形小瓦坯43(简称瓦坯)，在瓦模位42中瓦模以正面朝上设置，压制中已成型完毕的瓦坯在瓦模位运行到接近下位输送带出模位时，由瓦模位中的活塞46顶出使瓦坯43正面朝下落于输送带47上：图12中的瓦模位44以瓦坯背面朝上导致瓦模位中部高于空白位，压制中瓦坯出模时以背面与窄形输送带48相贴合，为使输送带与瓦坯背面相互贴合而不损坏瓦坯，将皮带辊做成相应的形状并改变运行方向(与成型辊轴成一直线)因而两个成型辊下位各有一条输送带，为便于用手搬拿，输送带的宽度比瓦坯宽度略窄。图13中的小瓦模位44同样是以背面朝上，所不相同的是所有瓦模位都设置在同一个成型辊上，而相对另一个辊则全是空白位或说实位(无瓦模位)。

由于弧形小瓦坯很薄，一般不超过10毫米，又无需孔洞，因而比压制空心砖便容易多了，特别是瓦模位中的活塞，它的上位只须是一个形状和尺寸与小瓦坯相应的模板即可，为使模板不沾泥或少沾泥可在模板上蒙上一层粗布等适应物或擦上润滑剂(图中未示出)，其下位则是两根升降杆加上弹簧与走轮，供走轮与升降杆上升的导轨只须在瓦坯出模位安装一圆形物或与走轮相贴面有个凸位即可。

参照图14、图15和图16，由于在成型中产品形状各异，因而座落在产品坯胎的模具腔位的形状与尺寸也相应各有不同，图14中右边辊面按切割线切割而减矮后为一平面，只须将对方即左边辊在同一角度内相应加高便可保持在相互运转中贴合无误，图15中右辊被切割成为一个凹下去的弧形面，将左边辊同一角度内相应加高同样可行。而图16中的右辊被切去的平面上有两个凹槽，其左辊须得在同一角度内相应加高并有两个凸位。由此可知两辊周线在一定宽度(同一角度)内一个减矮半径变短，周线相应减短，一个加高半径变长，周线也相应增长，只因两辊半径一增一减在同一角度内减与增的数字相应，即一方减多少对方便增多少，所以在增减后两辊半径之和始终不变，即被移部位(一减一加＝移位)宽度与高度不变，只是周线长度的改变，因而在等速相互向内运转中其接触点(相贴处)只是发生磨擦，绝无时松时紧的变化，由于其磨擦部位在圆周线上只是一个接触点，在辊的宽度上仅是一水平线，绝非凸凹位的总面积在同一时间内的全部贴合，因而不会因有所磨擦而损坏产品表面。

所谓两辊凸凹位彼此的贴合，实际上为凸位即空白位与成型中产品的贴合，凹腔中模具腔位的尺寸＝产品的成型尺寸，模具腔的形状＝产品坯胎两边+两端+底面的形状，如果所成型的产品为球形，凹腔中的模具腔的形状与尺寸便等于球形物的一半，对方凸位的高度须得在原本高度上加上凹位由原弧形面改为平面所减少的高度外，还应减去球形产品在凹位平面所凸出的高度，使凸位中部成为在某一水平线上能与球形物体相互贴合的一个凹腔。由此可知当所成型的产品在模具位须高出平面时，应遵循以下几点规律：1、以产品周边为标准与凹位周边持平不得有空隙，2、为便于出模不管产品为何种形状，其凹位(模具腔)的空间从上至下不得扩大(辊体表面为上轴心为下)，3、不管产品在凹位平面上是凸出还是凹进，所凸出的高度和所凹进的深度都不得超过其凸凹部位本身的宽度，而且所凸出位即实位只能是垂直或上窄下宽，所凹进部位即虚位(空位)只能只垂直或上宽下窄，这与两齿轮相互啮合原理一样，其齿顶必须小于而不能大于齿根，否则便无法与对方相对应部位彼此贴合无误，即不能成型。为减少凸凹位的高度差，促使原料更易充满模具腔和有利于凸凹位的相互贴合，将产品的最小尺寸做为模具腔位的深，将产品的中位尺寸做为模具腔位的宽，最大尺寸做为模具腔位的长，并以宽度在辊面圆周线上排列。

参照图17，减速机(图中未示出)的输出轴49顶端安装一小齿轮(图中未示出)和小链轮50，小链轮以链条与上位两个送料辊5的其中一个的端头所安装的大链轮51相互连合，而小齿轮则与两个成型辊9其中的一个端头安装的大齿轮52为内啮合结构，运转中上下辊圈即送料辊与成型辊共用一台动力。

参照图18和图19，如用来压制成型厚度不大的产品如弧形小瓦、平瓦、波形瓦、实心砖、地面砖和装饰板等，即可以在产品出模时在输送皮带(简称皮带)上叠加多层。其具体做法是：只须在皮带传动辊轴之前加一根中间传动轴，并在中间传动轴与皮带辊传动轴上分别各安装一个尺寸一致的传动齿轮并相互啮合。其传动方式如下，在两个成型辊的动力直接传动齿轮相对的端头各安装一个尺寸一致的齿轮53，两齿轮相互啮合，为使两个成型辊圈在运转中彼此凸凹位能对应贴合无误，两齿轮53其中一个与辊体的结合位(安装位)在圆周线上是可以任意转动移位便于调整的，并在两齿轮53其中一个即按输送皮带走向前面的一个成型辊端头齿轮外侧安装一个大链轮54(主动链轮)，以链条连合中间传动轴(间接传动轴)上专为间接带动输送带而设的小链轮(被动链轮，图中未示出)，与小链轮同轴的齿轮(主动齿轮)55与输送皮带的皮带传动辊或皮带轮轴上的齿轮56(被动齿轮)相互啮合，只须计算准确各相互连合与相互啮合的链轮与齿轮的传动比和旋转方向，并按工艺要求将主动齿轮55上的牙齿去掉若干个，变为在圆周线上有一定长度的空白位(无齿)，即可实现在运转中输送皮带走中有停或走少停多，使致在停顿时让出模下落至皮带或托板上的砖瓦坯胎叠加双层或多层。

例1，皮带(输送带)不停：设瓦坯宽170(单位mm，下同)，在成型辊(简称辊圈)的圆周线上按瓦坯宽度分为14等份，其中二分之一为瓦模位即7片，求辊径＝170÷查等分表得0.2224＝764.38848，由于两辊圈彼此相贴无间隙，两辊圈垂直中心线下位即瓦坯出模位的距离便等于辊径，在这段输送带的长度上排列4片，求瓦坯与瓦坯之间的距离＝764.38848÷4-170＝21.09712，辊圈每运转一周成型7片瓦坯，输送皮带的走程为：(21.09712+170)×7＝1337.6798，设上链轮为70齿，(由于上链轮安装在成型辊圈的端头，因而其转速与辊圈相等)，下链轮为20齿，求皮带传动辊的直径＝1337.6798÷(70÷20)÷π：3.1416＝121.65591，即输送带在越过两个成型辊圈后被叠上两层瓦坯。因而皮带不停可不必设置中间传动轴，即小链轮与皮带辊同轴，并可省去主被55和56两个传动齿轮。

例2，皮带走1停1：如上所述将皮带辊轴与小链轮轴分开使一轴变为两轴使小链轮轴成为中间传动轴，两轴上各加装一齿轮相互啮合，中间传动轴上的齿轮为主动齿轮，设主被两齿轮都为18齿，将主动齿轮的牙齿去掉一半留一半，其他无须改变，即成型辊转两圈下位间接传动轴即小链轮轴转70÷20×2＝7圈，由于主动齿轮一半是空白(无齿)即每转一周(圈)带动皮带辊只转半周，即皮带辊只转3.5周，并在转3.5周过程中停留7次，即在一走一停中接受2片瓦坯，皮带越过两个成型辊时便被叠加4层。

例3，皮带走1停2：以单个辊圈单排瓦模位而言，辊圈每转一周成型7片，3周即21片，输送带须停7次，每次接受3片(走1片停2片)，总过程上下链轮传动比为3∶7，设上位链轮为42齿，下位小链轮为18齿，即42×3÷18＝7，设主被齿轮各为30齿，将主动齿轮牙齿去掉20个留10个，求皮带传动辊直径＝1337.6798÷[7÷(30÷10)]÷π∶3.1416＝182.4887，即可达到辊圈转3圈，间接传动轴转7圈，输送皮带辊转2.33圈，并在运转过程中停7次，每次接受下落瓦坯3片，经过两个辊圈便被叠加6层。

例4，皮带走1停3：即辊圈转4周，主动齿轮转7周，皮带辊转1.75周，停7次，一走一停接受出模瓦坯4片，即一走为四分之一时间，一停为四分之三时间。上下链轮传动比为4∶7，设上链轮为42齿，下链轮为24齿，42×4÷24＝7，设主被齿轮都为40齿，将主动齿轮牙齿去掉四分之三即去掉30个留10个，皮带辊的直径＝1337.6798÷[7÷(40÷10)]÷π即3.1416＝243.31183。

以小瓦坯为例，参照例4，即可达到输送皮带或瓦托板在运行中途经第一辊圈时，每次走停中接受出模瓦坯4片叠加在一个位置上，越过两辊圈共8片(指单排)。如果将输送带改为与辊的轴线方向运行，并在辊面上设置三排瓦模位，即使皮带为走1停1，每次走停中接受2片，3次共为6片。

参照图20，如若有必要将较厚的产品也叠加双层或多层(如使用动力车拖运)，由于将较厚的产品叠加过多必然导致托板离出模位距离加大而使产品出模时落差变高，由此难免对坯胎造成损害(变形)。以做砖为例，只须将砖托板改为浮动式，即无负荷或负荷轻时上浮，反之下降，在砖托板的长度方向即砖坯的宽度方向以一个砖坯为单位设置若干块浮动板条，与一个砖托板长度上所排列的砖坯数相应，浮动板条(简称板条)的宽度等于一个砖坯的宽，其长度等于成型辊的宽度上所设置的砖模腔排数即几个砖坯的长度加间隙，为适应托运，一般不超过三排，如需提高工效即大型号机超过三排时可考虑分两组或三组，组与组的砖托板分开，各行其线，互不干扰。浮动式的浮动方法是依靠在每单块板条四角下位安放相应的弹簧，每一块砖托板由多个浮动板条和底座所组成，当第一块砖坯落于板条条面上时，由于弹簧弹力有限，在砖坯重力下被压缩而下降，按着被铺上第二层砖坯时其负荷增加一倍，板条又下降一定尺寸，这与用弹簧秤称东西一样，被秤物愈重，秤的指针移位即愈多。具体做法是：用角钢或槽钢做一个长方形筐架(底座)57，其长度等于若干块板条58排列尺寸的和，其宽度等于板条的长加小量余地，两侧下位接近四角处安装走轮22共4个，并在两侧上位以板条为单位安装相应的弹簧59，每块板条的四角下位必须安装一个因而每块板条不少于4个弹簧，立式弹簧上端与板条四角下面(背面)固定，下端与筐架边缘固定，为了使弹簧在受压后不发生歪斜，在每块板条四角***至下位筐架上焊上立式角钢60，角钢内侧与弹簧及板条四角保持很小的间隙或略贴近，但不可贴得太紧，角钢在外弹簧在内(图中只示出少部分弹簧)，由于板条四角有角钢做护栏，使板条在接受出模的砖坯或其他产品负荷后弹簧被压缩在下降途中只能是垂直下移，即使负荷后重力不平衡也歪斜不了而确保万无一失。例如：若需叠加四层砖坯，砖坯的厚度为98(mm)，上位间隙为5，砖托板板条按受砖坯叠加完毕后板条条面离出模位的距离应是：98×4+5＝397，未承受负荷时板条离出模位高度为201，在接受第一层砖坯后下降98十一即被砖坯填补98，其空间高度基本不变，接受第二层后同样一降一填补其空间高度仍为201不变，由于此时弹簧被完全压缩不再下降，当接受第三层和第四层后，空间只剩下5mm了，砖托板上位的浮动板条被装满砖坯之时同时也是越过两个成型辊圈之时，略往前行只是等待拖运了。只须调整弹簧的高度与弹力及板条与砖坯出模位的距离，则可按要求叠加若干层。

参照图21，由于蜂窝煤一般为圆柱形，为了提高辊面利用率，将蜂窝煤模具腔位(凹位)61与空白位(凸位)62交错并尽量贴近布置，使辊面利用率达到0.9以上。在压制过程中，由于两个成型辊彼此是以凹位对凸位相互贴合，在压制成型过程中，原料基本上不是进入左辊的模具腔中便是进入右辊的模具腔中，二者必居其一。其他各项与成型砖瓦坯胎相同。

Claims (7)

1、一种用于压制砖瓦坯胎与蜂窝煤等塑性成型产品的辊压式塑性成型机，由四个辊圈及搅拌装置和减速机等部件所组成，其特征是：四个辊圈上两个送料辊与下两个成型辊以水平式对称安装，某两个彼此在齿轮啮合下相互向内旋转，在两个送料辊中心距的下位两侧各安装有刮泥刀(6)，原料被刮泥刀刮下后进入由上下四辊圈与两侧及左右两端挡泥板(7)共同所组合的储料仓(8)中，在成型辊辊面的圆周线上设置若干个凹腔，凹腔的上位为成型产品模具位(11)，凹腔以隔离式按等距离占圆周线的二分之一，也可以将产品模具位连续设置在单个成型辊上，另一个辊面全部为空白，两辊中凹位与对方的凸位彼此对齐并相互贴合，并将凹腔上位出口平面由辊面原弧形面改为平面所减少的高度尺寸相应加到对方同一角度的凸位上，凹腔的中下部为可上下升降的活塞(10)，(以辊圈内部而言辊面为上，轴心为下)如压制空心制品在活塞内套装芯具与芯杆(12)，成型双辊彼此相互向内并等速旋转，当凹位途经储料仓被原料充满后越过两辊无间隙的中心距即成型完毕，由活塞在下位导轨(13)的顶举下逐步上升至辊圈外缘离地面最低处将已压制完好的产品坯胎从模腔中顶出，落于下位运行的输送带(14)或托板(15)上；

由输送带或链条带连砖瓦托板从两个成型辊下先后通过，运转中的输送带按工艺要求连续运转或走中有停或走少停多，使致成型产品在托板上叠加双层或多层，当使用动力车拖运时，可将托板改为浮动式，即负重时下降，反之上升，成型产品出模后直接下落就位于托板上而成为全自动装车，托板上的成型产品按工艺要求装满后在运输带的带动下越过成型辊一定距离后，利用专用人力车或机动车以吊挂方式与托板挂合后即可拖运；

在上位搅拌净化装置其中搅拌轴(28)的两端，分别安装旋向相反而其结构一致的搅拌叶(25)与绞刀(26)，使至将原料分别从两端同时等速往中段推送，待原料在中段聚集时由中位的横向绞刀(2)将其从内窄外宽为滤片式泥缸(3)缝隙中挤压出，由削泥刀(4)削下后落入下位两个送料辊的辊隙中；

在成型辊其中一个辊圈的某一端头安装一个与辊轴分离的大齿轮即被动齿轮(52)，与安装于减速机输出轴上的小齿轮即主动齿轮相互啮合。

2、根据权利要求1所述的辊压式塑性成型机，其特征是：成型厚度在40mm以上的产品，凹腔运行至上位开始进入储料仓接受原料时，活塞(10)同时上升至凹腔平面，活塞随模具腔以平面进入储料仓，尔后即下降。

3、根据权利要求1所述的辊压式塑性成型机，其特征是：在两个送料辊辊面的圆周线上车削成多个槽沟(29)，使致在辊的宽度上形成一凸一凹，两辊结合处以凹位对凸位并相互咬合，并在凸位顶面以辊圈的宽度方向刨削多个小槽沟(31)，外形似齿轮。

4、根据权利要求1所述的辊压式塑性成型机，其特征是：当压制盲孔砖坯时将芯具上位的芯杆(12)顶端做成锥形，使产品其中一个大面形成很小的通孔。

5、根据权利要求1所述的辊压式塑性成型机，其特征是：减速机输出轴上的小齿轮与成型辊端头的大齿轮为内啮合结构同方向运转。

6、根据权利要求1所述的辊压式塑性成型机，其特征为：在减速机输出轴上安装一小链轮(50)与其中一个送料辊端头的大链轮(51)相互连合，与成型辊共用一台动力。

7、根据权利要求1或3所述的辊压式塑性成型机，其特征为：两个送料辊辊面上的凸凹位分别做成单个配件，磨损后可更换。

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