CN2488681Y - 高速精密油压机 - Google Patents
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Abstract
一种高速精密油压机,包括主缸、操作台、立柱,设在立柱上的下板以及可在立柱上移动的导套,所述的导套联接有中板,中板与柱塞相联接,柱塞与主缸相适配,主缸法兰套装在柱塞上,且紧固在主缸的端面,主缸与立柱刚性联接,其两侧面还设有能够使中板在立柱上快速移动的液压推动装置,在下板的下侧设置有退料装置;位移传感器、压力传感器及编程终端与电器箱内的可编程序控制器电连接。本实用新型效率高,为普通油压机的2.5倍,运动位移精度达到0.01mm,该结构刚性强,受力时变形减小,此外液压装置采用比例控制阀,故可产生多次压制功能。
Description
本实用新型涉及一种高速精密油压机
目前,金属冷热挤压行业,如工艺品、饰品、钟表、眼镜及餐具等,对产品的质量要求越来越高,制造工艺越来越复杂,而现有的油压机难以保证其产品质量,也无法满足其工艺要求。现有的油压机设计的空程速度、回程速度在200mm/s以内,都是一次压力下单次压制,它在刚性设计上都没有作特别要求,因而压制时工作台板的变形较大;行程调节采用行程开关或压力继电器控制,由于发讯延误,油压机压制精度综合误差较大,另外,现有油压机的压力调整是通过调节油压变化、运算(对照参数表)才能调整好吨位数,操作不方便,而且误差也较大;电气控制上,采用一般的电气元件,存在着控制不灵活的缺陷。
本实用新型的目的在于提供一种针对工件尺寸小,但需压制吨位大,具有高刚性、变形小及运动精度高的高速精密油压机。
为达到上述目的,本实用新型是这样实现的,一种高速精密油压机,包括主缸、操作台、立柱,设在立柱上的下板以及可在立柱上移动的导套;在导套上联接有中板,中板与柱塞联接,柱塞与主缸相适配,主缸法兰套在柱塞外且紧固在主缸的端面;主缸与立柱刚性联接,其两侧还设有能够使中板在立柱上快速移动的液压推动装置,在下板的下侧设置有退料装置;操作台上设有编程终端,该编程终端与电气箱内电路板上的可编程序控制器电连接;主缸与中板之间设置有检测中板及柱塞运动位移量的位移传感器;主缸的油路上设有感知主缸压力的压力传感器;位移传感器及压力传感器与可编程序控制器电连接。
本实用新型的进一步改进为,主缸截面呈“
”形,柱塞的上端套装有导向环,并由紧固件及压板固定;液压推动装置包括快速杆、缸套及主缸上通孔;缸套及主缸上通孔构成液压缸;缸套及法兰紧固在主缸的端面并与快速杆适配,快速杆与中板刚性联接;退料装置包括退料杆、与退料杆相适配的退料缸;在退料缸的上下两端分别固接有法兰;退料杆的下端依次旋接有调整块、锁紧螺母及由紧固件固定的退料碰块,退料碰块与限位开关相接触;下板的上侧设有工作台板。
操作台上还设有与电气箱内电路板电连接的主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5、返回原点按钮SB6及光电保护器;在退料缸的下方设有限位开关SQ3及开关插头,脚踏开关SF1、SF2安装在开关插头上;在润滑油泵内设有油位检测开关SQ6,在油泵出口处安装压力检测开关SP1,主缸的上限、下限开关SQ1、SQ2安装在控制板上,控制板设置在主缸的侧面;电磁换向阀、插装阀、电液换向阀及电磁溢流阀安装在液压装置集成块上;压力传感器的检测探头安装在主缸的油路上。
电器箱内的电路板上安装有交流接触器KM、比例控制放大器卡及可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU,可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU包括COM1-PA203电源单元、CQM1-ID212输入单元、CQM1-OC222输出单元、CQM1H-CTB41高速计数单元、CQM1-AD041模/数转换单元、CQM1-DA021数模转换单元;电源单元的AC220V及0V接口连接到市交流电;CQM1-ID212输入单元的输入端口00000、00009、00010、00013分别与主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5及返回原点按钮SB6电连接;输入端口00002与限位开关SQ3电连接,输入端口00003与油位检测开关SQ6电连接,输入端口00004与滤油器堵塞检测开关SQ4电连接,输入端口00006与压力检测开关SP1电连接,输入端口00008与控制电机工作的交流接触器KM3的一常开触头电连接,输入端口00011、00012分别与脚踏开关SF1、SF2电连接,输入端口00014、00015分别与中间继电器KA12、KA13的各一个常开触头电连接,KA12、KA13的线圈分别与光电保护器(9)的输出端⑤、⑥、⑦电连接并接收光电保护器的检测信号;输入端口00100、00101分别与主缸上限、下限开关SQ1、SQ2电连接;CQM1-OC222输出单元的输出端口10000、10001、10002、10003、10004、10005、1006、10007、10008、10009、10010分别与电磁溢流阀、电磁换向阀、电液换向阀、插装阀、电磁换向阀、插装阀、电磁换向阀的电磁线圈1YA、2YA、3YA、4YA、5YA、6YA、7YA、8YA、10YA、11YA电连接;高速计数单元的A1.A-,B1.B-,Z1.Z-端口与位移传感器的Ua1、Ua1、Ua2,Ua2、Ua0、Ua0端口电连接;模/数单元的11+、V1+两端口与压力传感器的①、②端口电连接,数/模转换单元的V1+、V1-端口与比例阀放大器卡的28a、30a端口电连接;比例阀放大器卡上的22a、20a端口与比例阀的线圈电连接;通讯电缆一端连接在编程终端输出口,另一端接到PLC.RS232接口;编程终端的显示屏上显示各种运动参数及各种故障信息,可在编程终端上任意设定压力参数和位移参数,此参数通过RS232接口送到PLC的CPU内并贮存。
主缸的油路上设有双联柱塞泵,双联柱塞泵输入端连接有滤油器,其大泵出油口上安装有单向阀,它的小泵出油口与电磁换向阀相连接,小泵出油口也与电磁换向阀相连接,控制退料杆的上、下动作,小泵出油口在单向阀的输出端连接有精密过滤器,经过滤后油路连接到电磁换向阀上,电磁换向阀与充液阀相连接并控制充液阀的充液状态;精密过滤器还与电液换向阀的P口相连,电液换向阀的A口与缸套及插装阀相连接,插装阀则连接在主缸的上腔,电液换向阀的B口与插装阀相连接,再经插装阀与主缸下腔连接;上述各阀控制主缸快速下行、工作及回程等状态,压力传感器及比例压力阀则连接到主缸上腔,对主缸的压力进行调压与监控。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点:
1.保证其刚性,主缸铸造成整体,使其在受力时变形减小,该结构紧凑,外形美观大方。
2.本实用新型速度快,效率高,为普通油压机的2.5倍,因采用了自动润滑***对立柱进行润滑,减少了磨损,由回油管收集润滑油回油池,达到循环使用的效果。
3、本实用新型为数控控制,由于采用了可编程控制器、位移传感器及高数计数卡,因此各种参数的设定,则利用编程终端(触摸屏),通过该终端的功能参数提示,输入不同参数:便可控制机器工作,具有操作方便及控制灵活的特点,大大减少了接线,降低故障率。此外,该触摸屏还可以对故障进行监控及报警等功能,以便维修人员的保养及维修。利用位移传感器控制位置精度可以达0.01mm。这些功能是一般的油压机难以实现的。
4、液压***采用比例压力阀控制,可产生多次压制功能。
图1为本实用新型的主视图;
图2为图1的右视图;
图3为图1的左视图;
图4为油压机主缸的结构示意图;
图5为退料装置的结构示意图;
图6为油压机的液压***图;
图7为本实用新型的***工作原理图;
图8为本实用新型的电气原理图;
图9为本实用新型的可编程序控制器电气原理图。
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明:
如图1、2、3、4所示,它是一种高速精密油压机,包括主缸1、操作台8、立柱17,设在立柱17上的下板19以及可在立柱17上移动的导套20;主缸1截面呈“
”形,柱塞22的上端套装有导向环23,并由紧固件24及压板25固定;在导套20上联接有中板16,中板16与柱塞22联接,柱塞22与主缸1相适配,主缸法兰21套在柱塞22外且紧固在主缸1的端面:主缸1与立柱17刚性联接,其两侧还设有能够使中板16在立柱17上快速移动的液压推动装置,它包括快速杆15、缸套34及主缸1上通孔35;缸套34及主缸1上通孔35构成液压缸;缸套34及法兰14紧固在主缸1的端面并与快速杆15适配,快速杆15与中板16刚性联接。在下板19的下侧设置有退料装置;如图1、5所示,它包括退料杆26、与退料杆26相适配的退料缸7;在退料缸7的上下两端分别固接有法兰27、29;退料杆26的下端依次旋接有调整块30、锁紧螺母28及由紧固件31固定的退料碰块32,退料碰块32与限位开关6相接触。操作台8上设有编程终端4,该编程终端4与电气箱3内电路板上的可编程序控制器61电连接;主缸1与中板16之间设置有检测中板16及柱塞22运动位移量的位移传感器2;主缸1的油路上设有感知主缸1压力的压力传感器49;位移传感器2及压力传感器49与可编程序控制器61电连接;在立柱17上设有工作台板18及下板19,工作台板18置于下板19的上侧。
操作台8上还设有与电气箱3内电路板电连接的主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5、返回原点按钮SB6及光电保护器9;在退料缸7的下方设有限位开关SQ3及开关插头12,脚踏开关SF1、SF2安装在开关插头12上;在润滑油泵5内设有油位检测开关SQ6,在润滑油泵36出口处安装压力检测开关SPl,主缸的上限、下限开关SQ1、SQ2安装在控制板13上,控制板13设置在主缸1的侧面,电磁换向阀39、46、41A、41B、插装阀47、45、44、电液换向阀43A、43B及电磁溢流阀38安装在液压装置集成块11上;压力传感器49的检测探头安装在主缸1的油路上。
本实用新型是机电液一体化产品,除机械结构合理外,还与液压装置和电器控制相结合。
如图7、9所示,本实用新型的电气控制***是采用日本OMRON公司的CQM1H可编程序控制器(PLC)61,NT31C编程终端(触摸屏)4;LS623型德国海德汉公司的位移传感器2;PIN801-23-510型德国WIKA公司的压力传感器49;C20S-030104A11+C20E-030304A11德国施克公司的安全光栅9等组成一个闭环的控制***。
OMRON公司COMlH的PLC包括如下单元:COM1-PA203电源单元70;CQM1H一CPU51CPU单元61;CQM1-ID212输入单元68;CQM1-OC222输出单元69;CQM1H-CTB41高速计数单元66;CQM1-AD041模/数转换单元67;CQM1-DA021数模转换单元62;这些单元底部各有一个输出接口,通过积木结构型式相互联成一个整体,安装在电器箱3的配电板上。
可编程控制器各模块的排列如下:
CQM1-PA203(70) | CQM1H-CPU51(61) | CQM1-ID212(68) | CQM1-OC222(69) | CQM1-AD041(67) | CQM1-IPS02(60) | CQM1-DA021(62) |
CQM1H-CTB41(66) |
电器箱3内的电路板上还安装有交流接触器KM、比例控制放大器卡63;电源单元70的AC220V及0V接口连接到电源网络上;CQM1-ID212输入单元68的输入端口00000、00009、00010、00013分别与主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5及返回原点按钮SB6电连接;输入端口00002与限位开关SQ36电连接,输入端口00003与油位检测开关SQ6电连接,输入端口00004与滤油器堵塞检测开关SQ4电连接,输入端口00006与压力检测开关SP1电连接,输入端口00008与控制电机工作的交流接触器KM3的一常开触头电连接,输入端口00011、00012分别与脚踏开关SF1、SF2电连接,输入端口00014、00015分别与中间继电器KA12、KA13的各一个常开触头电连接,KA12、KA13的线圈分别与光电保护器9的输出端⑤、⑥、⑦电连接并接收光电保护器9的检测信号;输入端口00100、00101分别与主缸上限、下限开关SQ1、SQ2电连接,CQM1-OC222输出单元69的输出端口10000、10001、10002、10003、10004、10005、1006、10007、10008、10009、10010分别电磁溢流阀38、电磁换向阀39、电液换向阀43A、43B、插装阀47、电磁换向阀46、插装阀45、44、电磁换向阀41A、41B的电磁线圈1YA、2YA、3YA、4YA、5YA、6YA、7YA、8YA、10YA、11YA电连接,高速计数单元66的A1.A-,B1.B-,Z1.Z-端口与位移传感器2的Ua1、Ua1、Ua2,Ua2、Ua0、Ua0端口电连接,模/数单元67的I1+、V1+两端口与压力传感器49的①、②端口电连接,数/模转换单元62的V1+、V1-端口与比例阀放大器卡63的28a、30a端口电连接,比例阀放大器卡63上的22a、20a端口与比例阀50的线圈电连接;通讯电缆一端连接在编程终端4输出口,另一端接到PLC.RS232接口;编程终端4的显示屏上显示各种运动参数及各种故障信息,可在编程终端4上任意设定压力参数和位移参数,此参数通过RS232接口送到PLC61的CPU内并贮存。
如图6所示,油压机的液压***中采用了比例压力阀的设计,具有多次压制功能,主缸1的油路上设有双联柱塞泵36,双联柱塞泵36输入端连接有滤油器54、55,为油泵的吸油作第一次过滤。其大泵出油口上安装有单向阀37,它的小泵出油口与电磁换向阀39相连接,小泵出油口也与电磁换向阀41A及41B相连接,控制退料杆26的上、下动作,小泵出油口在单向阀37的输出端连接有精密过滤器42,为大、小泵所流出的液压油作第二次精密过滤,经过滤后油路连接到电磁换向阀46上,电磁阀换向阀46与充液阀48相连接并控制充液阀48的充液状态,精密过滤器42还与电液换向阀43A、43B的P口相连接,电液换向阀43A的A口与缸套34及插装阀45相连接,插装阀45则连接在主缸1的上腔,电液换向阀43B的B口与插装阀阀44相连接,再经插装阀47与主缸1下腔连接,上述各阀控制主缸1快速下行、工作及回程等状态,压力传感器49及比例压力阀50则连接到主缸1上腔,对主缸1的压力进行调压与监控。
压力传感器49是实时检测主缸压力,产生一个4-20mA的模拟信号,该信号传送到PLC的A/D单元67,再转化成数字信号与PLC.CPU内存贮用户所设定的压力参数进行比较,控制比例压力阀50的工作。
位移传感器(LS623)2是实时检测机器中板16及柱塞22运动位移量,产生一个脉冲信号,该信号传送到PLC的高速计数单元66,与PLC.CPU内存贮用户所设定的位移参数进行比较产生一个控制信号,控制机器中板16及柱塞22的位移量。
在工作过程中,PLC.CPU61接收到编程终端4用户所设定的数据与压力传感器49及位移传感器2所检测的数据进行比较,产生一个结果数据(数字信号),通过程序指令送到D/A单元62转化为模拟信号(0-10V),该信号经比例阀放大卡63放大,送到比例压力阀50的线圈,控制比例压力阀50工作,即控制柱塞22工作。柱塞22的工作状态又经过压力传感器49和位移传感器2实时检测,信号数据反馈到PLC.CPU61;最终控制油压机实现高速、精密、多次压制的功能。
当双手按下按钮SB4、SB5,电磁溢流阀38的电磁铁1YA,电磁换向阀39的电磁铁2YA,电液换向阀43的左边电磁铁3YA,插装阀47的电磁铁5YA,插装阀44的电磁铁8YA,电磁换向阀46的电磁铁6YA,比例压力阀50的比例电磁铁9YA同时通电;使各阀移动至相应位置,此时,大、小泵流出的液压油经
精密过滤器42,电液换向阀43进入缸套12,使中板16快速向下运动,而此时,液压油经电磁换向阀46打开充液阀48使主缸1在快速向下运动时得以补油,为工作状态作准备。而主缸1下腔的液压油经打开的插装阀47、44和电液换向阀43流回油箱;此时,中板16处于快进状态。当中板下移至参数设定的工进位置时,则电磁溢流阀38的电磁铁1YA,插装阀47的电磁铁5YA,电磁换向阀46的电磁铁6YA,插状阀44的电磁铁8YA同时失电,而插装阀45的电磁铁7YA则得电,此时,电磁铁2YA、3YA、7YA、9YA处于通电状态,由于电磁溢流阀38处于卸荷状态,则液压***只有小泵处于工作状态,小泵输出的液压油经电液换向阀43流入缸套12,而电磁铁7YA通电使插装阀45打开,使小泵液压油亦同时进入主缸1上腔。电磁换向阀46的失电,使充液阀48关闭;此时,主缸则处于工进压制状态。而主缸下腔的液压油则打开溢流阀51流回油箱。当主缸按参数设定的压力压制完成后,比例压力阀50的比例电磁铁9YA失电,则液压***处于卸荷状态,为回程作准备,当卸荷完成后,则原通电的电磁铁全部断电。延时0.1秒后电磁铁1YA、2YA、4YA、5YA、6YA、8YA、通电,此时,插装阀44、47、充液阀48处于打开状态。大、小泵处于工作状态,此时,液压油经电液换向阀43、插装阀44、47进入主缸下腔,使主缸快速退回,而主缸上腔液压油经充液阀流回油箱,当主缸快退至参数设定的减速位置时,电磁溢流阀38的电磁阀1YA失电,而大泵则卸荷。此时,液压***只有小泵工作,中板此时处于慢退状态,直至零位,当中板回到零位时,所有电磁铁全部失电,主缸停止动作。当退料缸设置于自动状态时,则主缸停止后,电磁换向阀39的电磁铁2YA,电磁换向阀41的电磁铁10YA通电,小泵的液压油经电磁换向阀41进入退料缸下腔,退料杆顶出,当顶出完成后,电磁换向阀41的电磁铁11YA通电,小泵液压油进入退料缸上腔,退料杆退回。当压合限位开关6时,全部电磁铁失电,动作停止,此时工作循环完成。
如图8所示,本机采用三相四线,主回路采用380V,控制回路采用220V,首先合上电气柜内的电源总开关QF1,然后将操作台上的控制电源转换旋钮SA1旋转到导通的位置,则电源指示灯HL1亮,观察触摸屏的故障显示部分,若无故障则可起动主电机10,按电机起动按钮SB3则电机运转,每次开机前先试验光电保护及停止按钮是否正常。
本机工作状态分为手动操作,半自动操作及单次操作、循环操作。
手动操作:首先在触摸屏上选择“手动操作”工作状态,然后按压双手工作SB4、SB5则电磁铁1YA、2YA、3YA、5YA、7YA、8YA及比例阀9YA同时得电,中板16慢下,松手则停止,当压力达到设定值或到下限时,断开所有阀,按工作按钮SB7主缸1则点上,2YA、4YA、5YA、6YA、8YA同时得电,中板16慢上,到上限开关SQ1发讯则停止,点上、,1.电机运行KM3
正常。2.润滑油位SQ6点下必须在以下几个条件满足的情况下才可进行正常。3.滤油器SQ4正常。4.压力保护SP1正常。5.参数设定无误。除此之外点下还要求光电保护KA12、KA13正常,退料杆26在下限与限位开关SB3相接触。
半自动:手动工作无问题后可选择半自动或单次工作,此二种工作及连续工作都要首先进行回原点。回原点主要是找位移传感器的机械零点,此零点是不变的,所以每个设定的数据才能保持不变,返回原点可以在任何工作状下执行,按压回原点按钮SB6则中板慢上到了上限开关SQ1停止,延时0.2秒后找到零位后则停止,并显示已回原点,然后双手按住点下按钮则主缸慢速下行,松手则停,待下限或压力发讯时则自动回程到上限停止。
单次操作:在返回原点后才可执行,双手同时按下SB4、SB5按钮,则主缸1快速下行,到了工进则转为慢速,直到下限或压力发讯保压,卸压后则自动回程,完成一个周期工作则停止在上限。
循环操作:其循环工作原理当双手按下按钮,电磁阀的电磁铁1YA、2YA、3YA、5YA、6YA、8YA、9YA同时通电,各阀蕊移至相应位置,双泵液压油合流进入两个快速缸,此时,快速向下移动,当行至设定的工进位置时,则电磁阀的电磁铁2YA、3YA、9YA同时通电,此时,高压泵处于工作状态,中板16则工进状态压制产品,当压力满足设定压力时(可以三次压制循环选择),中板16快速上移动至零位。此时退料杆向上退料,然后退回,单次工作循环结束。
为满足不同的需要,本实用新型可进行一次压制、二次压制、三次压制的选择,退料部分可选择脚踏退料,手动退料,自动退料,所有选择都是利用触摸开关来实现的,只占用PLC内部的HR位存贮数据区而不用外部输入输出点,从而使外部线路十分简单,例如:润滑及退料缸的点动、计数(总数及单班)等都是做成触摸开关的形式,运行前首先确认程序号,本机可存贮200个工艺过程,大大缩短了调模过程,有11个基本参数需要根据工艺来修改,并且可加密码,而一般操作者只能观察显示屏,这11个参数分别为(1)主缸上限,(2)回程减速,(3)主缸工进,(4)主缸下限,(5)第一次压力,(6)第二次压力,(7)第三次压力,(8)第一次压力保压时间,(9)第二次压力保压时间,(10)第三次压力保压时间,(11)退料缸顶出时间,由于这11个参数可以有200多个不同的值同共占3000个DM区,所以采用了大容量的CPU,OMRON的CQM1H-CPV51,它的数据存贮区可达6K,在编程上采用间接寻址,大大地减少了程序步骤,缩短了扫描时间。为了提高精度,电气控制上采用了德国海汉公司位移传感器、高数计数卡及A/D、D/A模块,液压***采用了比例阀及压力传感器,高数计数卡选用OMRON最新产品,CQMIH-CTB计数频率可达500KHZ,编程上利用中断功能及时捕捉脉冲位号,经测试位置误差达0.01mm,压力误差为1%。
压力传感器的压力信号经A/D模块CQM1-AD041转换成数字信号,此信号与用户设定的压力值比较,当达到某一设定值时则发出信号,通过D/A、模块CQM1-DA022转换为相应的0-10V的模拟电压值,这一电压值经比例阀放大器卡接到比例阀上,来控制主机的压力,比例阀控制压力使压力值更加稳定及准确。
本实用新型有发讯元件及执行元件的监控屏及故障报警屏,每个故障有自锁功能。待排除故障后才可重新工作。
Claims (8)
1.一种高速精密油压机,包括主缸、操作台、立柱、设在立柱上的下板以及可在立柱上移动的导套;其特征在于:在导套(20)上联接有中板(16),中板(16)与柱塞(22)联接,柱塞(22)与主缸(1)相适配,主缸法兰(21)套在柱塞(22)外且紧固在主缸(1)的端面;主缸(1)与立柱(17)刚性联接,其两侧还设有能够使中板(16)在立柱(17)上快速移动的液压推动装置;在下板(19)的下侧设置有退料装置;操作台(8)上设有编程终端(4),该编程终端(4)与电气箱(3)内电路板上的可编程序控制器(61)电连接;主缸(1)与中板(16)之间设置有检测中板(16)及柱塞(22)运动位移量的位移传感器(2);主缸(1)的油路上设有感知主缸(1)压力的压力传感器(49);位移传感器(2)及压力传感器(49)与可编程序控制器(61)电连接。
3.根据权利要求1所述的高速精密油压机,其特征在于:液压推动装置包括快速杆(15)、缸套(34)及主缸(1)上通孔(35);缸套(34)及主缸(1)上通孔(35)构成液压缸;缸套(34)及法兰(14)紧固在主缸(1)的端面并与快速杆(15)适配,快速杆(15)与中板(16)刚性联接。
4.根据权利要求1所述的高速精密油压机,其特征在于:退料装置包括退料杆(26)、与退料杆(26)相适配的退料缸(7);在退料缸(7)的上下两端分别固接有法兰(27、29);退料杆(26)的下端依次旋接有调整块(30)、锁紧螺母(28)及由紧固件(31)固定的退料碰块(32),退料碰块(32)与限位开关(6)相接触。
5.根据权利要求1所述的高速精密油压机,其特征在于:下板(19)的上侧设有工作台板(18)。
6.根据权利要求1所述的高速精密油压机,其特征在于:操作台(8)上还设有与电气箱(3)内电路板电连接的主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5、返回原点按钮SB6及光电保护器(9);在退料缸(7)的下方设有限位开关SQ3(6)及开关插头(12),脚踏开关SF1、SF2安装在开关插头(12)上;在润滑油泵(5)内设有油位检测开关SQ6,在油泵(36)出口处安装压力检测开关SP1;主缸的上限、下限开关sQ1、SQ2安装在控制板(13)上,控制板(13)设置在主缸(1)的侧面;电磁换向阀(39、46、41A、41B)、插装阀(47、45、44)、电液换向阀(43A、43B)及电磁溢流阀(38)安装在液压装置集成块(11)上;压力传感器(49)的检测探头安装在主缸(1)的油路上。
7.根据权利要求1或6所述的高速精密油压机,其特征在于:电器箱(3)内的电路板上安装有交流接触器KM、比例控制放大器卡(63)及可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU(61),可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU(61)包括COM1-PA203电源单元(70)、CQM1-ID212输入单元(68)、CQM1-OC222输出单元(69)、CQM1H-CTB41高速计数单元(66)、CQM1-AD041模/数转换单元(67)、CQM1-DA021数模转换单元(62);电源单元(70)的AC220V及0V接口连接到市交流电;CQM1-ID212输入单元(68)的输入端口00000、00009、00010、00013分别与主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5及返回原点按钮SB6电连接;输入端口00002与限位开关SQ3(6)电连接,输入端口00003与油位检测开关SQ6电连接,输入端口00004与滤油器堵塞检测开关SQ4电连接,输入端口00006与压力检测开关SP1电连接,输入端口00008与控制电机工作的交流接触器KM3的一常开触头电连接,输入端口00011、00012分别与脚踏开关SF1、SF2电连接,输入端口00014、00015分别与中间继电器KA12、KA13的各一个常开触头电连接,KA12、KA13的线圈分别与光电保护器(9)的输出端⑤、⑥、⑦电连接并接收光电保护器(9)的检测信号;输入端口00100、00101分别与主缸上限、下限开关SQ1、SQ2电连接;CQM1-OC222输出单元(69)的输出端口10000、10001、10002、10003、10004、10005、1006、10007、10008、10009、10010分别与电磁溢流阀(38)、电磁换向阀(39)、电液换向阀(43A、43B)、插装阀(47)、电磁换向阀(46)、插装阀(45、44)、电磁换向阀(41A、41B)的电磁线圈1YA、2YA、3YA、4YA、5YA、6YA、7YA、8YA、10YA、11YA电连接;高速计数单元(66)的A1.A-,B1.B-,Z1.Z-端口与位移传感器(2)的Ua1、Ua1、Ua2,Ua2、Ua0、Ua0端口电连接;模/数单元(67)的I1+、V1+两端口与压力传感器(49)的①、②端口电连接,数/模转换单元(62)的V1+、V1-端口与比例阀放大器卡(63)的28a、30a端口电连接;比例阀放大器卡(63)上的22a、20a端口与比例阀(50)的线圈电连接;通讯电缆一端连接在编程终端(4)输出口,另一端接到PLC.RS232接口;编程终端(4)的显示屏上显示各种运动参数及各种故障信息,可在编程终端(4)上任意设定压力参数和位移参数,此参数通过RS232接口送到PLC(61)的CPU内并贮存。
8.根据权利要求1所述的精密油压机,其特征在于:主缸(1)的油路上设有双联柱塞泵(36),双联柱塞泵(36)输入端连接有滤油器(54、55),其大泵出油口上安装有单向阀(37),它的小泵出油口与电磁换向阀(39)相连接,小泵出油口也与电磁换向阀(41A、41B)相连接,控制退料杆(26)的上、下动作,小泵出油口在单向阀(37)的输出端连接有精密过滤器(42),经过滤后油路连接到电磁换向阀(46)上,电磁换向阀(46)与充液阀(48)相连接并控制充液阀(48)的充液状态;精密过滤器(42)还与电液换向阀(43A、43B)的P口相连,电液换向阀(43A)的A口与缸套(34)及插装阀(45)相连接,插装阀(45)则连接在主缸(1)的上腔,电液换向阀(43B)的B口与插装阀(44)相连接,再经插装阀(47)与主缸(1)下腔连接;上述各阀控制主缸(1)快速下行、工作及回程等状态,压力传感器(49)及比例压力阀(50)则连接到主缸(1)上腔,对主缸(1)的压力进行调压与监控。
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