CN221347707U - 减振器和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器和具有其的车辆，减振器包括：活塞组件，所述活塞组件包括电磁组件和阀芯杆，所述电磁组件用于驱动所述阀芯杆轴向移动；其中，所述活塞组件构造有气道，所述气道的至少一部分构造于所述阀芯杆，所述气道的一端连通于所述阀芯杆的朝向所述减振器的压缩腔的一侧，所述气道的另一端连通于所述减振器的复原腔。本实用新型的减振器的电磁组件和阀芯杆移动更为稳定，且出现异响的概率低。

Description

减振器和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及减振器技术领域，尤其是涉及一种减振器和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中，减振器的阻尼力可以通过电磁阀进行调节，满足汽车在不同路况下，减振器阻尼力可以根据路面状况进行大小调节，提升车辆的舒适性和操控性，提升整车行驶性能，活塞组件运动时气体和油液会发生混合，但是在活塞组件静止时，减振器内的油气会发生分离，分离后的气体会出现堆积的问题，当电磁阀再次开启时，衔铁的上方的气体会影响衔铁移动的稳定性，导致阻尼力变化不稳定，减振器稳定性差且容易产生异响。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种减振器，该减振器能够平衡电磁组件和阀芯杆的移动方向两侧气压，以使电磁组件和阀芯杆移动更为稳定，且出现异响的概率低。

本实用新型还提出一种具有上述减振器的车辆。

为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面实施例提出一种减振器，包括：活塞组件，所述活塞组件包括电磁组件和阀芯杆，所述电磁组件用于驱动所述阀芯杆轴向移动；其中，所述活塞组件构造有气道，所述气道的至少一部分构造于所述阀芯杆，所述气道的一端连通于所述阀芯杆的朝向所述减振器的压缩腔的一侧，所述气道的另一端连通于所述减振器的复原腔。

根据本实用新型实施例的减振器能够平衡电磁组件和阀芯杆的移动方向两侧气压，以使电磁组件和阀芯杆移动更为稳定，且出现异响的概率低。

根据本实用新型的一些实施例，所述减振器还包括：单向阀，所述单向阀设于所述气道内且仅允许所述气道内的气体流向所述复原腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述气道包括：导流气道，所述导流气道设于所述阀芯杆，所述导流气道的一端连通于所述阀芯杆的朝向所述压缩腔的一侧，所述导流气道的另一端连通于所述电磁组件的背向所述压缩腔的一侧；排气气道，所述排气气道的一端连通于所述导流气道的另一端，所述排气气道的另一端连通于所述复原腔；其中，所述单向阀设于所述排气气道。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气气道位于活塞组件的顶端。

根据本实用新型的一些实施例，所述单向阀包括：排气密封件，所述排气密封件与所述排气气道相配合，所述排气密封件构造有将所述排气气道与所述复原腔连通的空腔；阀塞；弹性件，所述弹性件设于所述排气密封件和所述阀塞之间，所述阀塞在所述弹性件的弹力下关闭所述排气气道的排气口。

根据本实用新型的一些实施例，所述阀芯杆包括：第一导杆；第二导杆，所述第二导杆套设在所述第一导杆；其中，所述导流气道的一部分构造于所述第一导杆且另一部分构造于所述第二导杆。

根据本实用新型的一些实施例，所述活塞组件在所述第一导杆的一端处设置有滑套，所述滑套套设在所述第一导杆的另一端上。

根据本实用新型的一些实施例，所述电磁组件包括线圈部件、罩体和电磁驱动件，所述线圈部件包括支架和线圈，所述线圈设于所述支架，所述电磁驱动件用于带动所述阀芯杆轴向移动；所述罩体安装于所述支架内，所述电磁驱动件可移动地安装于所述罩体；其中，所述排气气道贯通所述罩体和所述支架。

根据本实用新型的一些实施例，所述活塞组件可移动地设于所述减振器的筒体，所述活塞在所述筒体内分隔出所述压缩腔和所述复原腔；所述活塞组件还包括溢流阀，所述溢流阀将所述压缩腔和所述复原腔连通；所述电磁组件驱动所述阀芯杆控制所述溢流阀，以调节所述压缩腔和所述复原腔之间的流体流量。

根据本实用新型的第二方面实施例提出一种车辆，包括根据本实用新型的第一方面实施例所述的减振器。

根据本实用新型的第二方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的减振器，能够平衡衔铁的移动方向两侧气压，以使衔铁移动更为稳定，且出现异响的概率低。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的减振器的结构示意图。

图2是根据本实用新型实施例的减振器去掉筒体的结构示意图。

图3是图2中A区域的局部放大图。

图4是图2中A区域去掉单向阀的局部放大图。

附图标记：

1、减振器；

100、筒体；

200、活塞；201、压缩腔；202、复原腔；210、活塞杆；220、活塞阀体；230、活塞组件；

300、溢流阀；310、溢流阀体；311、第三流道；312、第四流道；313、中心腔；314、环腔；320、溢流阀座；321、第一流道；322、第二流道；

400、电磁驱动件；410、阀体；411、过孔；420、电磁组件；

500、第二导杆；510、阀芯杆；

600、单向阀；610、排气密封件；611、空腔；612、头部；613、杆部；620、阀塞；630、弹性件； 640、第一密封件； 650、第二密封件；

700、第一导杆； 710、导流气道；

800、线圈部件；810、支架；811、导线台；830、绝缘盖；

900、罩体；901、顶壁；902、周壁；910、排气气道；911、轴向段；912、径向段；913、台阶；914、密封沉槽；915、凹槽；916、定位沉槽；917、滑套。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的减振器1。

如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的减振器1包括：活塞组件230，其中，减振器1还包括：筒体100，活塞组件230可移动地设于筒体100，活塞组件230在筒体100内分隔出压缩腔201和复原腔202。

活塞组件230包括电磁组件420和阀芯杆510，电磁组件420用于驱动阀芯杆510轴向移动，其中，活塞组件230还包括：活塞200，电磁组件420设置于活塞200内，活塞组件230构造有气道，气道的至少一部分构造于阀芯杆510，气道的一端连通于阀芯杆510的朝向减振器1的压缩腔201的一侧，气道的另一端连通于减振器1的复原腔202。

在减振器1工作的过程中，由于流体不断在压缩腔201和复原腔202之间流动，因此压缩腔201和复原腔202的气体和油液会发生混合，减振器1在静止时，混合后的气体和油液会发生分离，气体能够沿着气道向上流动，气道能够将电磁组件420朝向压缩腔201一侧的空气排出到复原腔202，以避免气体在电磁组件420和阀芯杆510的移动方向上背向压缩腔201的一侧空间堆积，从而避免电磁组件420和阀芯杆510在移动过程中受到的阻力不同，以保证减振器1的阻尼力稳定，也能够减少异响。

如此，根据本实用新型实施例的减振器1能够平衡电磁组件420和阀芯杆510的移动方向两侧气压，以使电磁组件420和阀芯杆510移动更为稳定，且出现异响的概率低。

根据本实用新型的一个可选实施例，如图3所示，减振器1还包括：单向阀600，单向阀600设于气道内且仅允许气道内的气体流向复原腔202。通过在气道内设有仅允许流体流向复原腔202的单向阀600，这样能够避免复原腔202内的流体从气道反向流动到电磁组件420移动方向上朝向压缩腔201的一侧空间，以避免阻尼力的异常变化。

进一步地，如图2所示，气道包括：导流气道710和排气气道910，导流气道710设于阀芯杆510，导流气道710的一端连通于阀芯杆510的朝向压缩腔201的一侧，导流气道710的另一端连通于电磁组件420的背向压缩腔201的一侧；排气气道910设置于活塞组件230，排气气道910的一端连通于导流气道710的另一端，排气气道910的另一端连通于复原腔202；其中，单向阀600设于排气气道910。通过将气道分段设计，可以使得气道适当地改变流动方向，从而可以顺利地排出至复原腔202。而且，如此设计单向阀600，可以有利于导流气道710的设计，而且可以保证单向阀600能够可靠性地控制气体单向流动。

具体地，如图2所示，排气气道910位于活塞组件230的顶端，也就是说，排气气道910位于电磁组件420背向压缩腔201的一侧。这样，排气气道910和导流气道710连通方便，且排气气道910的长度较短，能够更为快速地排出气体。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图4所示，排气气道910包括轴向段911和径向段912。

轴向段911沿减振器1的轴向延伸，轴向段911的一端与电磁组件420背向压缩腔201的一侧空间连通，径向段912沿减振器1的径向延伸，径向段912的一端与轴向段911的另一端连通，径向段912的另一端与复原腔202连通，单向阀600设于径向段912内。

通过设置轴向段911，能够便于排气气道910和导流气道710连通，并且径向段912的设置，能够实现轴向段911和复原腔202之间的连通，因此通过将排气气道910分为轴向段911和径向段912，实现了气体在流动过程中的转向。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图3和图4所示，单向阀600包括排气密封件610、阀塞620和弹性件630。

排气密封件610与排气气道910相配合，排气密封件610构造有将排气气道910与复原腔202连通的空腔611，弹性件630设于排气密封件610和阀塞620之间，阀塞620在弹性件630的弹力下关闭排气气道910的排气口。其中，排气气道910的内周面构造有台阶913，阀塞620在弹性件630的弹力下止抵于台阶913。具体地，排气气道910的内周面设有内螺纹，排气密封件610的外周面设有与内螺纹配合的外螺纹，排气密封件610构造有将排气气道910与复原腔202连通的空腔611，弹性件630设于排气密封件610和阀塞620之间，排气气道910的内周面构造有台阶913，阀塞620在弹性件630的弹力下止抵于台阶913。

通过设置阀塞620能够止抵与台阶913，以实现排气气道910的通断，并且弹性件630的两端分别止抵于排气密封件610和阀塞620，阀塞620的背向弹性件630的一侧气体压力大于弹性件630的弹力时，阀塞620与台阶913分离，此时导流气道710能够通过排气气道910向复原腔202排气，阀塞620的背向弹性件630的一侧气体压力小弹性件630的弹力，此时阀塞620与台阶913接触，复原腔202内的气体或者油液不会进入到排气气道910内。

另外，通过设置排气密封件610，排气密封件610和台阶913能够从阀塞620和弹性件630的相对两侧夹持阀塞620和弹性件630，以固定阀塞620和弹性件630的位置，并且排气气道910内的气体排气密封件610能够通过空腔611传送到复原腔202内。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图3所示，排气密封件610包括头部612和杆部613。

排气气道910的与复原腔202连通的一端构造有密封沉槽914，头部612位于密封沉槽914，杆部613与头部612连接，杆部613的外直径小于头部612的外直径，杆部613的外周面设有外螺纹，弹性件630止抵于杆部613。

通过杆部613的设置，能够固定排气密封件610和排气气道910之间的相对位置，实现排气密封件610和排气气道910之间连接。通过头部612的设置，能够对排气密封件610和排气气道910之间形成定位，避免排气密封件610过度地***到排气气道910。并且，排气密封件610的朝向复原腔202的一端可以不凸出活塞200的外周面位于同一平面，有利于活塞200在筒体100内移动。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图3和图4所示，头部612和密封沉槽914的槽壁之间设有第一密封件640，以填充头部612和密封沉槽914的槽壁之间的间隙。杆部613和排气气道910的内周壁902之间设有第二密封件650，以填充杆部613和排气气道910的内周壁902之间的间隙。

通过第一密封件640和第二密封件650的设置，能够在排气密封件610和排气气道910之间形成至少双层密封，以方志复原腔202内的气体以及油液通过排气气道910而进入到排气气道910，保证密封效果。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图3和图4所示，密封沉槽914的底壁设有凹槽915，第一密封件640设于头部612和凹槽915的底壁之间以及杆部613和凹槽915的内周面之间。

通过第一密封件640，能够同时密封头部612和凹槽915的底壁，以及杆部613和凹槽915的内周面，也就是说，第一密封件640形成了双层密封，以更有效地防止复原腔202内的气体以及油液通过排气气道910而进入到排气气道910，密封效果更好。

可选地，如图2所示，阀芯杆510包括：第一导杆700和第二导杆500，第二导杆500套设在第一导杆700，其中，导流气道710的一部分构造于第一导杆700且另一部分构造于第二导杆500。具体地，第一导杆700的一端外周设置有台阶部，第二导杆500套设在台阶部上。

举例而言，第一导杆700和电磁组件420之间可以过盈配合或者通过铆接等方式连接，第二导杆500和第一导杆700之间可以为间隙配合，也就是说，第二导杆500和第一导杆700可以在第一导杆700的轴向上发生相对移动。第一导杆700的朝向排气气道910的一端超出电磁组件420的朝向排气气道910的一端，以使排气气道910和导流气道710之间的距离更短，进而有效地提高排气气道910和导流气道710之间传输气体的效率，降低气体泄漏到电磁组件420移动方向上背向压缩腔201的一侧空间的概率。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，活塞组件230在第一导杆700的一端处设置有滑套917，滑套917套设在第一导杆700的另一端上。其中，排气气道910的与电磁组件420移动方向上背向压缩腔201的一侧空间连通的一端构造有定位沉槽916，第一导杆700伸入定位沉槽916内，滑套917设于第一导杆700和定位沉槽916的周壁902之间。

这样，第一导杆700伸入定位沉槽916内，能够保证排气气道910和构造于第一导杆700上的导流气道710可靠地连通，并且滑套917的设置，能够在减小第一导杆700和定位沉槽916的周壁902的滑动摩擦的同时，降低第一导杆700和定位沉槽916的周壁902发生相对晃动的概率，第一导杆700和定位沉槽916之间的定位更可靠。

可选地，电磁组件420包括线圈部件800、罩体900和电磁驱动件400，线圈部件800包括支架810和线圈，线圈设于支架810，电磁驱动件400用于带动阀芯杆510轴向移动；罩体900安装于支架810内，电磁驱动件400可移动地安装于罩体900；其中，排气气道910贯通罩体900和支架810。电磁驱动件400可以为衔铁。

其中，下文所述的阀体410可以为磁性材质制成，衔铁也可以为磁性材质制成，例如阀体410和衔铁可以为金属铁制成。这样，在线圈部件800通电后，衔铁可以产生磁性以与阀体410相互吸引，从而衔铁能够向靠近阀体410的方向移动。

并且，支架810可以为绝缘材料制成，用于对线圈和导线进行限位固定，其中线圈为铜线，导线包括绝缘套和位于绝缘套内的金属导电件，通过设置线圈能够生产更稳定可靠的磁场，并且通过导线将线圈和外部电源连接，降低了触电风险，减振器1的安全性更高。

另外，罩体900可以固定线圈部件800和衔铁的相对位置，并且可以限定衔铁的移动方向，其中，罩体900可以为磁性材质制成，例如罩体900可以为金属铁制成，这样罩体900在线圈部件800的作用下也会产生磁性，罩体900与衔铁接触，衔铁和阀体410之间的磁力更强。

此外，由于排气气道910贯通罩体900和支架810，因此能够实现排气气道910和复原腔202之间的连通。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，线圈部件800还包括导线和绝缘盖830。

支架810套设于罩体900且外侧壁设有线圈槽，支架810的背向阀体410的一端构造有导线台811，导线台811构造有导线槽，线圈绕设于线圈槽，导线与线圈连接，导线通过导线槽从支架810的背向阀体410的一端引出，绝缘盖830安装于导线台811且封盖导线槽，排气气道910贯通绝缘盖830和支架810的连接处。

通过采用绝缘盖830封盖导线槽，绝缘盖830和导线台811之间可拆卸，因此在保证安全性的同时，使导线的拆装更为方便。

另外，排气气道910贯通绝缘盖830和支架810的连接处，也就是说，绝缘盖830和支架810之间形成有排气气道910，由于绝缘盖830和支架810为分体设置，因此排气气道910的形成不会过多地影响绝缘盖830和支架810的结构强度，有利于保证线圈部件800的使用寿命。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，罩体900包括顶壁901和周壁902。顶壁901位于电磁组件420背向压缩腔201的一端，排气气道910贯通顶壁901，周壁902与顶壁901连接且环绕衔铁，周壁902的内周面与衔铁的外周面配合，以限定衔铁沿周壁902的轴向移动。

这样，由于将排气气道910贯通顶壁901，因此无论衔铁相对于罩体900如何移动，衔铁都不会遮挡排气气道910，以使排气气道910能够保持与衔铁的背向溢流阀300的可靠连通，并且周壁902能够限定衔铁的移动方向，以使衔铁不会发生过度偏转，保证衔铁移动的稳定性，从而使减振器1能够有效地减振。

根据本实用新型的一个可选实施例，如图1和图2所示，活塞组件230可移动地设于减振器1的筒体100，活塞组件230在筒体100内分隔出压缩腔201和复原腔202，活塞组件230还包括溢流阀300，溢流阀300将压缩腔201和复原腔202连通，电磁组件420驱动阀芯杆510控制溢流阀300，以调节压缩腔201和复原腔202之间的流体流量。其中，溢流阀300设于活塞200且分别与压缩腔201和复原腔202连通，电磁驱动件400可移动地设于活塞200，阀芯杆510连接于衔铁，电磁驱动件400移动时通过阀芯杆510控制溢流阀300，以调节压缩腔201和复原腔202之间的流体流量。

这样，在流体压缩腔201和复原腔202之间流动的过程中，流体和减振器1之间会发生摩擦而产生热量，也就是说，通过流体的流动，能够将减振器1受到的振动力转换为热能，从而衰减振动能量，以实现减振效果，例如筒体100和活塞200中的一个可以与车轮连接，筒体100和活塞200中的一个可以与车身连接，因此车辆在行驶过程中，车轮无论怎么振动，车身的振动幅度都能够相应地减小，提高驾驶舒适性。

具体地，在车辆行驶在不同路面，电磁驱动件400能够发生移动，以使阀芯杆510改变压缩腔201和复原腔202之间的流体流量，从而改变减振器1的减振效果，例如在较为颠簸的路面时，压缩腔201和复原腔202之间的流体流量小，振动能量能够更多地转换为热量；在较为平稳的路面时，压缩腔201和复原腔202之间的流体流量大，振动能量能够较小地转换为热量，以使减振器1能够提供不同的减振效果。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，活塞200包括活塞杆210和活塞阀体220。

排气气道910贯通活塞杆210，活塞阀体220在筒体100内分隔出压缩腔201和复原腔202，活塞阀体220和活塞杆210通过阀体410连接，溢流阀300安装于阀体410，第二导杆500伸入阀体410与溢流阀300配合，线圈部件800通电时，衔铁产生磁性且与阀体410相互吸引，其中，阀体410的侧壁设有过孔411，导流气道710通过过孔411与复原腔202连通。

举例而言，活塞阀体220套设于阀体410的外周面且与阀体410的外周面螺纹连接，活塞杆210套设于阀体410的外周面且与阀体410的外周面螺纹连接。并且，阀体410可以为磁性材质制成，衔铁也可以为磁性材质制成，例如阀体410和衔铁可以为金属铁制成。这样，在线圈部件800通电后，衔铁可以产生磁性以与阀体410相互吸引，从而衔铁能够向靠近阀体410的方向移动。

通过将活塞200分为活塞杆210和活塞阀体220，溢流阀300、第二导杆500和衔铁的安装更为方便，并且活塞阀体220和活塞杆210之间通过阀体410连接，拆装方便。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，溢流阀300包括溢流阀体310和溢流阀座320。

溢流阀体310可移动地安装于阀体410内，溢流阀座320安装于阀体410内且位于溢流阀体310的背向第二导杆500的一端，溢流阀体310具有第一流道321和第二流道322，第一流道321和第二流道322中的每一个分别与压缩腔201和复原腔202连通，第一流道321的最小横截面积大于第二流道322的最小横截面积，其中，衔铁移动时通过第二导杆500控制溢流阀体310移动，以利用溢流阀体310开关第一流道321。

通过将溢流阀300分为溢流阀体310和溢流阀座320，通过衔铁的移动，能够控制溢流阀体310打开或者关闭第一流道321，从而使压缩腔201和复原腔202之间通过第一流道321和第二流道322共同连通，或者压缩腔201和复原腔202之间仅通过第二流道322连通，以改变压缩腔201和复原腔202之间的流体的流量，来平衡压缩腔201和复原腔202之间压力。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，溢流阀体310的背向溢流阀座320的一端与阀体410之间限定出中心腔313和环腔314，环腔314围绕中心腔313设置，溢流阀体310具有第三流道311和第四流道312，第三流道311分别与复原腔202、环腔314和中心腔313连通，第四流道312分别与第一流道321和中心腔313连通，第二导杆500伸入中心腔313且控制中心腔313与第三流道311是否连通，导流气道710与中心腔313连通。

这样，在线圈通电且复原腔202的流体向压缩腔201内流动时，第二导杆500在衔铁的推动下止抵于第三流道311，以阻止中心腔313与第三流道311连通，第三流道311内的流体先流向环腔314内，当环腔314内的流体储存到一定量的时候，第三流到内的流体难以继续流到环腔314内，随着复原腔202内的流体不断流向第三流道311，第三流道311内的压力不断升高，在第三流道311内的压力大于磁芯和阀体410之间的磁力时，第二导杆500被推动，以使中心腔313与第三流道311连通，第三流道311内的流体先流向中心腔313再从第四流道312流向第一流道321内，此时减振器1的阻尼减小。

另外，由于导流气道710与中心腔313连通，因此导流气道710能够将中心腔313和环腔314内的气体导向至排气气道910，以防止中心腔313和环腔314内向上移动而堆积到衔铁的上侧，保证衔铁的移动方向两侧气压的平衡性，提高减振器1的阻尼力变化的稳定性。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，第三流道311包括径向流道、轴向中心流道和轴向偏心流道。

径向流道沿溢流阀体310的径向延伸，径向流道通过过孔411与复原腔202连通，轴向中心流道沿溢流阀体310的轴向延伸，径向流道通过轴向中心流道与中心腔313连通，轴向偏心流道沿溢流阀体310的轴向延伸，径向流道通过轴向偏心流道与环腔314连通，其中，第二导杆500伸入中心腔313且开闭轴向中心流道。

这样，径向流道能够很方便地同时与轴向中心流道和轴向偏心流道连通，径向流道内的流体通过轴向偏心流道流向环腔314内，径向流道内的流体通过轴向中心流道流向中心腔313内，第二导杆500可以通过封闭轴向中心流道，以断开第三流道311和中心腔313之间的连接。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括根据本实用新型上述实施例的减振器1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的减振器1，能够平衡衔铁的移动方向两侧气压，以使衔铁移动更为稳定，且出现异响的概率低。

根据本实用新型实施例的减振器1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种减振器(1)，其特征在于，包括：

活塞组件(230)，所述活塞组件(230)包括电磁组件(420)和阀芯杆(510)，所述电磁组件(420)用于驱动所述阀芯杆(510)轴向移动；

其中，所述活塞组件(230)构造有气道，所述气道的至少一部分构造于所述阀芯杆(510)，所述气道的一端连通于所述阀芯杆(510)的朝向所述减振器(1)的压缩腔(201)的一侧，所述气道的另一端连通于所述减振器(1)的复原腔(202)。

2.根据权利要求1所述的减振器(1)，其特征在于，还包括：

单向阀(600)，所述单向阀(600)设于所述气道内且仅允许所述气道内的流体流向所述复原腔(202)。

3.根据权利要求2所述的减振器(1)，其特征在于，所述气道包括：

导流气道(710)，所述导流气道(710)设于所述阀芯杆(510)，所述导流气道(710)的一端连通于所述阀芯杆(510)的朝向所述压缩腔(201)的一侧，所述导流气道(710)的另一端连通于所述电磁组件(420)的背向所述压缩腔(201)的一侧；

排气气道(910)，所述排气气道(910)的一端连通于所述导流气道(710)的另一端，所述排气气道(910)的另一端连通于所述复原腔(202)；

其中，所述单向阀(600)设于所述排气气道(910)。

4.根据权利要求3所述的减振器(1)，其特征在于，所述排气气道(910)位于活塞组件(230)的顶端。

5.根据权利要求3所述的减振器(1)，其特征在于，所述单向阀(600)包括：

排气密封件(610)，所述排气密封件(610)与所述排气气道(910)相配合，所述排气密封件(610)构造有将所述排气气道(910)与所述复原腔(202)连通的空腔(611)；

阀塞(620)；

弹性件(630)，所述弹性件(630)设于所述排气密封件(610)和所述阀塞(620)之间，所述阀塞(620)在所述弹性件(630)的弹力下关闭所述排气气道(910)的排气口。

6.根据权利要求3所述的减振器(1)，其特征在于，所述阀芯杆(510)包括：

第一导杆(700)；

第二导杆(500)，所述第二导杆(500)套设在所述第一导杆(700)；

其中，所述导流气道(710)的一部分构造于所述第一导杆(700)且另一部分构造于所述第二导杆(500)。

7.根据权利要求6所述的减振器(1)，其特征在于，所述活塞组件(230)在所述第一导杆(700)的一端处设置有滑套(917)，所述滑套(917)套设在所述第一导杆(700)的另一端上。

8.根据权利要求3所述的减振器(1)，其特征在于，所述电磁组件(420)包括线圈部件(800)、罩体(900)和电磁驱动件(400)，所述线圈部件(800)包括支架(810)和线圈，所述线圈设于所述支架(810)，所述电磁驱动件(400)用于带动所述阀芯杆(510)轴向移动，所述罩体(900)安装于所述支架(810)内，所述电磁驱动件(400)可移动地安装于所述罩体(900)；

其中，所述排气气道(910)贯通所述罩体(900)和所述支架(810)。

9.根据权利要求1所述的减振器(1)，其特征在于，

所述活塞组件(230)可移动地设于所述减振器(1)的筒体(100)，所述活塞组件(230)在所述筒体(100)内分隔出所述压缩腔(201)和所述复原腔(202)；

所述活塞组件(230)还包括溢流阀(300)，所述溢流阀(300)将所述压缩腔(201)和所述复原腔(202)连通；

所述电磁组件(420)驱动所述阀芯杆(510)控制所述溢流阀(300)，以调节所述压缩腔(201)和所述复原腔(202)之间的流体流量。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的减振器(1)。