CN221187969U - 一种车轮结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，并提供了一种车轮结构及车辆，所述车轮结构包括轮辋、第一轮辐和第二轮辐，所述第一轮辐位于所述轮辋的内部空间，并连接于所述轮辋的内侧壁，所述第二轮辐位于所述轮辋朝向车外的一侧，并分别连接于所述轮辋和所述第一轮辐，且所述轮辋、所述第一轮辐和所述第二轮辐合围成空腔。这样，使得轮辋和双层轮辐整体大致呈双层架空结构，从而可以利用双层架空结构来提升轮辐和轮辋的刚度，进而可以减小车轮的重量，减小油耗；而且，可以在保证刚度的同时采用钢板制作车轮，以实现钢车轮对铝轮的替代，从而实现整车重量及成本的大幅降低。

Description

一种车轮结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，具体而言，涉及一种车轮结构及车辆。

背景技术

汽车的车轮主要包括轮辋、轮辐和轮毂，其中，轮辋是车轮最外圈的部分，用于安装和支撑轮胎，轮毂是车轮最中间的部分，用于与车轴连接，而轮辐是连接轮毂和轮辋的支承部件。

目前，传统的车轮主要为钢车轮，即钢车轮的轮辋为钢轮辋，钢车轮的轮辐为钢轮辐，并且，钢轮辋和钢轮辐通常是采用等料厚的钢板经过切割、冲压成型和焊接等工艺制作而成。为了满足结构强度的需求，通常需要增加钢轮辋和钢轮辐的钢板厚度，导致车轮重量增加，影响整车油耗，而且，等料厚的钢轮辋和钢轮辐的刚度较差，导致整车的NVH性能(即噪声、振动与声振粗糙度)也较差。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是：如何在提升车轮的刚度的同时降低车轮的重量。

为解决上述问题，本实用新型提供一种车轮结构，包括轮辋、第一轮辐和第二轮辐，所述第一轮辐位于所述轮辋的内部空间，并连接于所述轮辋的内侧壁，所述第二轮辐位于所述轮辋朝向车外的一侧，并分别连接于所述轮辋和所述第一轮辐，且所述轮辋、所述第一轮辐和所述第二轮辐合围成空腔。

可选地，所述第一轮辐包括第一连接部、第二连接部和多个第一辐条，所述第一连接部和所述第二连接部同轴设置，并分别连接于所述第二轮辐，多个所述第一辐条间隔设置在所述第一连接部和所述第二连接部之间，且所述第一辐条的两端分别连接于所述第一连接部和所述第二连接部，所述空腔包括第一空腔，所述第一连接部还连接于所述轮辋，并与所述轮辋和所述第二轮辐合围成所述第一空腔。

可选地，所述第二连接部沿其轴向朝远离于所述第二轮辐方向凹陷设置。

可选地，所述第二轮辐包括第三连接部、第四连接部、多个第二辐条和多个凸台结构，所述第三连接部和所述第四连接部同轴设置，所述轮辋、所述第一连接部和所述第三连接部合围成所述第一空腔，多个所述第二辐条间隔设置在所述第三连接部和所述第四连接部之间，相邻两个所述第二辐条之间的间隙构成第二通风口，所述凸台结构沿所述第二通风口的边沿设置，且所述第二辐条的两端分别连接于所述第三连接部和所述第四连接部，所述空腔还包括与所述第一空腔连通的第二空腔，相邻两个所述凸台结构之间的所述第一辐条和所述第二辐条与相邻两个所述凸台结构合围成所述第二空腔。

可选地，所述第四连接部呈管状结构，所述管状结构的一端连接于所述第二辐条，另一端连接于所述第二连接部，且所述凸台结构连接于所述管状结构的外管壁。

可选地，所述第一轮辐和所述第二轮辐中的一个设有第一中心孔和多个螺栓孔，多个所述螺栓孔沿所述第一中心孔的周向间隔设置，所述第一轮辐和所述第二轮辐中的另一个设有第二中心孔，所述第一中心孔和所述第二中心孔同轴设置，且所述第一中心孔和多个所述螺栓孔位于所述第二中心孔内。

可选地，所述第一连接部包括第一连接本体和第一翻边，所述第一翻边位于所述第一连接本体背离所述第二轮辐的一侧，并连接于所述轮辋；

和/或，所述第三连接部包括第二连接本体和第二翻边，所述第二翻边位于所述第二连接本体背离所述第一轮辐的一侧，所述轮辋连接于所述第二连接本体朝向所述第一轮辐的一侧。

可选地，所述第一翻边和所述第一连接本体之间通过第一过渡圆角平滑过渡连接；

和/或，所述第二翻边和所述第二连接本体之间通过第二过渡圆角平滑过渡连接。

可选地，所述第一辐条和/或所述第二辐条的最小宽度尺寸大于或等于40mm；其中，所述第一辐条的宽度尺寸为所述第一辐条在所述第二连接部的周向上的尺寸，所述第二辐条的宽度尺寸为所述第二辐条在所述第三连接部的周向上的尺寸。

为解决上述问题，本实用新型还提供一种车辆，包括如上所述的车轮结构。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的车轮结构可通过设置第一轮辐和第二轮辐，并将第一轮辐设置在轮辋的内部空间，将第二轮辐设置在轮辋朝向车外的一侧，以利用双层轮辐来对轮辋进行支撑，从而提升轮辋的刚度，这样，就无需采用增加轮辋厚度的方式来提升刚度，进而能够在一定程度上减小轮辋的重量。同时，通过将轮辋、第一轮辐和第二轮辐合围成空腔，使得轮辋和双层轮辐整体大致呈双层架空结构，即轮辋和双层轮辐围成空腔结构，这样，可以利用双层架空结构来提升轮辐的刚度，也就无需增加轮辐的料厚，从而可以减小轮辐乃至车轮的重量，进而减小油耗。而且，车轮结构的整体刚度提升后，不仅使得整车的NVH性能得到提升，还可以在保证刚度的同时采用钢板制作车轮，以实现钢车轮对铝轮的替代，从而实现整车重量及成本的大幅降低。另外，由于第二轮辐设置在轮辋朝向车外的一侧，故可以对第二轮辐的外侧面进行造型设计，使得第二轮辐可以兼顾轮辐造型设计。

附图说明

图1为本实用新型实施例中车轮结构的剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例中车轮结构的***结构示意图；

图3为本实用新型实施例中第一轮辐和第二轮辐装配时的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中第一轮辐和第二轮辐装配时的另一视角的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中第一轮辐的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中第二轮辐的结构示意图。

附图标记说明：

1、轮辋；2、第一轮辐；21、第一连接部；211、第一连接本体；212、第一翻边；22、第二连接部；23、第一辐条；24、第一通风口；3、第二轮辐；31、第三连接部；311、第二连接本体；312、第二翻边；32、第四连接部；33、第二辐条；34、凸台结构；35、第二通风口；4、空腔；41、第一空腔；42、第二空腔；5、第一中心孔；6、螺栓孔；7、第二中心孔。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

附图中的Y轴表示为左右位置，且Y轴的正向代表左侧，Y轴的反向代表右侧。同时需要说明的是，前述Y轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

结合图1至图3所示，本实用新型实施例提供一种车轮结构，包括轮辋1、第一轮辐2和第二轮辐3，第一轮辐2位于轮辋1的内部空间，并连接于轮辋1的内侧壁，第二轮辐3位于轮辋1朝向车外的一侧，并分别连接于轮辋1和第一轮辐2，且轮辋1、第一轮辐2和第二轮辐3合围成空腔4。

具体地，轮辋1通常为两端敞开的筒状结构，第一轮辐2和第二轮辐3大致呈圆盘状结构，而且，第一轮辐2设置在轮辋1的内部空间，并与轮辋1的内侧壁采用例如焊接等方式形成密封连接，即第一轮辐2的一整圈边沿与轮辋1形成焊接，第二轮辐3设置在轮辋1朝向车外的一侧，即轮辋1的外侧，并与轮辋1的外侧采用例如焊接等方式形成密封连接，即轮辋1的一整圈外边沿与第二轮辐3形成焊接；其中，对于车辆左侧的车轮而言，轮辋1的左侧(即轮辋1位于图1中Y轴正向的一侧)朝向车外，对于车辆右侧的车轮而言，如图1所示，轮辋1的右侧(即轮辋1位于图1中Y轴反向的一侧)朝向车外。同时，第一轮辐2和第二轮辐3之间也采用例如焊接等方式形成密封连接，使得轮辋1、第一轮辐2和第二轮辐3合围成封闭的空腔4。

本实施例中的车轮结构可通过设置第一轮辐2和第二轮辐3，并将第一轮辐2设置在轮辋1的内部空间，将第二轮辐3设置在轮辋1朝向车外的一侧，以利用双层轮辐来对轮辋1进行支撑，从而提升轮辋1的刚度，这样，就无需采用增加轮辋1厚度的方式来提升刚度，进而能够在一定程度上减小轮辋1的重量。同时，通过将轮辋1、第一轮辐2和第二轮辐3合围成空腔4，使得轮辋和双层轮辐整体大致呈双层架空结构，即轮辋和双层轮辐围成空腔结构，这样，可以利用双层架空结构来提升轮辐的刚度，也就无需增加轮辐的料厚，从而可以减小轮辐乃至车轮的重量，进而减小油耗。而且，车轮结构的整体刚度提升后，不仅使得整车的NVH性能得到提升，还可以在保证刚度的同时采用钢板制作车轮，以实现钢车轮对铝轮的替代，从而实现整车重量及成本的大幅降低。另外，由于第二轮辐3设置在轮辋1朝向车外的一侧，故可以对第二轮辐3的外侧面进行造型设计，使得第二轮辐3可以兼顾轮辐造型设计。

可选地，结合图2、图5和图6所示，第一轮辐2和第二轮辐3中的一个设有第一中心孔5和多个螺栓孔6，多个螺栓孔6沿第一中心孔5的周向间隔设置，第一轮辐2和第二轮辐3中的另一个设有第二中心孔7，第一中心孔5和第二中心孔7同轴设置，且第一中心孔5和多个螺栓孔6位于第二中心孔7内。

本实施例中，在实际应用中，可以选择在第一轮辐2的中心区域开设第一中心孔5和螺栓孔6，在第二轮辐3的中心区域开第二中心孔7，如图2所示；也可以选择在第二轮辐3的中心区域开设第一中心孔5和螺栓孔6，在第一轮辐2的中心区域开设第二中心孔7，此处不作具体限定。螺栓孔6通常至少设置四个，以保证轮辐和轮毂在螺栓孔6处螺栓连接的牢固性。这样，在将车轮安装至车轴的端部时，车轴的端部穿设于第一中心孔5和第二中心孔7内，并通过轮毂与第一轮辐2和第二轮辐3连接。而且，通过将第二中心孔7的孔径设置为大于第一中心孔5，并使第一中心孔5和多个螺栓孔6位于第二中心孔7内，以使螺栓孔6从第二中心孔7处显露出来，从而便于在车轮的外侧进行螺栓的拆装，提高了操作的便利性。

可选地，结合图1、图3和图5所示，第一轮辐2包括第一连接部21、第二连接部22和多个第一辐条23，第一连接部21和第二连接部22同轴设置，并分别连接于第二轮辐3，多个第一辐条23间隔设置在第一连接部21和第二连接部22之间，且第一辐条23的两端分别连接于第一连接部21和第二连接部22，空腔4包括第一空腔41，第一连接部21还连接于轮辋1，并与轮辋1和第二轮辐3合围成第一空腔41。

本实施例中，第一连接部21和第二连接部22通常呈同轴设置的环状结构，具体而言，第一连接部21为第一轮辐2的外圈区域，第二连接部22为第一轮辐2的中心区域，且第一连接部21和第二连接部22通过第一辐条23形成连接，另外，相邻两个第一辐条23之间的间隙构成第一通风口24，也就是说，第一辐条23和第一通风口24交替设置；其中，第一中心孔5和螺栓孔6通常设置在第二连接部22上，或者，第二中心孔7通常设置在第二连接部22上。在拼焊组装时，第一轮辐2通过第一连接部21焊接于轮辋1的内侧壁，第一轮辐2的第一连接部21和第一辐条23还分别与第二轮辐3的凸台结构34(后文介绍)焊接，第一轮辐2的第二连接部22与第二轮辐3的第四连接部32(后文介绍)焊接，且第一连接部21、轮辋1和第二轮辐3的第三连接部31(后文介绍)合围成第一空腔41。这样，使得由第一轮辐2和第二轮辐3所构成双层轮辐结构在其与轮辋1的连接处形成空腔结构，从而可以利用该空腔结构来提升车轮结构在轮辋1、第一轮辐2和第二轮辐3这三者连接位置处的局部刚度。

可选地，结合图4所示，第二连接部22沿其轴向朝远离于第二轮辐3方向凹陷设置。这样，既可以提升第一轮辐2中心区域的强度，又可以减小第一轮辐2的轴向尺寸，方便布设。

可选地，结合图3和图6所示，第二轮辐3包括第三连接部31、第四连接部32、多个第二辐条33和多个凸台结构34，第三连接部31和第四连接部32同轴设置，轮辋1、第一连接部21和第三连接部31合围成第一空腔41，多个第二辐条33间隔设置在第三连接部31和第四连接部32之间，相邻两个第二辐条33之间的间隙构成第二通风口35，凸台结构34沿第二通风口35的边沿设置，且第二辐条33的两端分别连接于第三连接部31和第四连接部32，空腔4还包括与第一空腔41连通的第二空腔42，相邻两个凸台结构34之间的第一辐条23和第二辐条33与相邻两个凸台结构34合围成第二空腔42。

本实施例中，第三连接部31和第四连接部32通常呈同轴设置的环状结构，具体而言，第三连接部31为第二轮辐3的外圈区域，第四连接部32为第二轮辐3的中心区域，且第三连接部31和第四连接部32通过第二辐条33形成连接，另外，相邻两个第二辐条33之间的间隙构成第二通风口35，也就是说，第二辐条33和第二通风口35交替设置；其中，第一中心孔5和螺栓孔6通常设置在第四连接部32上，或者，第二中心孔7通常设置在第四连接部32上。在拼焊组装时，第二轮辐3通过第三连接部31焊接于轮辋1朝向车外的一侧，第二轮辐3的凸台结构34分别与第一轮辐2的第一连接部21和第一辐条23焊接，第二轮辐3的第四连接部32与第一轮辐2的第二连接部22焊接，且相邻两个凸台结构34之间的第一辐条23和第二辐条33与该相邻两个凸台结构34合围成与第一空腔41连通的第二空腔42，如图1和图3所示，其中，图1中的虚线不代表具体结构的线条，而是第一空腔41和第二空腔42的分界线。这样，使得由第一轮辐2和第二轮辐3所构成双层轮辐结构在第一辐条23和第二辐条33处形成空腔结构，从而可以利用该空腔结构来提升车轮结构在辐条所在位置处的局部刚度。

进一步地，第一辐条23和第二辐条33设有至少五个。如此设置，以保证第一轮辐2和第二轮辐3具有满足要求的支撑刚度。

进一步地，第一辐条23和/或第二辐条33的最小宽度尺寸大于或等于40mm；其中，第一辐条23的宽度尺寸为第一辐条23沿第二连接部22的周向的尺寸，第二辐条33的宽度尺寸为第二辐条33沿第三连接部31的周向的尺寸。

本实施例中，第一辐条23/第二辐条33的宽度尺寸可以是从第一辐条23/第二辐条33的第一端至第二端递减，也可以是从第一辐条23/第二辐条33的第一端至第二端递增，其中，第一辐条23的第一端连接于第一连接部21，第一辐条23的第二端连接于第二连接部22，第二辐条33的第一端连接于第三连接部31，第二辐条33的第二端连接于第四连接部32。这样，通过将第一辐条23和/或第二辐条33的最小宽度尺寸设置为不小于40mm，以保证第一辐条23/第二辐条33的结构强度满足要求。

可选地，结合图1和图6所示，第四连接部32呈管状结构，管状结构的一端连接于第二辐条33，另一端连接于第二连接部22，且凸台结构34连接于管状结构的外管壁。

本实施例中，当第四连接部32上设置第一中心孔5和螺栓孔6时，第四连接部32的结构与第二连接部22的结构相同或相类似，即呈圆盘状结构，当第四连接部32上设置第二中心孔7时，第四连接部32可以呈圆盘状结构，也可以呈两端敞开的圆管状结构，而本实施例中优选第四连接部32呈两端敞开的圆管状结构，此时，第四连接部32的内部空间构成第二中心孔7，第四连接部32的一端连接于第二辐条33远离于第三连接部31的一端，第四连接部32的另一端连接于第二连接部22，例如，连接于第二连接部22的边沿，而且，凸台结构34连接于第四连接部32的外壁。这样，不仅可以简化第四连接部32的结构，还可以减少第二轮辐3的用料，能够进一步减小车轮结构的重量。

进一步地，第二轮辐3背离第一轮辐2的一侧设有凹陷圆角和凸起圆角，凹陷圆角的半径不小于5mm，凸起圆角的半径不小于(5+T)mm，其中，T为第二轮辐3的板厚。

本实施例中，第二轮辐3背离第一轮辐2的一侧通常设有若干个凸筋结构，以进一步提升第二轮辐3的刚强度，该凸筋结构可以分布在第二辐条33上，也可以分布在第二轮辐3的中心区域，即第四连接部32上，此时，第四连接部32的结构与第二连接部22的结构相同或相类似。凸筋结构的设置使得第二轮辐3背离第一轮辐2的一侧的侧面凹凸不平，而凹陷圆角指的是该侧面上的凹陷表面与凸起表面的连接处的倒圆角结构，凸起圆角指的是凸起表面，即凸筋结构上的倒圆角结构。这样，通过将第二轮辐3背离第一轮辐2一侧的凹陷圆角的半径设置为不小于5mm，凸起圆角的半径设置为不小于(5+T)mm，一方面可以减小集中应力，另一方面可以避免圆角过小而影响冲压成型过程中的脱模，进而提高生产的便利性。

可选地，结合图5和图6所示，第一连接部21包括第一连接本体211和第一翻边212，第一翻边212位于第一连接本体211背离第二轮辐3的一侧，并连接于轮辋1；和/或，第三连接部31包括第二连接本体311和第二翻边312，第二翻边312位于第二连接本体311背离第一轮辐2的一侧，轮辋1连接于第二连接本体311朝向第一轮辐2的一侧。

这样，第一翻边212的设置不仅可以提升第一连接部21的刚强度，还可以来增大第一连接部21与轮辋1的接触面积，从而提高第一轮辐2对轮辋1的支撑能力，进而提高轮辋1的刚度。而第二翻边312的设置可以升第二轮辐3的刚度，进而提升车轮的侧向刚度。

可选地，结合图5和图6所示，第一翻边212和第一连接本体211之间通过第一过渡圆角平滑过渡连接；和/或，第二翻边312和第二连接本体311之间通过第二过渡圆角平滑过渡连接。

这样，不仅可以简化冲压模具的结构，降低冲压模具的设计难度和冲压成型的难度，还可以减小第一连接部21和/或第三连接部31上的集中应力。

本实用新型另一实施例提供一种车辆，包括如上所述的车轮结构。

本实施例中的车辆相对于现有技术的有益效果与上述的车轮结构相同，此处不再赘述。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种车轮结构，其特征在于，包括轮辋(1)、第一轮辐(2)和第二轮辐(3)，所述第一轮辐(2)位于所述轮辋(1)的内部空间，并连接于所述轮辋(1)的内侧壁，所述第二轮辐(3)位于所述轮辋(1)朝向车外的一侧，并分别连接于所述轮辋(1)和所述第一轮辐(2)，且所述轮辋(1)、所述第一轮辐(2)和所述第二轮辐(3)合围成空腔(4)。

2.根据权利要求1所述的车轮结构，其特征在于，所述第一轮辐(2)包括第一连接部(21)、第二连接部(22)和多个第一辐条(23)，所述第一连接部(21)和所述第二连接部(22)同轴设置，并分别连接于所述第二轮辐(3)，多个所述第一辐条(23)间隔设置在所述第一连接部(21)和所述第二连接部(22)之间，且所述第一辐条(23)的两端分别连接于所述第一连接部(21)和所述第二连接部(22)，所述空腔(4)包括第一空腔(41)，所述第一连接部(21)还连接于所述轮辋(1)，并与所述轮辋(1)和所述第二轮辐(3)合围成所述第一空腔(41)。

3.根据权利要求2所述的车轮结构，其特征在于，所述第二连接部(22)沿其轴向朝远离于所述第二轮辐(3)方向凹陷设置。

4.根据权利要求2所述的车轮结构，其特征在于，所述第二轮辐(3)包括第三连接部(31)、第四连接部(32)、多个第二辐条(33)和多个凸台结构(34)，所述第三连接部(31)和所述第四连接部(32)同轴设置，所述轮辋(1)、所述第一连接部(21)和所述第三连接部(31)合围成所述第一空腔(41)，多个所述第二辐条(33)间隔设置在所述第三连接部(31)和所述第四连接部(32)之间，相邻两个所述第二辐条(33)之间的间隙构成第二通风口(35)，所述凸台结构(34)沿所述第二通风口(35)的边沿设置，且所述第二辐条(33)的两端分别连接于所述第三连接部(31)和所述第四连接部(32)，所述空腔(4)还包括与所述第一空腔(41)连通的第二空腔(42)，相邻两个所述凸台结构(34)之间的所述第一辐条(23)和所述第二辐条(33)与相邻两个所述凸台结构(34)合围成所述第二空腔(42)。

5.根据权利要求4所述的车轮结构，其特征在于，所述第四连接部(32)呈管状结构，所述管状结构的一端连接于所述第二辐条(33)，另一端连接于所述第二连接部(22)，且所述凸台结构(34)连接于所述管状结构的外管壁。

6.根据权利要求1所述的车轮结构，其特征在于，所述第一轮辐(2)和所述第二轮辐(3)中的一个设有第一中心孔(5)和多个螺栓孔(6)，多个所述螺栓孔(6)沿所述第一中心孔(5)的周向间隔设置，所述第一轮辐(2)和所述第二轮辐(3)中的另一个设有第二中心孔(7)，所述第一中心孔(5)和所述第二中心孔(7)同轴设置，且所述第一中心孔(5)和多个所述螺栓孔(6)位于所述第二中心孔(7)内。

7.根据权利要求4所述的车轮结构，其特征在于，所述第一连接部(21)包括第一连接本体(211)和第一翻边(212)，所述第一翻边(212)位于所述第一连接本体(211)背离所述第二轮辐(3)的一侧，并连接于所述轮辋(1)；

和/或，所述第三连接部(31)包括第二连接本体(311)和第二翻边(312)，所述第二翻边(312)位于所述第二连接本体(311)背离所述第一轮辐(2)的一侧，所述轮辋(1)连接于所述第二连接本体(311)朝向所述第一轮辐(2)的一侧。

8.根据权利要求7所述的车轮结构，其特征在于，所述第一翻边(212)和所述第一连接本体(211)之间通过第一过渡圆角平滑过渡连接；

和/或，所述第二翻边(312)和所述第二连接本体(311)之间通过第二过渡圆角平滑过渡连接。

9.根据权利要求4所述的车轮结构，其特征在于，所述第一辐条(23)和/或所述第二辐条(33)的最小宽度尺寸大于或等于40mm；其中，所述第一辐条(23)的宽度尺寸为所述第一辐条(23)在所述第二连接部(22)的周向上的尺寸，所述第二辐条(33)的宽度尺寸为所述第二辐条(33)在所述第三连接部(31)的周向上的尺寸。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的车轮结构。