CN221162171U - 电池包连接结构、非承载式车身结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包连接结构、非承载式车身结构和车辆，非承载式车身结构包括沿车身主体长度方向延伸的左纵梁和右纵梁，电池包包括间隔设置的第一纵梁和第二纵梁，电池包连接结构包括第一连接结构和第二连接结构，第一纵梁通过第一连接结构与左纵梁固定连接，第二纵梁通过第二连接结构与右纵梁固定连接。根据本实用新型实施例的电池包连接结构，可以直接将电池包安装在左纵梁和右纵梁上，电池包的安装空间较大，有利于增大电池包的体积，从而使得电池包具备更大的电容量，从而提升车辆续航里程，提高用户的驾车体验，并且，还可以提高非承载式车身结构的结构强度，从而使得非承载式车身结构能够承受更大的碰撞，从而保证用户的安全。

Description

电池包连接结构、非承载式车身结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种电池包连接结构、非承载式车身结构和车辆。

背景技术

汽车越来越智能化、个性化。皮卡、越野类车型也向着混动及纯电动方向发展。相关技术中，电池车身一体化技术(以下简称CTC)成为各大主机厂为提高效率、降低成本进行研发的主流技术领域。在集成设计上，由于非承载式车身的车身和底盘是通过若干个悬置连接在一起，其承受不住电池数百公斤的重量，因此只能选择车架和电池进行CTC集成，但相关技术中的电池装配结构大多通过电池安装支架对电池进行安装，装配复杂，并且，留给电池装配的空间较小，从而使得电池的尺寸较小，容易缩短车辆续航里程，进而影响用户的驾车体验。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种电池包连接结构，所述电池包连接结构可以使得使得电池包的安装空间较大，有利于增大电池包的体积，从而使得电池包具备更大的电容量，从而提升车辆续航里程，提高用户的驾车体验。

根据本实用新型实施例的电池包连接结构，应用于非承载式车身结构，所述非承载式车身结构包括沿车身主体长度方向延伸的左纵梁和右纵梁，所述电池包包括间隔设置的第一纵梁和第二纵梁，所述电池包连接结构包括第一连接结构和第二连接结构，所述第一纵梁通过所述第一连接结构与所述左纵梁固定连接，所述第二纵梁通过所述第二连接结构与所述右纵梁固定连接。

根据本实用新型实施例的电池包连接结构，可以直接将电池包安装在左纵梁和右纵梁上，电池包的安装空间较大，有利于增大电池包的体积，从而使得电池包具备更大的电容量，从而提升车辆续航里程，提高用户的驾车体验，进一步地，电池包、左纵梁和右纵梁在固定连接后构成的整体结构可以具备较好的结构强度，不仅有利于电池包不易被损伤，还可以提高非承载式车身结构的结构强度，从而使得非承载式车身结构能够承受更大的碰撞，从而保证用户的安全。

另外，根据本实用新型的电池包连接结构，还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，所述第一连接结构包括第一固定螺栓和分别设置在所述左纵梁、所述第一纵梁上的第一螺栓孔，所述第一固定螺栓依次穿设两个所述第一螺栓孔，以将所述第一纵梁固定在所述左纵梁上；所述第二连接结构包括第二固定螺栓和分别设置在所述右纵梁、所述第二纵梁上的第二螺栓孔，所述第二固定螺栓依次穿设两个所述第二螺栓孔，以将所述第二纵梁固定在所述右纵梁上。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一连接结构还包括第一套管，所述第一套管设置在所述左纵梁的型腔内，且具有与所述第一螺栓孔相对的第一螺纹通道，所述第一螺纹通道具有与所述第一固定螺栓的外螺纹配合的内螺纹；所述第二连接结构还包括第二套管，所述第二套管设置在所述右纵梁的型腔内，且具有与所述第二螺栓孔相对的第二螺纹通道，所述第二螺纹通道具有与所述第二固定螺栓的外螺纹配合的内螺纹。

在本实用新型的一些实施例中，所述非承载式车身结构还包括乘员舱底板，所述乘员舱底板沿车身的宽度方向延伸，所述乘员舱底板包括左侧边封板和右侧边封板，所述左侧边封板和所述第一纵梁分别位于所述左纵梁的上下两侧；所述右侧边封板和所述第二纵梁分别位于所述右纵梁的上下两侧，所述第一连接结构包括第三固定螺栓和分别设置在所述左侧边封板、所述左纵梁和所述第一纵梁上的第三螺栓孔，所述第三固定螺栓依次穿过三个所述第三螺栓孔，以将所述左侧边封板、所述左纵梁和所述第一纵梁固定连接；所述第二连接结构包括第四固定螺栓和分别设置在所述右侧边封板、所述右纵梁和所述第二纵梁上的第四螺栓孔，所述第四固定螺栓依次穿过三个所述第四螺栓孔，以将所述右侧边封板、所述右纵梁和所述第二纵梁固定连接。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的电池包连接结构的非承载式车身结构。

根据本实用新型实施例的非承载式车身结构，通过设置上述实施例的电池包连接结构，可以使得非承载式车身结构装配较大体积的电池包，可以提高电池包的电池容量，同时，还有利于提高非承载式车身结构的整体刚度，能有效提升车辆的操控性。

在本实用新型的一些实施例中，非承载式车身结构还包括：车架、前舱、乘员舱和后地板结构，所述乘员舱位于所述前舱和所述后地板结构之间，所述前舱、所述乘员舱和所述后地板结构均与所述车架可拆卸连接，所述车架包括所述左纵梁和所述右纵梁，所述乘员舱包括乘员舱底板，所述乘员舱底板与所述左纵梁、所述右纵梁构造出容纳空间，所述电池包安装在所述容纳空间内。

在本实用新型的一些实施例中，所述乘员舱底板包括左侧边封板、右侧边封板、前部封板和后部封板，所述前部封板、所述左侧边封板、所述后部封板和所述右侧边封板依次首尾连接，以构造出具有中部漏空区域的环形结构，所述电池包的盖板的外周缘分别与所述前部封板、所述左侧边封板、所述后部封板和所述右侧边封板上下贴合，以封闭所述中部漏空区域。

在本实用新型的一些实施例中，所述乘员舱底板还包括：密封条，所述密封条依次沿所述前部封板、所述左侧边封板、所述后部封板和所述右侧边封板延伸，以密封在所述乘员舱底板和所述盖板之间。

在本实用新型的一些实施例中，所述乘员舱底板还包括：前排座椅前横梁，所述前排座椅前横梁沿车身宽度方向延伸，所述前排座椅前横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁可拆卸连接；至少一个支撑梁，所述支撑梁沿沿车身宽度方向延伸，且与所述前排座椅前横梁沿前后方向间隔开，所述支撑梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁可拆卸连接。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的非承载式车身结构的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置有上述实施例的非承载式车身结构，不仅可以较好地保护电池包，还使得非承载式车身结构具备较好地结构强度，不仅能有效地保护电池包，还可以提高车架抗弯曲和抗扭转的性能，进而使得整车在转弯时能具备更高的操纵性

在本实用新型的一些实施例中，车辆还包括车厢，车厢可拆卸地安装在车身结构上，也就是说，本申请的车辆的车身结构为非承载式的车身结构，可以将不同形状和构造的车厢均分别可拆卸地安装在同一幸好的车身结构上，从而实现不同的车辆型号的组合，结构简单，操作方便。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车身结构的结构示意图。

图2是根据本实用新型实施例的车身结构的结构示意图。

图3是根据本实用新型实施例的车身结构的车架和电池包的结构示意图。

图4是根据本实用新型实施例的车身结构的乘员舱的结构示意图。

图5是根据本实用新型实施例的车身结构的车架和乘员舱的结构示意图。

图6是根据本实用新型实施例的车身结构的电池包的结构示意图。

图7是根据本实用新型实施例一的车身结构的车架和电池包的剖视图。

图8是图7中A区域的放大图。

图9是根据本实用新型实施例二的车身结构的车架和电池包的剖视图。

图10是图9中B区域的放大图。

附图标记：

非承载式车身结构100、

车架1、左纵梁11、右纵梁12、

电池包2、电池壳体21、第一纵梁22、第二纵梁23、

前舱3、乘员舱4、乘员舱底板41、中部漏空区域40、左侧边封板411、右侧边封板412、前部封板413、后部封板414、前排座椅前横梁415、支撑梁416、

后地板结构5、密封条6，

第一固定螺栓71、第二固定螺栓72、第三固定螺栓73、第四固定螺栓74、

第一套管81、第四套管82。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图10描述根据本实用新型实施例的电池包连接结构。

本申请的电池包连接结构可以应用在非承载式车身结构100上，非承载式车身结构100包括沿车身主体长度方向延伸的左纵梁11和右纵梁12，这里的长度方向可以参考附图1所示的前后方向。电池包2包括间隔设置的第一纵梁22和第二纵梁23，电池包连接结构包括第一连接结构和第二连接结构，第一纵梁22通过第一连接结构与左纵梁11固定连接，第二纵梁23通过第二连接结构与右纵梁12固定连接。

参考附图1-图10所示，电池包2包括电池壳体21，电池壳体21的左右两侧的侧面分别设置有第一纵梁22和第二纵梁23，第一纵梁22设置在左侧面的下边缘，第二纵梁23设置在右侧面的下边缘，第一纵梁22可以安装在左纵梁11的下侧，第二纵梁23可以安装在右纵梁12的下侧，由此，当第一纵梁22与左纵梁11固定连接、第二纵梁23与右纵梁12固定连接后，电池包2可以位于左纵梁11和右纵梁12之间，左纵梁11和右纵梁12之间的距离较大，可以有利于增大电池包2的体积，从而使得电池包2具备更大的电容量，另外，左纵梁11和右纵梁12的结构强度较大，可以较好地对电池包2进行保护，可以避免电池包2受到损伤，相对地，电池包2安装在左纵梁11和右纵梁12之间，可以较好的在左纵梁11和右纵梁12之间传递作用力，由此，电池包2、左纵梁11和右纵梁12在固定连接后构成的整体结构可以具备较好的结构强度。

由此，根据本实用新型实施例的电池包连接结构，可以直接将电池包2安装在左纵梁11和右纵梁12上，电池包2的安装空间较大，有利于增大电池包2的体积，从而使得电池包2具备更大的电容量，从而提升车辆续航里程，提高用户的驾车体验，进一步地，电池包2、左纵梁11和右纵梁12在固定连接后构成的整体结构可以具备较好的结构强度，不仅有利于电池包2不易被损伤，还可以提高非承载式车身结构100的结构强度，从而使得非承载式车身结构100能够承受更大的碰撞，从而保证用户的安全。

在本实用新型的一些实施例中，如图6、图7和图8所示，第一连接结构包括第一固定螺栓71和分别设置在左纵梁11、第一纵梁22上的第一螺栓孔，第一固定螺栓71依次穿设两个第一螺栓孔，以将第一纵梁22固定在左纵梁11上；第二连接结构包括第二固定螺栓72和分别设置在右纵梁12、第二纵梁23上的第二螺栓孔，第二固定螺栓72依次穿设两个第二螺栓孔，以将第二纵梁23固定在右纵梁12上。由此，通过螺栓结构直接使得左纵梁11和第一纵梁22固定连接、右纵梁12和第二纵梁23固定连接，拆装均较为简单、方便，可以提高装配效率。

可选地，两个第一螺栓孔的直径可以相等，也可以不等，这里可以根据实际需求设计，这里不做限制，同理，两个第二螺栓孔的直径可以相等，也可以不等，这里不做限制。

进一步地，参考附图6、图7和图8所示，左纵梁11、右纵梁12、第一纵梁22和第二纵梁23均为具有型腔的型材结构，以第一纵梁22为例，第一纵梁22的上下两个侧壁均具有与第一固定螺栓71配合的第一螺栓孔，左纵梁11、右纵梁12和第二纵梁23的螺栓孔的布置形式这里不做赘述。另外，可以理解的是，左纵梁11、右纵梁12、第一纵梁22和第二纵梁23均为不具有型腔的实心结构，这里不做限制。

在本实用新型的一些实施例中，如图8所示，第一连接结构还包括第一套管81，第一套管81设置在左纵梁11的型腔内，且具有与第一螺栓孔相对的第一螺纹通道，第一螺纹通道具有与第一固定螺栓71的外螺纹配合的内螺纹；第二连接结构还包括第二套管，第二套管设置在右纵梁12的型腔内，且具有与第二螺栓孔相对的第二螺纹通道，第二螺纹通道具有与第二固定螺栓72的外螺纹配合的内螺纹。

在一个示例中，第一套管81可以预设在左纵梁11的型腔内，并以焊接的方式固定在左纵梁11的型腔内，同理，第二套管也可以预设在右纵梁12的型腔内，并以焊接的方式固定在右纵梁12的型腔内，此时，当需要将电池包2安装在左纵梁11和右纵梁12上时，仅需要使得左纵梁11上的第一螺栓孔与第一纵梁22上的第一螺栓孔相对、右纵梁12上的第二螺栓孔和第二纵梁23上的第二螺栓孔相对，然后直接通过第一固定螺栓71依次穿过两个第一螺栓孔，并与第一套管81内的内螺纹螺纹配合，以及直接通过第二固定螺栓72依次穿过两个第二螺栓孔，并与第二套管内的内螺纹螺纹配合即可，可以无需设置与第一固定螺栓71或者第二固定螺栓72配合的螺母，从而更进一步地简化装配过程、提高装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图4、图5、图8所示，非承载式车身结构100还包括乘员舱底板41，乘员舱底板41沿车身的宽度方向延伸，乘员舱底板41包括左侧边封板411和右侧边封板412，左侧边封板411和第一纵梁22分别位于左纵梁11的上下两侧；右侧边封板412和第二纵梁23分别位于右纵梁12的上下两侧，第一连接结构包括第三固定螺栓73和分别设置在左侧边封板411、左纵梁11和第一纵梁22上的第三螺栓孔，第三固定螺栓73依次穿过三个第三螺栓孔，以将左侧边封板411、左纵梁11和第一纵梁22固定连接；第二连接结构包括第四固定螺栓74和分别设置在右侧边封板412、右纵梁12和第二纵梁23上的第四螺栓孔，第四固定螺栓74依次穿过三个第四螺栓孔，以将右侧边封板412、右纵梁12和第二纵梁23固定连接。由此，乘员舱底板41、车架1和电池包2形成一个整体结构，能进一步增加非承载式车身结构100的整体刚度，能有效提升车辆的操控性。另外，作为整体结构的乘员舱底板41和电池包2，可以较好地减少乘员舱底板41和电池包2之间的相对运动，使得乘员舱底板41和电池包2之间的装配间隙可以较小，由此，可以有效减小非承载式车身结构100在上下方向上的尺寸。

可选地，如图9和图10所示，可以在左侧边封板411和右侧边封板412上分别设置第三套管和第四套管82，第三固定螺栓73在拧紧时可以直接与第三套管拧紧配合，第四固定螺栓74在拧紧时可以直接与第四套管82拧紧配合，从而更进一步地简化装配过程、提高装配效率。

在本实用新型的一些示例中，非承载式车身结构100还包括安装支架，安装支架可以设置有两个，两个安装支架分别在横梁的两端，也即安装支架包括左侧安装支架和右侧安装支架，左侧安装支架上设置有第三螺栓孔，右侧安装支架上设置第四螺栓孔，由此，第三固定螺栓73可以依次穿过四个结构上的第三螺栓孔，第四固定螺栓74可以依次穿过四个结构上的第四螺栓孔，从而使得左侧安装支架、右侧安装支架、乘员舱底板41、车架1和电池包2形成一个整体结构，能进一步增加非承载式车身结构100的整体刚度，能有效提升车辆的操控性。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的非承载式车身结构100。

根据本实用新型实施例的非承载式车身结构100，通过设置上述实施例的电池包连接结构，可以使得非承载式车身结构100装配较大体积的电池包2，可以提高电池包2的电池容量，同时，还有利于提高非承载式车身结构100的整体刚度，能有效提升车辆的操控性。

在一些示例中，电池包连接结构还可以应用在承载式车身结构上，这里不做限制。

下面参考图1-图10描述根据本实用新型实施例的非承载式车身结构100。

如图1和图6所示，根据本实用新型实施例的非承载式车身结构100包括车架1和电池包2，车架1包括左纵梁11和右纵梁12，电池包2包括电池壳体21，壳体21可拆卸地安装在左纵梁11和右纵梁12之间，电池壳体21包括盖板，盖板构造为左纵梁11和右纵梁12之间的车身地板。

参考附图1和图6所示，左纵梁11和右纵梁12均沿前后方向延伸，且沿左右方向间隔开，电池包2的壳体21直接安装在左纵梁11和右纵梁12上，相对于相关技术，节省了电池安装支架，可以缩小电池包2安装到车架1上后整体在上下方向的尺寸。

壳体21的盖板构造为左纵梁11和右纵梁12之间的车身地板，相较于相关技术，无需增加设置地板结构，可以进一步缩小电池包2安装到车架1上后整体在上下方向的尺寸。另外，当电池包2安装到车架1上后，需要对电池包2进行拆解维修时，简单方便，并且，在电池包2与车架1进行配合时，需要克服的各零部件之间的加工误差较少，即使装配出现问题，也较为容易地进行调整以及修复，无需整台车辆下线整修。

当电池包2安装到车架1上后，由于左纵梁11和右纵梁12之间的尺寸较大，可以较容易地增大电池包2的体积，从而提高车辆的续航能力。

电池包2安装在左纵梁11和右纵梁12之间，左纵梁11和右纵梁12的结构强度均较高，即使发生车辆的碰撞也不易出现较大的变形，可以较好地保护电池包2不受损伤，可以提高电池包2在碰撞中的安全性。

另外，电池包2的壳体21也具有一定的结构强度，在左纵梁11或者右纵梁12受到碰撞时，由于壳体21连接在左纵梁11和右纵梁12之间，不仅可以较好地传递碰撞力，还可以提高非承载式车身结构100整体的结构强度，从而能极大地提高车架1抗弯曲和抗扭转的性能，进而使得整车在转弯时能具备更高的操纵性。

由此，根据本实用新型实施例的非承载式车身结构100，通过直接将电池包2安装在左纵梁11和右纵梁12之间，并使得电池包2的盖板构造为车身地板，不仅可以较好地减少非承载式车身结构100在上下方向的尺寸，还使得非承载式车身结构100具备较好地结构强度，不仅能有效地保护电池包2，还可以提高车架1抗弯曲和抗扭转的性能，进而使得整车在转弯时能具备更高的操纵性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，非承载式车身结构100还包括前舱3、乘员舱4和后地板结构5，乘员舱4位于前舱3和后地板结构5之间，前舱3、乘员舱4和后地板结构5均与车架1可拆卸连接，乘员舱4包括乘员舱底板41，乘员舱底板41与左纵梁11、右纵梁12构造出容纳空间，电池包2安装在容纳空间内。

参考附图1和图2所示的一个具体示例，乘员舱4安装在左纵梁11和右纵梁12的上端，乘员舱底板41与左纵梁11、右纵梁12构造出开口向下的容纳空间，电池包2可以容纳在容纳空间内，可以更进一步地对电池包2进行保护，同时，还可以节约非承载式车身结构100在上下方向上的尺寸，当需要拆卸电池包2时，电池包2可以较好地从容纳空间掉出，操作简单、方便，例如可以通过快拆结构将电池包2安装在容纳空间内，当车辆发生碰撞或者起火时，可以通过快拆结构使得电池在自身重力作用下掉落，从而避免电池包2发生起火***而对乘车人员造成二次伤害。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图4和图5所示，乘员舱底板41具有中部漏空区域40，盖板封盖中部漏空区域40，也就是说，电池包2可以安装在乘员舱4的下方，如此，电池包2的盖板可以作为乘员舱4对应位置处的地板，可以节省在乘员舱4的位置增加地板结构，从而减少非承载式车身结构100在上下方向上的厚度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图4和图5所示，乘员舱底板41包括左侧边封板411、右侧边封板412、前部封板413和后部封板414，前部封板413、左侧边封板411、后部封板414和右侧边封板412依次首尾连接，以构造出具有中部漏空区域40的环形结构，盖板的外周缘分别与前部封板413、左侧边封板411、后部封板414和右侧边封板412上下贴合，由此，可以使得盖板较好地与乘员舱底板41配合，并且，盖板与乘员舱底板41配合后，可以较好的将非承载式车身结构100的上下空间分隔开，可以避免杂质等对电池包2的侵蚀。

可选地，如图1、图4和图5所示，乘员舱底板41还包括：密封条6，密封条6依次沿前部封板413、左侧边封板411、后部封板414和右侧边封板412延伸，以密封在乘员舱底板41和盖板之间，由此，密封条6可以较好地进行密封，可以提高对车架1下部的电池包2的密封效果。

可选地，盖板可以为铝板、钢板或者其他复合材料，使得盖板的强度能够保证乘车人员踩踏时不易变形或者损坏。

在本实用新型的一些实施例中，左侧边封板411与左纵梁11可拆卸连接，右侧边封板412与右纵梁12可拆卸连接。在一个示例中，左侧边封板411与左纵梁11之间、右侧边封板412与右纵梁12之间均通过螺栓连接，具体地，可以在左纵梁11和右纵梁12内预埋套管72，然后通过螺钉71穿过左侧边封板411或者右侧边封板412上的安装孔与套管72螺接，乘员舱底板41与车架1之间的固定连接，可以使得非承载式车身结构100的整车刚度得到较好地提升，能较好的提高整车的操纵稳定性，同时，乘员舱底板41与车架1的固定连接，能减少两者之间的相对运动，稳定性好。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图8和图9所示，乘员舱底板41还包括前排座椅前横梁415和至少一个支撑梁416，前排座椅前横梁415和支撑梁416均沿左右方向延伸，前排座椅前横梁415的两端分别与左侧边封板411和右侧边封板412可拆卸连接；支撑梁416的两端分别与左侧边封板411和右侧边封板412可拆卸连接。由此，通过设置前排座椅前横梁415和支撑梁416，可以较好地支撑在左纵梁11和右纵梁12之间，不仅可以较好的传递作用力，还可以提高非承载式车身结构100的整体的结构强度，稳定性好。

在本实用新型的一些实施例中，电池包2还包括第一纵梁22和第二纵梁23，第一纵梁22与左纵梁11可拆卸连接，第二纵梁23与右纵梁12可拆卸连接，在一个示例中，车架1和电池包2通过螺栓结构形成一个整体。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的非承载式车身结构100的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置有上述实施例的非承载式车身结构100，不仅可以较好地保护电池包2，还使得非承载式车身结构100具备较好地结构强度，不仅能有效地保护电池包2，还可以提高车架1抗弯曲和抗扭转的性能，进而使得整车在转弯时能具备更高的操纵性。

在本实用新型的一些实施例中，车辆还包括车厢，车厢可拆卸地安装在非承载式车身结构100上，也就是说，本申请的车辆的非承载式车身结构100为非承载式的非承载式车身结构100，可以将不同形状和构造的车厢均分别可拆卸地安装在同一幸好的非承载式车身结构100上，从而实现不同的车辆型号的组合，结构简单，操作方便。

进一步地，非承载式的非承载式车身结构100的左纵梁11和右纵梁12的结构强度较高，从而能较好地保护电池包2，避免电池包2受到损伤，并且，当对电池包2进行检修时，可以较为容易，而且还不需要整车均下线整修，可以不影响生产节奏，提高生产效率。

根据本实用新型实施例的车身结构和车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池包连接结构，应用于非承载式车身结构，其特征在于，所述非承载式车身结构包括沿车身主体长度方向延伸的左纵梁和右纵梁，所述电池包包括间隔设置的第一纵梁和第二纵梁，所述电池包连接结构包括第一连接结构和第二连接结构，所述第一纵梁通过所述第一连接结构与所述左纵梁固定连接，所述第二纵梁通过所述第二连接结构与所述右纵梁固定连接。

2.根据权利要求1所述的电池包连接结构，其特征在于，

所述第一连接结构包括第一固定螺栓和分别设置在所述左纵梁、所述第一纵梁上的第一螺栓孔，所述第一固定螺栓依次穿设两个所述第一螺栓孔，以将所述第一纵梁固定在所述左纵梁上；

所述第二连接结构包括第二固定螺栓和分别设置在所述右纵梁、所述第二纵梁上的第二螺栓孔，所述第二固定螺栓依次穿设两个所述第二螺栓孔，以将所述第二纵梁固定在所述右纵梁上。

3.根据权利要求2所述的电池包连接结构，其特征在于，

所述第一连接结构还包括第一套管，所述第一套管设置在所述左纵梁的型腔内，且具有与所述第一螺栓孔相对的第一螺纹通道，所述第一螺纹通道具有与所述第一固定螺栓的外螺纹配合的内螺纹；

所述第二连接结构还包括第二套管，所述第二套管设置在所述右纵梁的型腔内，且具有与所述第二螺栓孔相对的第二螺纹通道，所述第二螺纹通道具有与所述第二固定螺栓的外螺纹配合的内螺纹。

4.根据权利要求1所述的电池包连接结构，其特征在于，所述非承载式车身结构还包括乘员舱底板，所述乘员舱底板沿车身的宽度方向延伸，所述乘员舱底板包括左侧边封板和右侧边封板，所述左侧边封板和所述第一纵梁分别位于所述左纵梁的上下两侧；所述右侧边封板和所述第二纵梁分别位于所述右纵梁的上下两侧，

所述第一连接结构包括第三固定螺栓和分别设置在所述左侧边封板、所述左纵梁和所述第一纵梁上的第三螺栓孔，所述第三固定螺栓依次穿过三个所述第三螺栓孔，以将所述左侧边封板、所述左纵梁和所述第一纵梁固定连接；

所述第二连接结构包括第四固定螺栓和分别设置在所述右侧边封板、所述右纵梁和所述第二纵梁上的第四螺栓孔，所述第四固定螺栓依次穿过三个所述第四螺栓孔，以将所述右侧边封板、所述右纵梁和所述第二纵梁固定连接。

5.一种非承载式车身结构，其特征在于，包括权利要求1-4中任一项所述的电池包连接结构。

6.根据权利要求5所述的非承载式车身结构，其特征在于，还包括：车架、前舱、乘员舱和后地板结构，所述乘员舱位于所述前舱和所述后地板结构之间，所述前舱、所述乘员舱和所述后地板结构均与所述车架可拆卸连接，所述车架包括所述左纵梁和所述右纵梁，所述乘员舱包括乘员舱底板，所述乘员舱底板与所述左纵梁、所述右纵梁构造出容纳空间，所述电池包安装在所述容纳空间内。

7.根据权利要求6所述的非承载式车身结构，其特征在于，所述乘员舱底板包括左侧边封板、右侧边封板、前部封板和后部封板，所述前部封板、所述左侧边封板、所述后部封板和所述右侧边封板依次首尾连接，以构造出具有中部漏空区域的环形结构，所述电池包的盖板的外周缘分别与所述前部封板、所述左侧边封板、所述后部封板和所述右侧边封板上下贴合，以封闭所述中部漏空区域。

8.根据权利要求7所述的非承载式车身结构，其特征在于，所述乘员舱底板还包括：密封条，所述密封条依次沿所述前部封板、所述左侧边封板、所述后部封板和所述右侧边封板延伸，以密封在所述乘员舱底板和所述盖板之间。

9.根据权利要求6所述的非承载式车身结构，其特征在于，所述乘员舱底板还包括：

前排座椅前横梁，所述前排座椅前横梁沿车身宽度方向延伸，所述前排座椅前横梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁可拆卸连接；

至少一个支撑梁，所述支撑梁沿沿车身宽度方向延伸，且与所述前排座椅前横梁沿前后方向间隔开，所述支撑梁的两端分别与所述左纵梁和所述右纵梁可拆卸连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求5-9中任一项所述的非承载式车身结构。