CN221134790U - 用于曲轴箱自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于曲轴箱自动组装设备，包括机架，机架的中间层上设有定位模具，定位模具的侧面设有第一上料装置；第一上料装置包括伸缩气缸、平移气缸、连接板和第一装配组件，伸缩气缸工作时控制连接板移动，平移气缸安装在连接板上，平移气缸连接第一装配组件；机架的顶层设有压紧组件，机架的底层设有第二上料装置；第二上料装置包括升降气缸、升降板和第二装配组件，升降气缸连接升降板，升降板上设有第一气缸和第二气缸，第一气缸工作时带动第二气缸移动，第二气缸的活塞轴连接第二装配组件；本实用新型通过压紧组件固定曲轴箱；第一上料装置和第二上料装置同步工作，把零部件自动安装到曲轴箱内，装配效率高且可靠。

Description

用于曲轴箱自动组装设备

技术领域

本实用新型属于曲轴箱组装设置技术领域，具体涉及一种用于曲轴箱自动组装设备。

背景技术

曲轴箱是电动工具中的一个配件，包括曲轴箱本体，曲轴箱本体内设有多个配件；例如曲轴箱本体内需要安装轴承、挡圈以及密封圈等配件，现有装配都是采用人工手动把配件安装到曲轴箱本体内。由于配件的数量多，且每个配件都有有安装顺序；其次，配件需要安装到曲轴箱本体的多个部位上，这样就导致整体的组装效率低。同时人工在组装过程中，容易出现轴承或者挡圈为安装到位的情形，这样就会影响曲轴箱与其他配件的组装，导致产品后续组装出现偏差，进一步影响产品产出效率。因此，需要设计一种用于曲轴箱自动组装设备去克服以上困难。

发明内容

本实用新型针对现有技术中存在的问题，设计了一种用于曲轴箱自动组装设备，本实用新型把曲轴箱固定在机架上，把需要组装的零部件放置到第一装配组件和第二装配组件上，通过压紧组件固定曲轴箱；第一上料装置和第二上料装置同步工作，把零部件自动安装到曲轴箱内，装配效率高且可靠。

本实用新型的发明目的是通过以下技术方案实现的：一种用于曲轴箱自动组装设备，包括机架，所述机架的中间层上设有用于放置曲轴箱的定位模具，所述定位模具的侧面设有第一上料装置；所述第一上料装置包括伸缩气缸、平移气缸、连接板和第一装配组件，所述伸缩气缸工作时控制连接板靠近或者远离定位模具，所述平移气缸安装在连接板上，平移气缸的活塞轴上设有第一装配组件，所述平移气缸和伸缩气缸相互垂直设置；所述机架的顶层设有用于压紧曲轴箱的压紧组件，所述机架的底层设有第二上料装置；所述第二上料装置包括升降气缸、升降板和第二装配组件，所述升降气缸连接升降板，所述升降板上设有第一气缸和第二气缸，第一气缸工作时带动第二气缸移动，第二气缸的活塞轴连接第二装配组件。

作为优选，所述第一上料装置还包括导向柱、限位块和成对设置的第一导轨；所述伸缩气缸固定安装在机架的侧壁上，所述伸缩气缸的活塞轴上设有与其固定连接的连接板；所述连接板上设有成对设置的导向柱，所述导向柱的靠近伸缩气缸的末端设有限位块；所述连接板背对伸缩气缸的端面设有第一导轨，所述第一装配组件滑动安装在第一导轨上；所述平移气缸安装在连接板的上端面，所述连接板的活塞轴上设有与其固定连接的第一装配组件。

伸缩气缸工作时控制连接板移动，连接板上设有第一装配组件，这样方便控制第一装配组件靠近或者远离定位模具上的曲轴箱；通过设置限位块，限制连接板的伸缩范围。平移气缸工作控制第一装配组件沿着第一导轨移动，这样方便控制第一装配组件与曲轴箱的前后间距。

作为优选，所述导向柱与伸缩气缸相互平行设置，所述伸缩气缸的活塞轴朝向定位模具上的曲轴箱设置；所述第一导轨与伸缩气缸的活塞轴相互垂直设置；所述平移气缸工作时推动第一装配组件相对定位模具移动。

通过设置导向柱，这样连接板的移动过程更加稳定；所述第一导轨与伸缩气缸的活塞轴相互垂直设置，那么通过伸缩气缸和平移气缸工作，从而在二维水平空间内方便调节第一装配组件与曲轴箱的位置关系。

作为优选，所述第一装配组件包括第一底座，所述第一底座安装在第一导轨上；所述第一底座上设有并排且相邻设置的第一连接轴和第二连接轴，所述第一连接轴的轴向长度短于第二连接轴的轴向长度；所述第一连接轴的末端设有放置槽，所述放置槽的中间设有圆柱状凸起；所述第二连接轴的末端设有环形凹槽。

在实际装配过程中，先在放置槽内放入含油轴承，然后再放入异形垫片；异形垫片与含油轴承相互贴合设置且均套设安装在圆柱状凸起上；同时在环形凹槽内放置孔用挡圈，孔用挡圈有弹性，孔用挡圈的外壁与环形凹槽的内壁贴合。然后伸缩气缸和平移气缸工作，伸缩气缸先控制第一底座远离曲轴箱，平移气缸控制第一连接轴与曲轴箱对齐，然后伸缩气缸控制第一底座靠近曲轴箱，这样含油轴承和异形垫片就会压入曲轴箱；接着伸缩气缸控制第一底座远离曲轴箱，平移气缸控制第二连接轴与曲轴箱对齐，然后伸缩气缸控制第一底座靠近曲轴箱，这样孔用挡圈就会压入曲轴箱。因此，通过第一上料装置就能快速自动上料装配。

作为优选，所述第二上料装置还包括第二导轨和支撑平台；所述机架的边角上设有若干均匀分布的连杆，所述连杆依次从机架的顶层延伸至机架的底层；所述升降板设置在机架的中间层与机架的底层之间，所述升降板套设安装在连杆上；所述升降气缸安装在机架的底层下端面，所述升降气缸的活塞轴连接升降板；所述升降板上设有第一气缸，第一气缸的活塞轴连接支撑平台，支撑平台上设有第二气缸，第二气缸的活塞轴连接第二装配组件；所述升降板上还设有用于放置第二装配组件的第二导轨，第一气缸工作时推动支撑平台相对定位模具移动，所述第二气缸工作时推动第二装配组件沿着第二导轨相对定位模具移动。

升降气缸工作时控制升降板上下移动，这样就能方便控制第二装配组件靠近或者远离曲轴箱。第一气缸工作时控制支撑平台移动，支撑平台上设有第二气缸和第二装配组件，这样第二装配组件就会随支撑平台移动。第二气缸工作时控制第二装配组件沿着第二导轨移动，这样通过第二气缸还能进一步调节第二装配组件与曲轴箱的前后间距。因此，通过第一气缸和第二气缸方便调节第二装配组件与曲轴箱的前后间距，然后通过升降气缸把第二装配组件上的零部件压入曲轴箱内，装配过程自动进行且效率高。

作为优选，所述第二气缸设置在第一气缸上方，所述第二装配组件设置在第二气缸上方；所述第一气缸和第二气缸的伸缩方向均与第二导轨的方向相互平行设置。

作为优选，所述第二装配组件包括第二底座、第三连接轴和成对设置的第四连接轴；所述第三连接轴靠近第二气缸的活塞轴末端设置，两个所述第四连接轴并排且相邻设置，每个所述第四连接轴与第三连接轴前后并排设置；所述第三连接轴的末端设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有第一环形凸起，所述第一环形凸起上设有第二环形凸起；所述第一环形凸起和第二环形凸起均呈圆柱状，所述第一环形凸起的外径小于第二环形凸起的外径；所述第四连接轴的末端设有环形台阶。

默认状态下，第一气缸和第二气缸均处于伸出状态；在组装前，先在每个第四连接轴的环形台阶上放置好唇形密封圈；同时在第一凹槽的底部放置异形挡圈，在第一环形凸起上套设安装平垫，在第二环形凸起上套设安装深沟球轴承；这样就能进行下一步装配工作，先通过升降气缸控制第二底座远离曲轴箱，然后第一气缸收缩使第四连接轴与曲轴箱对齐，接着升降气缸工作把唇形密封圈压入曲轴箱；然后升降气缸收缩，接着第二气缸收缩使第三连接轴与曲轴箱对齐，接着升降气缸工作把异形挡圈、平垫和深沟球轴承同时压入曲轴箱内。因此，通过第二上料装置就能快速自动上料装配

作为优选，所述压紧组件包括压紧气缸和压板，所述机架的边角上设有若干均匀分布的连杆，所述连杆依次从机架的顶层延伸至机架的底层；所述压板设置在机架的顶层与机架的中间层之间，所述压板套设安装在连杆上；所述压紧气缸安装在机架的顶层，压紧气缸的活塞轴上设有与其固定连接的压板，所述压紧气缸的活塞轴正对定位模具设置。

压紧气缸工作时带动压板沿着连杆所在的轴向移动，这样通过压板压紧曲轴箱，使其固定在定位模具上，这样第一上料装置和第二上料装置在装配零部件时就能精准把零部件压入曲轴箱内。

作为优选，所述定位模具上设有曲轴箱，所述定位模具的外形轮廓与曲轴箱的底部轮廓相互匹配；所述压板的下端面分别设有压盘和压块，所述压盘的外形轮廓与曲轴箱上的通孔轮廓相互匹配，所述压块的外形轮廓与曲轴箱的外壁轮廓相互匹配。那么通过压盘卡入曲轴箱内的通孔，并且压块卡住曲轴箱的外壳，那么压板的压紧效果更好，曲轴箱就能稳定且牢固放置在定位模具上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过定位模具放置曲轴箱，并通过压紧组件压紧曲轴箱，那么第一上料装置和第二上料装置在压入零部件时更加精准，避免曲轴箱相对机架移动。第一上料装置包括平移气缸和第一装配组件，在第一装配组件放置好需要装配的零部件，然后通过平移气缸调节第一装配组件与曲轴箱的间距，再通过伸缩气缸压入零部件，这样就能快速压入多个零部件。曲轴箱的下方设有第二上料装置，第二上料装置包括第一气缸、第二气缸和第二装配组件，通过第一气缸和第二气缸方便调节第二装配组件与曲轴箱的间距，然后通过升降气缸把第二装配组件上的零部件压入曲轴箱。同时，第一上料装置和第二上料装置同步工作，装配效率高且可靠。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型另一视角的立体图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为本实用新型的***图；

图5为第二上料装置的***图；

图6为压板的立体图；

图7为第一装配组件的立体图；

图8为第二装配组件的立体图。

图中标记：1、机架；2、定位模具；3、第一上料装置；31、伸缩气缸；32、平移气缸；33、连接板；34、第一装配组件；341、第一底座；342、第一连接轴；343、第二连接轴；344、放置槽；345、圆柱状凸起；346、环形凹槽；35、导向柱；36、限位块；37、第一导轨；4、压紧组件；41、压紧气缸；42、压板；43、压盘；44、压块；5、第二上料装置；51、升降气缸；52、升降板；53、第二装配组件；531、第二底座；532、第三连接轴；533、第四连接轴；534、第一凹槽；535、第一环形凸起；536、第二环形凸起；537、环形台阶；54、第一气缸；55、第二气缸；56、第二导轨；57、支撑平台；6、连杆；7、含油轴承；8、异形垫片；9、孔用挡圈；10、唇形密封圈；11、异形挡圈；12、平垫；13、深沟球轴承。

具体实施方式

下面结合附图所表示的实施例对本实用新型作进一步描述：

如图1至图8所示，本实施例公开了一种用于曲轴箱自动组装设备，包括机架1，所述机架1的中间层上设有用于放置曲轴箱的定位模具2，所述定位模具2的侧面设有第一上料装置3；所述第一上料装置3包括伸缩气缸31、平移气缸32、连接板33和第一装配组件34，所述伸缩气缸31工作时控制连接板33靠近或者远离定位模具2，所述平移气缸32安装在连接板33上，平移气缸32的活塞轴上设有第一装配组件34，所述平移气缸32和伸缩气缸31相互垂直设置；所述机架1的顶层设有用于压紧曲轴箱的压紧组件4，所述机架1的底层设有第二上料装置5；所述第二上料装置5包括升降气缸51、升降板52和第二装配组件53，所述升降气缸51连接升降板52，所述升降板52上设有第一气缸54和第二气缸55，第一气缸54工作时带动第二气缸55移动，第二气缸55的活塞轴连接第二装配组件53。

所述第一上料装置3还包括导向柱35、限位块36和成对设置的第一导轨37；所述伸缩气缸31固定安装在机架1的侧壁上，所述伸缩气缸31的活塞轴上设有与其固定连接的连接板33；所述连接板33上设有成对设置的导向柱35，所述导向柱35的靠近伸缩气缸31的末端设有限位块36；所述连接板33背对伸缩气缸31的端面设有第一导轨37，所述第一装配组件34滑动安装在第一导轨37上；所述平移气缸32安装在连接板33的上端面，所述连接板33的活塞轴上设有与其固定连接的第一装配组件34。所述导向柱35与伸缩气缸31相互平行设置，所述伸缩气缸31的活塞轴朝向定位模具2上的曲轴箱设置；所述第一导轨37与伸缩气缸31的活塞轴相互垂直设置；所述平移气缸32工作时推动第一装配组件34相对定位模具2移动。所述第一装配组件34包括第一底座341，所述第一底座341安装在第一导轨37上；所述第一底座341上设有并排且相邻设置的第一连接轴342和第二连接轴343，所述第一连接轴342的轴向长度短于第二连接轴343的轴向长度；所述第一连接轴342的末端设有放置槽344，所述放置槽344的中间设有圆柱状凸起345；所述第二连接轴343的末端设有环形凹槽346。

所述第二上料装置5还包括第二导轨56和支撑平台57；所述机架1的边角上设有若干均匀分布的连杆6，所述连杆6依次从机架1的顶层延伸至机架1的底层；所述升降板52设置在机架1的中间层与机架1的底层之间，所述升降板52套设安装在连杆6上；所述升降气缸51安装在机架1的底层下端面，所述升降气缸51的活塞轴连接升降板52；所述升降板52上设有第一气缸54，第一气缸54的活塞轴连接支撑平台57，支撑平台57上设有第二气缸55，第二气缸55的活塞轴连接第二装配组件53；所述升降板52上还设有用于放置第二装配组件53的第二导轨56，第一气缸54工作时推动支撑平台57相对定位模具2移动，所述第二气缸55工作时推动第二装配组件53沿着第二导轨56相对定位模具2移动。所述第二气缸55设置在第一气缸54上方，所述第二装配组件53设置在第二气缸55上方；所述第一气缸54和第二气缸55的伸缩方向均与第二导轨56的方向相互平行设置。所述第二装配组件53包括第二底座531、第三连接轴532和成对设置的第四连接轴533；所述第三连接轴532靠近第二气缸55的活塞轴末端设置，两个所述第四连接轴533并排且相邻设置，每个所述第四连接轴533与第三连接轴532前后并排设置；所述第三连接轴532的末端设有第一凹槽534，所述第一凹槽534内设有第一环形凸起535，所述第一环形凸起535上设有第二环形凸起536；所述第一环形凸起535和第二环形凸起536均呈圆柱状，所述第一环形凸起535的外径小于第二环形凸起536的外径；所述第四连接轴533的末端设有环形台阶537。

所述压紧组件4包括压紧气缸41和压板42，所述机架1的边角上设有若干均匀分布的连杆6，所述连杆6依次从机架1的顶层延伸至机架1的底层；所述压板42设置在机架1的顶层与机架1的中间层之间，所述压板42套设安装在连杆6上；所述压紧气缸41安装在机架1的顶层，压紧气缸41的活塞轴上设有与其固定连接的压板42，所述压紧气缸41的活塞轴正对定位模具2设置。所述定位模具2上设有曲轴箱，所述定位模具2的外形轮廓与曲轴箱的底部轮廓相互匹配；所述压板42的下端面分别设有压盘43和压块44，所述压盘43的外形轮廓与曲轴箱上的通孔轮廓相互匹配，所述压块44的外形轮廓与曲轴箱的外壁轮廓相互匹配。

本实施例的具体操作过程如下，在进行装配之前，先把零部件放置到第一装配组件34和第二装配组件53上，同时把曲轴箱放置到定位模具2上。在第一装配组件34放置零部件的过程如下：先在放置槽344内放入含油轴承7，然后再放入异形垫片8；异形垫片8与含油轴承7相互贴合设置且均套设安装在圆柱状凸起345上；其次，在环形凹槽346内放置孔用挡圈9，孔用挡圈9有弹性，孔用挡圈9的外壁与环形凹槽346的内壁贴合。在第二装配组件53放置零部件的过程如下：先在每个第四连接轴533的环形台阶537上放置好唇形密封圈10；同时在第一凹槽534的底部放置异形挡圈11，在第一环形凸起535上套设安装平垫12，在第二环形凸起536上套设安装深沟球轴承13。零部件放置完成后，再通过气缸把零部件压入到曲轴箱内。

默认状态下，第一气缸54和第二气缸55均处于伸出状态，平移气缸32也处于伸出状态；先是压紧气缸41工作控制压板42下降，从而固定好曲轴箱。同时平移气缸32和第一气缸54收缩，这样第一连接轴342与曲轴箱对齐，第四连接轴533与曲轴箱对齐；接着伸缩气缸31伸出，这样异形垫片8与含油轴承7就会被压入曲轴箱；同时，升降气缸51伸出，第四连接轴533上的唇形密封圈10被压入曲轴箱。

接着伸缩气缸31和升降气缸51收缩，使第一装配组件34和第二装配组件53同时脱离曲轴箱；然后平移气缸32伸出使第二连接轴343与曲轴箱对齐，同时第二气缸55收缩使第三连接轴532与曲轴箱对齐；然后伸缩气缸31伸出，使孔用挡圈9压入曲轴箱，同时升降气缸51伸出，使异形挡圈11、平垫12和深沟球轴承13一起压入曲轴箱。然后伸缩气缸31和升降气缸51收缩，压强气缸41同步收缩，用户就能从定位模具2上取出曲轴箱。

文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种用于曲轴箱自动组装设备，包括机架(1)，其特征在于，所述机架(1)的中间层上设有用于放置曲轴箱的定位模具(2)，所述定位模具(2)的侧面设有第一上料装置(3)；所述第一上料装置(3)包括伸缩气缸(31)、平移气缸(32)、连接板(33)和第一装配组件(34)，所述伸缩气缸(31)工作时控制连接板(33)靠近或者远离定位模具(2)，所述平移气缸(32)安装在连接板(33)上，平移气缸(32)的活塞轴上设有第一装配组件(34)，所述平移气缸(32)和伸缩气缸(31)相互垂直设置；所述机架(1)的顶层设有用于压紧曲轴箱的压紧组件(4)，所述机架(1)的底层设有第二上料装置(5)；所述第二上料装置(5)包括升降气缸(51)、升降板(52)和第二装配组件(53)，所述升降气缸(51)连接升降板(52)，所述升降板(52)上设有第一气缸(54)和第二气缸(55)，第一气缸(54)工作时带动第二气缸(55)移动，第二气缸(55)的活塞轴连接第二装配组件(53)。

2.根据权利要求1所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述第一上料装置(3)还包括导向柱(35)、限位块(36)和成对设置的第一导轨(37)；所述伸缩气缸(31)固定安装在机架(1)的侧壁上，所述伸缩气缸(31)的活塞轴上设有与其固定连接的连接板(33)；所述连接板(33)上设有成对设置的导向柱(35)，所述导向柱(35)的靠近伸缩气缸(31)的末端设有限位块(36)；所述连接板(33)背对伸缩气缸(31)的端面设有第一导轨(37)，所述第一装配组件(34)滑动安装在第一导轨(37)上；所述平移气缸(32)安装在连接板(33)的上端面，所述连接板(33)的活塞轴上设有与其固定连接的第一装配组件(34)。

3.根据权利要求2所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述导向柱(35)与伸缩气缸(31)相互平行设置，所述伸缩气缸(31)的活塞轴朝向定位模具(2)上的曲轴箱设置；所述第一导轨(37)与伸缩气缸(31)的活塞轴相互垂直设置；所述平移气缸(32)工作时推动第一装配组件(34)相对定位模具(2)移动。

4.根据权利要求2所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述第一装配组件(34)包括第一底座(341)，所述第一底座(341)安装在第一导轨(37)上；所述第一底座(341)上设有并排且相邻设置的第一连接轴(342)和第二连接轴(343)，所述第一连接轴(342)的轴向长度短于第二连接轴(343)的轴向长度；所述第一连接轴(342)的末端设有放置槽(344)，所述放置槽(344)的中间设有圆柱状凸起(345)；所述第二连接轴(343)的末端设有环形凹槽(346)。

5.根据权利要求1所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述第二上料装置(5)还包括第二导轨(56)和支撑平台(57)；所述机架(1)的边角上设有若干均匀分布的连杆(6)，所述连杆(6)依次从机架(1)的顶层延伸至机架(1)的底层；所述升降板(52)设置在机架(1)的中间层与机架(1)的底层之间，所述升降板(52)套设安装在连杆(6)上；所述升降气缸(51)安装在机架(1)的底层下端面，所述升降气缸(51)的活塞轴连接升降板(52)；所述升降板(52)上设有第一气缸(54)，第一气缸(54)的活塞轴连接支撑平台(57)，支撑平台(57)上设有第二气缸(55)，第二气缸(55)的活塞轴连接第二装配组件(53)；所述升降板(52)上还设有用于放置第二装配组件(53)的第二导轨(56)，第一气缸(54)工作时推动支撑平台(57)相对定位模具(2)移动，所述第二气缸(55)工作时推动第二装配组件(53)沿着第二导轨(56)相对定位模具(2)移动。

6.根据权利要求2所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述第二气缸(55)设置在第一气缸(54)上方，所述第二装配组件(53)设置在第二气缸(55)上方；所述第一气缸(54)和第二气缸(55)的伸缩方向均与第二导轨(56)的方向相互平行设置。

7.根据权利要求2所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述第二装配组件(53)包括第二底座(531)、第三连接轴(532)和成对设置的第四连接轴(533)；所述第三连接轴(532)靠近第二气缸(55)的活塞轴末端设置，两个所述第四连接轴(533)并排且相邻设置，每个所述第四连接轴(533)与第三连接轴(532)前后并排设置；所述第三连接轴(532)的末端设有第一凹槽(534)，所述第一凹槽(534)内设有第一环形凸起(535)，所述第一环形凸起(535)上设有第二环形凸起(536)；所述第一环形凸起(535)和第二环形凸起(536)均呈圆柱状，所述第一环形凸起(535)的外径小于第二环形凸起(536)的外径；所述第四连接轴(533)的末端设有环形台阶(537)。

8.根据权利要求1所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述压紧组件(4)包括压紧气缸(41)和压板(42)，所述机架(1)的边角上设有若干均匀分布的连杆(6)，所述连杆(6)依次从机架(1)的顶层延伸至机架(1)的底层；所述压板(42)设置在机架(1)的顶层与机架(1)的中间层之间，所述压板(42)套设安装在连杆(6)上；所述压紧气缸(41)安装在机架(1)的顶层，压紧气缸(41)的活塞轴上设有与其固定连接的压板(42)，所述压紧气缸(41)的活塞轴正对定位模具(2)设置。

9.根据权利要求8所述的用于曲轴箱自动组装设备，其特征在于，所述定位模具(2)上设有曲轴箱，所述定位模具(2)的外形轮廓与曲轴箱的底部轮廓相互匹配；所述压板(42)的下端面分别设有压盘(43)和压块(44)，所述压盘(43)的外形轮廓与曲轴箱上的通孔轮廓相互匹配，所述压块(44)的外形轮廓与曲轴箱的外壁轮廓相互匹配。