CN221134195U - 多功能钻孔锪面可转位一体刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及刀具技术领域，其公开了一种多功能钻孔锪面可转位一体刀,包括刀柄本体，所述刀柄本体的一端设置有刀柄接头，所述刀柄本体另一端的中心设置有钻削刀具安装部，所述钻削刀具安装部的一端设置有调节组件，所述钻削刀具安装部的另一端设置有钻头，所述钻头的外侧设置有可转位切削组件，所述可转位切削组件包括刀片安装部、可转位刀片以及锁紧螺钉，所述刀片安装部呈凹槽状设置于所述刀柄本体的端部，所述可转位刀片通过所述锁紧螺钉固定于所述刀片安装部中，所述钻头用于钻削加工，所述可转位切削组件用于锪面加工；本实用新型提高了加工的效率和加工的精度，节省了一把刀柄的采购费用，提高了刀库的空间利用率。

Description

多功能钻孔锪面可转位一体刀

技术领域

本实用新型属于刀具的技术领域，具体地说，涉及多功能钻孔锪面可转位一体刀。

背景技术

钻孔是机械制造中的一种基本工艺，通常用于在材料上创建通孔或盲孔，而锪面是机械制造中的一种表面加工工艺，其主要用于提高孔的加工精度或表面质量，也可用于平面的加工。而当前在加工中心的孔和平面加工中，钻孔往往需要一把刀具，平面加工也需要另外配置一把刀具，且要分两次来加工，其给生产制造提高了投入成本，降低了加工的效率，且占据了加工中心刀库的空间，不利于企业的生产。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种多功能钻孔锪面可转位一体刀，其采用一体式刀柄的设计，提高了刀具整体的刚性，从而有利于提高刀具的进给速度，缩短整体加工的节拍；同时，其采用钻孔与锪面于一体的结构，提高了加工效率，节省了一把刀柄的采购费用，提高了刀库的空间利用率。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种多功能钻孔锪面可转位一体刀,包括刀柄本体，所述刀柄本体的一端设置有刀柄接头，所述刀柄本体另一端的中心设置有钻削刀具安装部，所述钻削刀具安装部的一端设置有调节组件，所述钻削刀具安装部的另一端设置有钻头，所述钻头的外侧设置有可转位切削组件，所述可转位切削组件包括刀片安装部、可转位刀片以及锁紧螺钉，所述刀片安装部呈凹槽状设置于所述刀柄本体的端部，所述可转位刀片通过所述锁紧螺钉固定于所述刀片安装部中，所述钻头用于钻削加工，所述可转位切削组件用于锪面加工，其针对特殊的加工需求，提高了加工的效率，并且一次加工到位，提高了加工的精度。

较佳的，所述刀柄本体上开设有多个顶丝螺孔，且所述顶丝螺孔上螺纹连接有紧定螺钉，所述钻头通过所述紧定螺钉采用侧固式的方式固定连接于所述刀柄本体，其使用方便、紧固可靠。

进一步的，所述刀片安装部和所述可转位刀片均为两组，且一件所述可转位刀片位于内侧端，另一件所述可转位刀片位于外侧端。其中，一件所述的可转位刀片与所述刀柄本体的端面呈2°的夹角，另一件所述的可转位刀片与所述刀柄本体的端面保持平行，且两件所述可转位刀片的端面均突出于所述刀柄本体的端面。该结构的设计，将每件所述可转位刀片切削的重点进行分区，使得切削更加轻松，从而提高加工精度和加工效率。

进一步的，所述钻头的切削端位于所述可转位刀片的外侧，其先进行钻削加工，再进行锪面加工，钻削加工保证了加工位置的准确性；而钻削加工与锪面加工的一次成型，保证了锪面加工与钻削加工之间的位置精度，加工的精度进一步得到提高。

进一步的，所述刀柄本体采用BT40锥柄，并通过所述刀柄接头连接于机床主轴，其为标准接口，通用性强，使用方便。

进一步的，所述可转位刀片采用40Cr钢制造而成，其刚度好，耐磨性强。

进一步的，所述调节组件采用螺纹螺杆的方式进行调节，其结构简单，使用方便。

进一步的，所述钻头与所述可转位刀片相互配合加工形成加工槽。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型中的刀柄本体采用BT40锥柄，可转位刀片采用型号为SCMT09T304的刀片，并将所述钻头采用侧固式的方式固定连接于所述刀柄本体。使用时，根据零件的高度选择合适长度的钻头，再根据待加工的孔位及形状大小等要求编制加工程序，对刀后即可一次完成加工。

本实用新型相比现有的加工刀具，其提高了加工效率，节省了一把刀柄的采购费用和刀库的占用空间，其采用一体成型加工，保证了锪面加工与钻削加工之间的位置精度，从而提高了加工的精度；而采用刀柄一体式的设计，提升了刀具整体的刚性，从而有利于提高刀具的进给速度，缩短整体加工的节拍。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中加工槽的结构示意图。

图中：100、刀柄本体；200、刀柄接头；300、钻削刀具安装部；400、调节组件；500、钻头；600、可转位切削组件；601、刀片安装部；602、可转位刀片；603、锁紧螺钉；700、顶丝螺孔；800、紧定螺钉；900、加工槽。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型。

如图1所示，一种多功能钻孔锪面可转位一体刀,包括刀柄本体100，所述刀柄本体100的一端设置有刀柄接头200，所述刀柄本体200另一端的中心设置有钻削刀具安装部300，所述钻削刀具安装部300的一端设置有调节组件400，所述钻削刀具安装部300的另一端设置有钻头500，所述钻头500的外侧设置有可转位切削组件600，所述可转位切削组件600包括刀片安装部601、可转位刀片602以及锁紧螺钉603，所述刀片安装部601呈凹槽状设置于所述刀柄本体100的端部，所述可转位刀片602通过所述锁紧螺钉603固定于所述刀片安装部601中，所述钻头500用于钻削加工，所述可转位切削组件600用于锪面加工，其针对特殊的加工需求，提高了加工的效率，并且一次加工到位，提高了加工的精度。

所述刀柄本体100上开设有多个顶丝螺孔700，且所述顶丝螺孔700上螺纹连接有紧定螺钉800，所述钻头500通过所述紧定螺钉800固定连接于所述刀柄本体100上，其使用方便、紧固可靠。

如图1所示，所述刀片安装部601和所述可转位刀片602均为两组，且一件所述可转位刀片602位于内侧端，另一件所述可转位刀片602位于外侧端。其中，一件可转位刀片602与刀柄本体100的端面之间的夹角α为2°，另一件可转位刀片602与刀柄本体100的端面保持平行，且两件可转位刀片602的端面均突出于所述刀柄本体100的端面。该结构的设计，将每件可转位刀片602切削的重点进行分区，使得切削更加轻松，从而提高加工精度和加工效率。

所述钻头500的切削端位于所述可转位刀片602的外侧，其先进行钻削加工，再进行锪面加工，钻削加工保证了加工位置的准确性，而钻削加工与锪面加工的一次成型，保证了锪面加工与钻削加工之间的位置精度，加工的精度进一步得到提高。

所述刀柄本体100采用BT40锥柄，并通过所述刀柄接头200连接于机床主轴，其为标准接口，通用性强，使用方便；所述可转位刀片602采用40Cr钢制造而成，其刚度好，耐磨性强。

如图1和图2所示，使用前，选择与待加工件相匹配的钻头500和可转位刀片602，先将可转位刀片602固定于刀柄本体100上，再***钻头500，采用内六角扳手通过刀柄接头200端的通孔来拧动调节组件400中的螺杆，调节钻头500的***深度，从而调节钻头500与可转位刀片602之间的相对高度；然后，通过旋转紧定螺钉800，使得钻头500固定于刀柄本体100上（也即为：侧固式），装配好刀柄接头200，再将刀柄本体100安装于加工中心的主轴中，也即完成了加工前的准备工作。需要说明的是，由于该类加工槽900中孔的深度往往可深可浅（正负1-2mm）或该孔需要加工成通孔，故该钻头500的调节精度要求相对较低，且也极为方便。

加工时，钻头500先进行钻削加工，随着加工的深入，可转位刀片602逐步接触到工具，并进行锪面的加工，也即完成了一体成型式加工工艺。

Claims (7)

1.多功能钻孔锪面可转位一体刀，包括刀柄本体，所述刀柄本体的一端设置有刀柄接头，其特征在于，所述刀柄本体另一端的中心设置有钻削刀具安装部，所述钻削刀具安装部的一端设置有调节组件，所述钻削刀具安装部的另一端设置有钻头，所述钻头的外侧设置有可转位切削组件，所述可转位切削组件包括刀片安装部、可转位刀片以及锁紧螺钉，所述刀片安装部呈凹槽状设置于所述刀柄本体的端部，所述可转位刀片通过所述锁紧螺钉固定于所述刀片安装部中。

2.根据权利要求1所述的多功能钻孔锪面可转位一体刀，其特征在于，所述刀柄本体上开设有多个顶丝螺孔，且所述顶丝螺孔上螺纹连接有紧定螺钉，所述钻头通过所述紧定螺钉采用侧固式的方式固定连接于所述刀柄本体。

3.根据权利要求1所述的多功能钻孔锪面可转位一体刀，其特征在于，所述刀片安装部和所述可转位刀片均为两组，且一件所述可转位刀片位于内侧端，另一件所述可转位刀片位于外侧端。

4.根据权利要求3所述的多功能钻孔锪面可转位一体刀，其特征在于，一件所述的可转位刀片与所述刀柄本体的端面呈2°的夹角，另一件所述的可转位刀片与所述刀柄本体的端面保持平行，且两件所述可转位刀片的端面均突出于所述刀柄本体的端面。

5.根据权利要求1所述的多功能钻孔锪面可转位一体刀，其特征在于，所述钻头的切削端位于所述可转位刀片的外侧。

6.根据权利要求1所述的多功能钻孔锪面可转位一体刀，其特征在于，所述刀柄本体采用BT40锥柄，并通过所述刀柄接头连接于机床主轴。

7.根据权利要求1所述的多功能钻孔锪面可转位一体刀，其特征在于，所述可转位刀片采用40Cr钢制造而成。