CN220951873U - 转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及烟气回收领域，公开转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，包括气化冷却烟道、尘气分离器、除尘器、余热锅炉、防爆风机和三通切换阀，气化冷却烟道的末端设有炉罩，炉罩正好位于转炉的上方，气化冷却烟道和尘气分离器的顶部连接，气化冷却烟道通过水管缠绕而成，尘气分离器通过进口绝热烟道和除尘器连接，除尘器底部设有炉尘回收再利用***，出口绝热烟道内设有氮气调温器，除尘器和余热锅炉连接，余热锅炉连接防爆风机。通过气化冷却烟道即可实现对含尘烟气的降温处理，不需要通过水进行降温，通过除尘器还能解决燃爆的问题。

Description

转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***

技术领域

本实用新型涉及烟气回收领域，具体是转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***。

背景技术

转炉炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。

转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分(如碳、锰、硅、磷等)与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。在转炉冶炼过程中，产生烟气有以下特点：1)温度高，约1600℃，可将热量进行回收利用；2)主要成分是CO、O₂、CO₂和N₂，成分变化，其中某一段时间CO含量可高达60％以上，可回收该部分含CO的烟气，作为燃料和化工原料；3)烟气中含有大量的粉尘，含尘浓度可达80-150g/Nm³，且粉尘内含铁量达到60％以上，需要捕集到该部分粉尘，避免污染环境，同时收集下来的粉尘可再回转炉生产利用，节约成本。

转炉冶炼是周期性的，每炉炼钢的冶炼过程有(1)上一炉的出钢、倒渣，修补和修理；(2)加入废钢、倒入铁水，摆正炉体；(3)降氧枪开始吹炼，并分多批次加入渣料，随钢中碳含量降低，约14min停止吹炼；(4)倒炉，测钢温、取样；(5)出钢。如此循环，进行下一炉钢的冶炼。

以180T的转炉为例，该周期过程约32-35分钟。其中第三项为吹氧冶炼过程，反应剧烈，产生大量的高温、含尘量高、含CO量高的烟气，本发明专利描述的烟气调温、高温除尘、炉尘回炉利用、余热利用和煤气回收工艺是针对该冶炼过程产生的烟气。其他几个过程是非冶炼过程，其倒铁水、出钢水时产生的含尘烟气属于转炉二次烟气，由转炉二次除尘处理，不在本次发明专利范畴。

由此可知，转炉冶炼过程是一炉一炉间断的，非连续性的，又具有周期性的。在非冶炼期间，风机通过变频控制，节约能源，吸入20％环境烟气进入本***内，烟气量小，烟气温度低。

转炉烟气中含有CO，因此具有易燃易爆的特性，其***产生条件为：1)与氧气混合浓度达到***极限：CO>9％，O₂>6％；2)混合气体的温度在610℃的着火点以下；3)存在明火等火源(达到最小点火能量)。因此本***需要具有防爆性。

本项目实施前，转炉烟气处理***主要工艺有三种：一种是湿法(OG法和新OG法)工艺，一种是干法电除尘(LT法)工艺，一种是余热回收后过滤式除尘的干法工艺。

转炉烟气湿法(OG法和新OG法)工艺是：转炉烟气进入汽化冷却烟道间接冷却之后，由1600℃降至900℃左右，然后连续进入一文塔、二文塔内，通过往烟气内喷入冷却水和高压水的方式进行降温和除尘，净化后烟气中含尘浓度约30-50mg/Nm³，烟气脱水后符合回收条件的烟气(此时称为转炉煤气)回收至煤气柜，不合格的烟气经放散塔点火放散。

转炉烟气干法电除尘(LT法)工艺是：转炉烟气进入汽化冷却烟道间接冷却之后，由1600℃降至900℃左右，进入蒸发冷却器，往烟气里直接喷入由蒸汽雾化水后的混合水汽，将烟气降温和粗除尘后，进入圆筒状的静电除尘器进行精除尘，烟气含尘浓度约15mg/Nm³。烟气中符合回收条件的烟气(此时称为转炉煤气)经过煤气冷却塔冷却温度至70℃以下后，回收至煤气柜，不合格的烟气经放散塔点火放散。

转炉烟气余热回收后过滤式除尘的干法工艺是：转炉烟气进入汽化冷却烟道间接冷却之后，由1600℃降至900℃左右，进入粗除尘器去除粉尘，然后管道将烟气引至厂房外，进入余热锅炉进行余热回收，温度降下来后进入过滤式除尘器内进行精除尘，烟气含尘浓度约10mg/Nm3。烟气中符合回收条件的烟气(此时称为转炉煤气)经过煤气冷却塔冷却温度至70℃以下后，回收至煤气柜，不合格的烟气经放散塔点火放散。

1、转炉烟气湿法(OG法和新OG法)工艺的缺点是：1)通过大量的水进行降温和除尘，工艺复杂，***阻力高，能耗大；2)烟气中很多热量没有回收，浪费了能源；3)采用水净化，烟气含尘量无法满足超低排放；4)通过水收集下来的粉尘变成了污泥，很难处理，更难再利用。

2、转炉烟气干法电除尘(LT法)工艺的缺点是：1)通过水和蒸汽的混合物喷入烟气内降温，烟气中很多热量没有回收，浪费了能源；2)无法彻底解决燃爆现象。采用静电除尘器进行净化时，因为存在电火花，当烟气中CO处于***极限内时，会出现燃爆现象。影响转炉生产。3)净化捕集的粉尘，因为前序工序喷入了水，无法直接压球后回转炉使用。压球时的粘结剂遇水后与灰混合，会粘结在***设备内腔，造成堵塞。

3、转炉烟气余热回收后过滤式除尘的干法工艺缺点是：1)余热锅炉处于高尘侧，转炉灰在高温时比较粘，会粘在余热锅炉的内壁和水管路上，时间长了，换热效率会下降，甚至失去换热能力；2)无法彻底解决燃爆现象。在余热锅炉中，烟气的温度会降低至610℃着火温度之下，在余热锅炉内存在大量的高温灰尘，这都是火星，当烟气中CO处于***极限内时，会出现燃爆现象，影响转炉生产。3)可靠性低，余热锅炉高尘气体磨损，出现水管路爆管等故障时，只能停炉检修。4)现有专利技术中700℃的高温灰直接外排会产生环保问题和安全生产问题，该技术未描述有效的解决方案。5)未能针对转炉生产周期性，转炉烟气间歇性、非连续性的特点，做出相应的解决方案。比如非冶炼期间，吸入的烟气是常温的，在冶炼期间吸入的烟气温度是高温的。当非冶炼期间吸入常温烟气时，容易造成余热锅炉内冷却水和蒸汽反噬，倒流，影响其使用寿命和效率；除尘***在冶炼期间过滤时附着在滤袋上的高温灰尘在低温时容易板结、结露，造成滤袋过滤性能降低，寿命减短。

在文件CN 106498117 A中，公开了一种用于转炉烟气除尘***的灰水处理***，包括水力旋流灰水分离器，水力旋流灰水分离器由上部圆筒和下部倒锥体组成，圆筒上端内壁圆周上设有螺旋弧形旋流导向槽，螺旋弧形旋流导向槽的顶端为灰水入口，水力旋流灰水分离器的中部通过回用水泵与泵站***相连接，泵站***通过回水管给烟气除尘中喷枪供水，水力旋流灰水分离器的下端通过排污管与高架流槽连接，水力旋流灰水分离器下端的排泥口处设有排泥输送机。这种处理方式，虽然能达到一定的效果，但是，冲刷下来的废水还需要进行处理，不仅污染环境，还会造成成本的提升。

为此，需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型公开了转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，通过气化冷却烟道即可实现对含尘烟气的降温处理，不需要通过水进行降温，通过除尘器还能解决燃爆的问题。

本实用新型的技术方案为：转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，包括气化冷却烟道、尘气分离器、除尘器、余热锅炉、防爆风机和三通切换阀，气化冷却烟道的末端设有炉罩，炉罩正好位于转炉的上方，气化冷却烟道和尘气分离器的顶部连接，气化冷却烟道通过水管缠绕而成，尘气分离器通过进口绝热烟道和除尘器连接，除尘器底部设有炉尘回收再利用***，出口绝热烟道内设有氮气调温器，除尘器和余热锅炉连接，余热锅炉连接防爆风机。

通过采用上述技术方案，通过气化冷却烟道，可以使得高温含尘烟气得到初步的降温，通过氮气调温器对峰温的烟气混合之后，降低该时段的温度，使得烟气温度波动较小，更加平稳，避免后续设备在温度剧烈波动时造成低周疲劳，影响寿命，烟气通过高温陶瓷纤维滤筒除尘器后，彻底解决了烟气的燃爆现象，使整个烟气***安全可靠，烟气进入后续工艺，温度降低后，不会再出现燃爆问题。

优选地，炉罩的直径略大于转炉出口的直径。

通过采用上述技术方案，炉罩大于转炉出口的直径，这样可以将转炉完全盖住，防止含尘烟气外溢。

优选地，炉罩顶部连接的气化冷却烟道顶部连接至汽包一，末端通过进气管道连接在尘气分离器顶部，进气管道的直径大于汽化冷却烟道。

通过采用上述技术方案，气化冷却烟道内的水变成水蒸汽储存在汽包一内，可以用于其它用途，节能环保，进气管道大于气化冷却烟道，可以使得含尘烟气的流速变慢，便于烟尘分离。

优选地，尘气分离器内部设有斜板，尘气分离器底部分别设有卸灰阀和水冷灰仓，卸灰阀和水冷灰仓底部连接有高压压球机。

通过采用上述技术方案，去除烟气中的大颗粒粉尘，避免其沉降在后面的进口绝热烟道内，设备直径大，烟气进入后流速变慢，重力作用下，一部分大颗粒沉降在底部卸灰阀内；在进、出口之间的烟道内，设有除尘器，可通过惯性原理和气流扰动将粉尘和烟气分离。

优选地，除尘器的筒体分为上部和下部，分别设有陶瓷滤筒，内部还设有脉冲清灰器，除尘器之间并联，进口绝热烟道位于除尘器上部的陶瓷滤筒下方，除尘器上部的陶瓷滤筒上方通过出口绝热烟道和余热锅炉***连接。

通过采用上述技术方案，通过陶瓷纤维滤筒时，粉尘被阻隔在滤筒外表面，含尘烟气得到净化，降低烟气含尘量，并联的除尘器可实现单个筒体在线切出***，进行检修、维护工作。

优选地，除尘器底部设有炉尘回收再利用***的水冷灰仓，水冷灰仓两端分别通过卸灰阀和除尘器以及仓泵连接，仓泵输灰和灰仓连接，仓泵通过管道连接有灰仓，灰仓底部也设有高压压球机。

通过采用上述技术方案，在尘气分离器和除尘器捕获的转炉烟气中的粉尘(简称炉尘)进入炉尘回收再利用***内降温、压球后回到转炉生产使用，压球后的高含铁炉尘，直接回到转炉生产用的料仓内，做为造渣剂、冷却剂、脱磷剂等使用，起到废物利用的作用，提高环保性能。

优选地，余热锅炉的末端的管道上设有防爆风机，防爆风机上连接有三通切换阀，防爆风机和三通切换阀之间还设有浓度分析仪，三通切换阀中的一个连接放散塔，另一个连接煤气柜。

通过采用上述技术方案，洁净的高温烟气进入余热锅炉内进行热交换，吸收的热量将工业软水转化为工业蒸汽储存在汽包二内供用户使用，余热锅炉处于烟气的净气侧，不会出现磨损和堵塞现象，使用寿命长；不会因为余热锅炉爆管、堵塞等问题影响转炉生产，***可靠性更高。

优选地，余热锅炉通过水管a以相同的圆心和直径紧密缠绕堆叠而成，水管a和水管a之间焊接固定，水管a的末端连接汽包二。

通过采用上述技术方案，烟气通过烟道进入防爆风机，经过防爆风机后，浓度分析仪，通过三通切换阀，烟气中符合回收条件的烟气(此时称为转炉煤气)回收至煤气柜，不满足回收标准时，经放散塔点火放散。

优选地，氮气调温器在进口绝热烟道内设有氮气输出喷头。

通过采用上述技术方案，喷入常温氮气和峰温的烟气混合，降低该时段的温度，让烟气温度变得波动小，更加平稳，避免后续设备在温度剧烈波动时造成低周疲劳，影响寿命，同时喷氮气时，可将附着在尘气分离装置的粉尘清理干净。

本实用新型的有益之处：1、本实用新型通过在转炉的烟气出口设有汽化冷却烟道，在降低含尘气体温度的同时，将气化冷却烟道水管内的水变为水蒸气储存到汽包一种，供用户进行其它的用途，在节省资源的同时，还能起到环保的作用。

2、本实用新型在转炉煤气的着火点之上进行除尘，采用高温陶瓷纤维滤筒除尘器净化烟气中的高温粉尘，减少浓度，在低温区域没有了火星，不会出现燃爆，彻底解决了燃爆现象。

3、本实用新型炉尘回收再利用***，压球后直接回到转炉生产使用，流程短，费用低，效益高，压球后直接回到转炉生产用的料仓内，做为造渣剂、冷却剂、脱磷剂等使用，起到废物再利用的效果，节省成本的同时还能保护环境。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型气化冷却烟道的结构示意图；

图3为本实用新型尘气分离器的结构示意图；

图4为本实用新型余热锅炉的结构示意图。

其中：1、转炉，2、炉罩，3、气化冷却烟道，4、汽包一，5、进气管道，6、尘气分离器，7、除尘器，7-1、筒体，7-2、滤筒，8、卸灰阀，9、汽包二，10、高压压球机，11、进口绝热烟道，12、氮气调温器，13、水冷灰仓，14、仓泵，15、灰仓，16、出口绝热烟道，17、余热锅炉，18、防爆风机，19、浓度分析仪，20、三通切换阀，21、放散塔，22、煤气柜。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-4所示，转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，包括气化冷却烟道3、尘气分离器6、除尘器7、余热锅炉17、防爆风机8和三通切换阀20，气化冷却烟道3的末端设有炉罩2，炉罩2正好位于转炉1的上方，气化冷却烟道3和尘气分离器6的顶部连接，气化冷却烟道通3过水管缠绕而成，尘气分离器6通过进口绝热烟道11和除尘器7连接，除尘器7底部连接炉尘回收再利用***，出口绝热烟道16内设有氮气调温器12，除尘器7和余热锅炉17连接，余热锅炉17连接防爆风机8。

通过气化冷却烟道3，可以使得高温含尘烟气得到初步的降温，通过氮气调温器12对峰温的烟气混合之后，降低该时段的温度，使得烟气温度波动较小，更加平稳，避免后续设备在温度剧烈波动时造成低周疲劳，影响寿命，烟气通过高温陶瓷纤维滤筒除尘器7后，彻底解决了烟气的燃爆现象，使整个烟气***安全可靠，烟气进入后续工艺，温度降低后，不会再出现燃爆问题。

炉罩2的直径略大于转炉1出口的直径，炉罩2大于转炉1出口的直径，这样可以将转炉1完全盖住，防止含尘烟气外溢。

炉罩2顶部连接的气化冷却烟道3顶部连接至汽包一，末端通过进气管道5连接在尘气分离器6顶部，进气管道5的直径大于汽化冷却烟道3，气化冷却烟道3内的水变成水蒸汽储存在汽包一4内，可以用于其它用途，节能环保，进气管道5大于气化冷却烟道3，可以使得含尘烟气的流速变慢，便于烟尘分离。

尘气分离器6内部设有斜板，尘气分离器6底部分别设有卸灰阀8和水冷灰仓13，卸灰阀8和水冷灰仓13底部连接有高压压球机10，去除烟气中的大颗粒粉尘，避免其沉降在后面的进口绝热烟道11内，设备直径大，烟气进入后流速变慢，重力作用下，一部分大颗粒沉降在底部卸灰阀8内；在进、出口之间的烟道内，设有除尘器7，可通过惯性原理和气流扰动将粉尘和烟气分离。

除尘器7的筒体7-1分为上部和下部，分别设有陶瓷滤筒7-2，内部还设有脉冲清灰器，除尘器7之间并联，进口绝热烟道11位于除尘器7上部的陶瓷滤筒7-2下方，除尘器7上部的陶瓷滤筒7-2上方通过出口绝热烟道16和余热锅炉***连接，通过陶瓷纤维滤筒7-2时，粉尘被阻隔在滤筒7-2外表面，含尘烟气得到净化，降低烟气含尘量，并联的除尘器7可实现单个筒体7-1在线切出***，进行检修、维护工作。

除尘器7底部设有炉尘回收再利用***的水冷灰仓13，水冷灰仓13两端分别通过卸灰阀8和除尘器7以及仓泵14连接，仓泵14输灰和灰仓15连接，仓泵14通过管道连接有灰仓15，灰仓15底部也设有高压压球机10，在尘气分离器6和除尘器7捕获的转炉烟气中的粉尘(简称炉尘)进入炉尘回收再利用***内降温、压球后回到转炉生产使用，压球后的高含铁炉尘，直接回到转炉生产用的料仓内，做为造渣剂、冷却剂、脱磷剂等使用，起到废物利用的作用，提高环保性能。

余热锅炉17的末端的管道上设有防爆风机8，防爆风机8上连接有三通切换阀20，三通切换阀20中的一个连接放散塔21，另一个连接煤气柜22，洁净的高温烟气进入余热锅炉17内进行热交换，吸收的热量将工业软水转化为工业蒸汽储存在汽包二9内供用户使用，余热锅炉17处于烟气的净气侧，不会出现磨损和堵塞现象，使用寿命长；不会因为余热锅炉17爆管、堵塞等问题影响转炉生产，***可靠性更高。

余热锅炉17通过水管a以相同的圆心和直径紧密缠绕堆叠而成，水管a和水管a之间焊接固定，水管a的末端连接汽包二9，烟气通过烟道进入防爆风机8，经过防爆风机8后，浓度分析仪，通过三通切换阀20，烟气中符合回收条件的烟气(此时称为转炉煤气)回收至煤气柜22，不满足回收标准时，经放散塔点火放散。

氮气调温器12在进口绝热烟道11内设有氮气输出喷头，喷入常温氮气和峰温的烟气混合，降低该时段的温度，让烟气温度变得波动小，更加平稳，例如，120t转炉每炉冶炼喷入300-400Nm³/h氮气，每小时消耗氮气约600-800Nm³/h。避免后续设备在温度剧烈波动时造成低周疲劳，影响寿命，同时喷氮气时，可将附着在尘气分离装置的粉尘清理干净。

工作原理：步骤1：转炉在冶炼时会产生高温(1500℃～1700℃)含尘烟气，烟气温度是波动的，在冶炼初期和末期温度高，达到1700℃，冶炼中期温度相对较低，在1500℃-1600℃左右波动；

步骤2：高温含尘烟气经气化冷却烟道3进行辐射吸热，吸收的热量将工业软水转化为工业蒸汽储存在汽包一4内供用户使用，烟气温度下降至800℃～1000℃；

步骤3：进入尘气分离器6内，尘气分离器6的进气管道5与气化冷却烟道3直接连接，采用的结构形式一致，进气管道5的通径比气化冷却烟道3的通径更大，流速更慢；吸收的热量将工业软水转化为工业蒸汽储存在汽包一4内供用户，去除烟气中的大颗粒粉尘，避免其沉降在后面的进口绝热烟道11内，设备直径大，烟气进入后流速变慢，重力作用下，一部分大颗粒沉降在底部灰斗内；在进、出口之间的烟道内，设有尘气分离器6，可通过惯性原理和气流扰动将粉尘和烟气分离，根据烟气的波动情况，处于各在峰温时(时段约0.5-1分钟)，瞬间控制喷入常温氮气和峰温的烟气混合，降低该时段的温度，120t转炉每炉冶炼喷入300-400Nm³/h氮气，每小时消耗氮气约600-800Nm³/h，氮气让烟气温度变得波动小，更加平稳，避免后续设备在温度剧烈波动时造成低周疲劳，影响寿命，同时喷氮气时，可将附着在尘气分离器6的粉尘清理干净，从尘气分离器出来后，烟气温度在700℃-750℃；

步骤4：通过进口绝热烟道11，将烟气引至转炉炼钢厂房外，由于管道较长，会有20℃左右温降；

步骤5：烟气进入除尘器7进行除尘净化，除尘器7由圆形筒体7-1、陶瓷纤维滤筒7-2、脉冲清灰组成，此时烟气温度在680℃-730℃左右，在着火温度(转炉煤气着火温度610℃)之上，通过陶瓷纤维滤筒7-2时，粉尘被阻隔在滤筒7-2外表面，含尘烟气得到净化，净化后烟气含尘量＜5mg/Nm³；在非冶炼期间，滤筒7-2表面的粉尘通过脉冲清吹装置定时进行清除，落入底部灰斗内；

步骤6：洁净的高温烟气进入余热锅炉17内进行热交换，吸收的热量将工业软水转化为工业蒸汽储存在汽包二9内供用户使用，余热锅炉17处于烟气的净气侧，含尘浓度小于5mg/Nm³，不会出现磨损和堵塞现象，使用寿命长；不会因为余热锅炉17爆管、堵塞等问题影响转炉生产，***可靠性更高，余热锅炉***热交换后，烟气温度在50℃-60℃，满足进入煤气柜22的温度要求；

步骤7：烟气通过烟道进入防爆风机8，经过防爆风机8后，经浓度分析仪19，通过三通切换阀20，烟气中符合回收条件的烟气(此时称为转炉煤气)回收至煤气柜22，不满足回收标准时，经放散塔21点火放散；

步骤8：在尘气分离器6和除尘器7捕获的转炉烟气中的粉尘(简称炉尘)进入7炉尘回收再利用***内降温、压球后回到转炉生产使用，压球后的高含铁炉尘，直接回到转炉生产用的料仓内，做为造渣剂、冷却剂、脱磷剂等使用。

相比现有第一种OG湿法工艺，主要优点：1)本实用新型回收了该工艺浪费的热能；2)烟气是干燥的，提高煤气品质；烟气体积小30％，设备阻力低，防爆风机的功率只有一半左右，节约电耗；3)本发明中采用陶瓷纤维滤筒作为过滤元器件，过滤精度高，耐高温，耐腐蚀，承受温度波动能力强，4)本申请捕集下来的炉尘是干的，压球后直接返回转炉生产使用。

相比现有第二种LT干法(静电除尘)工艺，主要优点：1)本实用新型回收了该工艺浪费的热能；2)本实用新型通过在转炉煤气着火温度之上进行高温除尘，消除转炉煤气***三条件中的两个条件，彻底解决了现有工艺无法解决的燃爆问题。3)本实用新型中采用陶瓷纤维滤筒作为过滤元器件，过滤精度高，耐高温，耐腐蚀，承受温度波动能力强。

相比现有第三种余热回收后过滤式除尘的干法工艺，优点是：1)本实用新型通过在转炉煤气着火温度之上进行高温除尘，消除转炉煤气***三条件中的两个条件，彻底解决了现有工艺无法解决的燃爆问题。2)因为烟气含尘浓度高，达到80-150g/Nm3，该工艺初步降尘(降尘率不大于40％)后，进入余热锅炉回收烟气的热量，和本发明工艺一样能增加蒸汽。但是转炉的炉尘比较细、有一定的粘度，余热锅炉***很难避免使用一段时间后，效率降低的问题。国内太多的案例表明了在细、粘灰的烟气内用余热锅炉，换热效率无法保持。使用一段时间，余热锅炉会出现堵塞，局部位置又会因为含尘气流冲刷出现磨损，甚至爆管等事故。而本发明工艺中，余热锅炉在净气侧，烟气含尘浓度小于5mg/m3，对余热锅炉没有磨损，不会粘灰，换热效率高，寿命长。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型，本实用新型的目的已经完整有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (9)

1.转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，包括气化冷却烟道、尘气分离器、除尘器、余热锅炉、防爆风机和三通切换阀，其特征在于：所述气化冷却烟道的末端设有炉罩，所述炉罩正好位于转炉的上方，所述气化冷却烟道和尘气分离器的顶部连接，所述气化冷却烟道通过水管缠绕而成，所述尘气分离器通过进口绝热烟道和除尘器连接，除尘器底部设有炉尘回收再利用***，所述除尘器连接的出口绝热烟道内设有氮气调温器，所述除尘器和余热锅炉连接，所述余热锅炉连接防爆风机。

2.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述炉罩的直径略大于转炉出口的直径。

3.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述炉罩顶部连接的气化冷却烟道顶部连接至汽包一，末端通过进气管道连接在尘气分离器顶部，所述进气管道的直径大于汽化冷却烟道。

4.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述尘气分离器内部设有斜板，所述尘气分离器底部分别设有卸灰阀和水冷灰仓，所述卸灰阀和水冷灰仓底部连接有高压压球机。

5.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述除尘器的筒体分为上部和下部，分别设有陶瓷滤筒，内部还设有脉冲清灰器，所述除尘器之间并联，所述进口绝热烟道位于除尘器上部的陶瓷滤筒下方，所述除尘器上部的陶瓷滤筒上方通过出口绝热烟道和余热锅炉***连接。

6.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述除尘器底部设有炉尘回收再利用***的水冷灰仓，所述水冷灰仓两端分别通过卸灰阀和除尘器以及仓泵连接，所述仓泵输灰和灰仓连接，所述仓泵通过管道连接有灰仓，所述灰仓底部也设有高压压球机。

7.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述余热锅炉的末端的管道上设有防爆风机，所述防爆风机上连接有三通切换阀，所述三通切换阀中的一个连接放散塔，另一个连接煤气柜。

8.根据权利要求7所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述余热锅炉通过水管a以相同的圆心和直径紧密缠绕堆叠而成，所述水管a和水管a之间焊接固定，所述水管a的末端连接汽包二。

9.根据权利要求1所述的转炉的烟气调温、高温除尘和全温域余热回收***，其特征在于：所述氮气调温器在进口绝热烟道内设有氮气输出喷头。