CN220850017U - 涡旋压缩机以及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种涡旋压缩机以及制冷设备。其中，涡旋压缩机包括机壳、压缩组件以及主机架；机壳安装有吸气管；压缩组件设于机壳内，压缩组件设有压缩腔和与压缩腔连通的吸气口；主机架设于压缩组件的下方并支撑压缩组件，主机架上构设有连通吸气管与吸气口的导流通道。本实用新型技术方案能够增大吸气口处的冷媒流量，提升压缩机的吸气容积效率，进而提升压缩机的性能。

Description

涡旋压缩机以及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机以及制冷设备。

背景技术

在低背压涡旋式压缩机中，从吸气管进来的低温低压冷媒会有一大部分冷媒流向电机侧，再流向静盘涡旋吸气口进行压缩。在此情况下，冷媒会带走比较多电机的热量和高压腔通过分隔板传导下来的热量，导致吸气冷媒过热严重，吸气冷媒密度低，冷媒流量小，从而影响压缩腔的吸气容积效率，性能下降；另一方面冷媒先流向电机再流入静盘涡旋吸气口，存在一定流阻，相当于吸气阻力变大，也是会影响到吸气容积效率。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种涡旋压缩机，旨在将从吸气管进来的冷媒引导至压缩腔的吸气口，提升压缩机的吸气容积效率，提升压缩机能效。

为实现上述目的，本实用新型提出的涡旋压缩机，包括：

机壳，安装有吸气管；

压缩组件，设于所述机壳内，所述压缩组件设有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气口；以及

主机架，设于所述压缩组件的下方并支撑所述压缩组件，所述主机架上构设有连通所述吸气管与所述吸气口的导流通道。

在本申请一实施例中，所述吸气管与所述主机架的侧部相对设置，所述导流通道形成于所述主机架朝向所述吸气管的一侧以与所述吸气管连接，所述吸气口对应设于所述导流通道的上方。

在本申请一实施例中，所述主机架包括：

支撑环，支撑安装所述压缩组件；

多个连接部，间隔布设于所述支撑环的外周，并与所述机壳固定连接；以及

挡流结构，连接于所述支撑环朝向所述吸气管的一侧，并连接相邻两个所述连接部；所述挡流结构、所述相邻两个连接部以及所述支撑环围合形成所述导流通道。

在本申请一实施例中，所述挡流结构包括：

第一挡板，连接于所述支撑环并与所述吸气管相对设置，所述第一挡板沿所述支撑环的周向延伸以分别连接所述相邻两个连接部；和

第二挡板，与所述第一挡板的下边缘呈夹角连接，并朝所述机壳延伸，以使所述第二挡板、所述第一挡板以及所述相邻两个连接部围合形成所述导流通道。

在本申请一实施例中，所述压缩组件包括：

动涡旋盘，可移动的设于所述支撑环上；和

静涡旋盘，设于所述动涡旋盘上方并与所述动涡旋盘配合限定出所述压缩腔；所述静涡旋盘与多个所述连接部安装，所述静涡旋盘对应所述导流通道的侧部设有所述吸气口。

在本申请一实施例中，所述导流通道的最低点所在平面低于所述吸气管的最低点所在平面，定义所述导流通道的最低点所在平面与所述吸气管的最低点所在平面的间距为h1，满足1mm≤h1≤5mm；

和/或，定义所述主机架设置所述导流通道的一侧与所述机壳的内壁在径向上的间距为h2，满足0.3mm≤h2≤2mm。

在本申请一实施例中，所述主机架在所述导流通道内设有导向斜面，所述导向斜面与所述吸气管相对设置，并自上而下朝向所述机壳倾斜延伸；

所述导向斜面与水平面的夹角为θ，满足30°≤θ≤75°。

在本申请一实施例中，所述主机架朝向所述吸气管的一侧设有围板，所述围板与所述主机架连接形成所述导流通道，所述围板对应所述吸气管设有连通所述导流通道的开口。

在本申请一实施例中，定义所述开口的流通截面积为S2，所述吸气管的截面积为S1，满足1.0≤S2/S1≤1.3；

和/或，定义所述围板与所述机壳在径向上的间距为h3，满足0.3mm≤h3≤2mm。

在本申请一实施例中，定义所述导流通道的最小流通截面积为S3，所述吸气管的截面积为S1，满足S1≥S3。

在本申请一实施例中，所述涡旋压缩机还包括设于所述主机架下方的电机，所述主机架朝向所述电机的一侧设有与所述导流通道连通的过流口；

定义所述过流口的流通截面积为S4，所述导流通道的最小流通截面积为S3，满足0.2≤S4/S3≤0.5。

在本申请一实施例中，定义形成所述导流通道的壁板的最薄壁厚为t，满足t≥1mm。

为实现上述目的，本申请还提供一种制冷设备，包括上述的涡旋压缩机。该涡旋压缩机包括：

机壳，安装有吸气管；

压缩组件，设于所述机壳内，所述压缩组件设有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气口；以及

主机架，设于所述压缩组件的下方并支撑所述压缩组件，所述主机架上构设有连通所述吸气管与所述吸气口的导流通道。

本实用新型技术方案涡旋压缩机中，机壳上安装有吸气管，压缩组件设有与压缩腔连通的吸气口，通过在主机架上构设有连通吸气管和吸气口的导流通道，能够将从吸气管进入的冷媒更多的引导至吸气口处，一方面能够防止冷媒气体流动至电机所在区域处吸收电机热量，另一方面还能够降低吸气冷媒的流动阻力，增大吸气口处的冷媒流量，提升压缩机的吸气容积效率，进而提升压缩机的性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型涡旋压缩机一实施例的外观结构示意图；

图2为本实用新型涡旋压缩机一实施例的全剖图；

图3为图2中M处的局部放大图；

图4为图2实施例中的主机架结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为图2实施例中主机架设有导向斜面实施例的结构示意图；

图7为图6实施例的全剖图；

图8为本实用新型涡旋压缩机另一实施例的全剖图；

图9为图8中N处的局部放大图；

图10为图8实施例中的主机架结构示意图；

图11为图8实施例中主机架设有导向斜面实施例的结构示意图；

图12为本实用新型实施例中主机架设有过流口的结构示意图；

图13为图12的俯视图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	机壳	33	挡流结构
11	吸气管	331	第一挡板
				2	压缩组件	332	第二挡板
21	动涡旋盘	34	围板
				22	静涡旋盘	341	开口
201	吸气口	35	导向斜面
				3	主机架	301	过流口
31	支撑环	4	电机
				32	连接部	5	曲轴
A	导流通道

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种涡旋压缩机，旨在通过在主机架3上构设出连通压缩机吸气管11与压缩腔吸气口201的导流通道，将从吸气管11流入的冷媒气体引导至压缩腔内，防止冷媒气流过多逸散，以提升压缩机吸气容积效率，达到提升压缩机能效的效果。

在本实用新型实施例中，如图1至图3所示，该涡旋压缩机包括机壳1、压缩组件2以及主机架3。

机壳1安装有吸气管11；压缩组件2设于机壳1内，压缩组件2设有压缩腔和与压缩腔连通的吸气口201；主机架3设于压缩组件2的下方并支撑压缩组件2，主机架3上构设有连通吸气管11与吸气口201的导流通道。

可以理解的，主机架3固定安装在机壳1的内部，用于支撑安装压缩组件2。压缩组件2起到对冷媒气体压缩的作用，冷媒气体从吸气管11进入到机壳1内腔，从吸气口201进入到压缩腔内被压缩，压缩后的高温高压冷媒从压缩组件2的排气口排到机壳1的高压腔中，然后通过机壳1上的排气管排出，从而实现涡旋压缩机对冷媒的压缩功能。其具体的压缩原理及压缩结构可以参考常规低背压涡旋压缩机，在此不做赘述。在实际应用时，吸气管11设于机壳1的侧壁，与主机架3的位置相对应，冷媒气体从吸气管11进入机壳1内之后，除了直接进入到吸气口201内，还可能会逸散到机壳1内的其他区域如电机4所在区域，这样电机4运行过程中产生的热量会加热冷媒使得冷媒气体密度变小，导致进入到吸气口201的冷媒流量变小，同时从电机4侧流过来的冷媒气体会产生一定的流阻，导致吸气口201处的吸气阻力变大，造成压缩腔的吸气容积效率变低，基于此，本实施例通过在主机架3上构设出导流通道A，该导流通道A能够对冷媒气流起到约束导向作用，能够将从吸气管11进入的吸气冷媒引导至压缩组件2的吸气口201处，防止冷媒气体四处逸散，从而能够减少冷媒气体流动至电机4所在区域处吸收电机热量，同时也能够降低冷媒的流动阻力，提升进入到吸气口201的冷媒流量，提升压缩机的吸气容积效率，提升压缩机的性能。

需要说明的是，本实施例的导流通道A是直接形成于原有的主机架3结构上的，相比于额外增设导流结构如导流罩或导流管等部件的方式，本实施例无需新增零部件，降低成本的同时省去了装配新增部件的步骤，降低了装配难度，提升了装配效率。

在实际应用时，主机架3上构设导流通道A，可以理解为，导流通道A形成于主机架3表面的槽结构或者通道，或者导流通道A也可以为形成于主机架3内部的腔体或者气流通道，其具体的结构形式可根据实际情况而定，在此可以不做限定。导流通道A连通吸气管11和吸气口201，可以理解的，以导流通道A为相对封闭的气流通道为例，导流通道A的进口可以与吸气管11对接连通，导流通道A的出口可以与吸气口201对接连通；或者，以导流通道A为开放式槽结构为例，导流通道A的开口侧与吸气管11和吸气口201连通，此时只要导流通道A的开口侧与电机4所在区域被阻隔即可减少流动至电机侧的冷媒量。当然，在实际应用时不限定于上述实施方式，还可以采用其他的实施方式，在此不做限定。

本实用新型技术方案涡旋压缩机中，机壳1上安装有吸气管11，压缩组件2设有与压缩腔连通的吸气口201，通过在主机架3上构设有连通吸气管11和吸气口201的导流通道A，能够将从吸气管11进入的冷媒更多的引导至吸气口201处，一方面能够防止冷媒气体流动至电机4所在区域处吸收电机热量，另一方面还能够降低吸气冷媒的流动阻力，增大吸气口201处的冷媒流量，提升压缩机的吸气容积效率，进而提升压缩机的性能。

在本申请一实施例中，请参阅图1至图3，吸气管11与主机架3的侧部相对设置，导流通道A形成于主机架3朝向吸气管11的一侧以与吸气管11连接，吸气口201对应设于导流通道A的上方。

本实施例中，导流通道A形成于主机架3朝向吸气管11的一侧，可以理解的，导流通道A位于主机架3的外表面，相比于形成于主机架3内部的方式，能够降低工艺难度，更加便于加工成型。作为示例性的，可以是主机架3与机壳1共同围合形成了相对封闭的导流通道A，此时吸气管11从机壳1的外部伸入到导流通道A中，从而从吸气管11进入的冷媒气流直接被导流通道A所约束，而避免向四周逸散。

在实际应用时，压缩组件2位于主机架3的上方，为了保证冷媒的导流效果，可以将吸气口201对应设于导流通道A的上方，在此方式下，冷媒气流从导流通道A的侧方进入，从导流通道A的顶部流出。如此设置，可以缩短吸气冷媒在导流通道A内的流动路径，避免冷媒气体逸散的同时还能够提升吸气效率。

在本申请一实施例中，请参阅图3至图5，主机架3包括支撑环31、多个连接部32以及挡流结构33，支撑环31支撑安装压缩组件2；多个连接部32间隔布设于支撑环31的外周，并与机壳1固定连接；挡流结构33连接于支撑环31朝向吸气管11的一侧，并连接相邻两个连接部32；挡流结构33、相邻两个连接部32以及支撑环31围合形成导流通道A。

本实施例对主机架3的结构举例说明，支撑环31位于中间位置，用于支撑压缩组件2。连接部32起到固定连接支撑环31与机壳1的作用，通过设置多个连接部32间隔布设在支撑环31的外周，能够增强支撑环31的安装可靠性，提升支撑强度。可选地，连接部32与机壳1焊接固定或者螺钉锁付固定。吸气管11对应相邻两个连接部32之间的区域，通过在该相邻两个连接部32之间设置挡流结构33，同时挡流结构33与支撑环31连接，使得主机架3朝向吸气管11的一侧形成导流通道A，那么当冷媒气流从吸气管11进入时，该相邻两个连接部32能够阻挡冷媒气流周向逸散，挡流结构33能够阻挡冷媒气流向下逸散，从而使得冷媒气流向上流动至吸气口201处，实现对冷媒气流的约束导流作用。

具体地，请参阅图1至图4，压缩组件2包括动涡旋盘21和静涡旋盘22，动涡旋盘21可移动的设于支撑环31上；静涡旋盘22设于动涡旋盘21上方并与动涡旋盘21配合限定出压缩腔；静涡旋盘22与多个连接部32安装，静涡旋盘22对应导流通道A的侧部设有吸气口201。

本实施例中，静涡旋盘22与动涡旋盘21相互啮合形成压缩腔，吸气口201设于静涡旋盘22的侧部与压缩腔连通。静涡旋盘22与多个连接部32固定连接，动涡旋盘21可移动的设于支撑环31，可以理解的，在压缩机运行过程中，静涡旋盘22相对不动，动涡旋盘21在曲轴5的带动下相对静涡旋盘22运动以实现压缩功能。在装配时，优选吸气口201对应导流通道A安装，即从上往下观察，吸气口201要落入在相邻两个连接部32之间，从而能够保证从导流通道A顶部出来的冷媒气流顺利进入到吸气口201中。

在实际应用时，挡流结构33的具体结构可根据实际情况而定，如可以是板体结构、块状结构或者其他异型结构等。

作为示例性的，请参阅图3至图5，挡流结构33包括第一挡板331和第二挡板332，第一挡板331连接于支撑环31并与吸气管11相对设置，第一挡板331沿支撑环31的周向延伸以分别连接相邻两个连接部32；第二挡板332与第一挡板331的下边缘呈夹角连接，并朝机壳1延伸，以使第二挡板332、第一挡板331以及相邻两个连接部32围合形成导流通道A。

本实施例对挡流结构33的具体结构举例说明，第一挡板331与第二挡板332呈夹角连接，且第一挡板331、第二挡板332均与支撑环31以及相邻两个连接部32连接，使得第一挡板331、第二挡板332以及相邻两个连接部32围合形成朝向吸气管11的导流通道A。那么当冷媒气流从吸气管11进入时，第一挡板331能够阻挡冷媒气流朝主机架3的中心方向逸散，第二挡板332能够阻挡冷媒气流向下逸散，相邻两个连接部32能够阻挡冷媒气流周向逸散，如此便能够将冷媒气流朝向上方的吸气口201引导。

可选地，第一挡板331与第二挡板332垂直连接，能够进一步提升结构强度。

为了进一步提升导流效果，请参阅图1至图3，在本申请一实施例中，导流通道A的最低点所在平面低于吸气管11的最低点所在平面，定义导流通道A的最低点所在平面与吸气管11的最低点所在平面的间距为h1，满足1mm≤h1≤5mm。

可以理解的，导流通道A与吸气管11连通，为了保证进气顺利，导流通道A的最低点所在平面低于吸气管11的最低点所在平面，以防止遮挡吸气管11，使得吸气进来的冷媒全部进入主机架3的导流通道A内。进一步地，导流通道A的最低点所在平面与吸气管11的最低点所在平面的间距h1不能过大也不能过小，过大的话，吸气进来的冷媒容易在吸气管11下方出现涡流，吸气阻力较大；过小的话，吸气管11的管口可能会被遮挡影响进气。基于此，本实施例中导流通道A的最低点所在平面与吸气管11的最低点所在平面的间距h1满足1mm≤h1≤5mm，既能够保证顺利进气，又能够减小气流阻力。

作为示例性的，以挡流结构33包括第一挡板331和第二挡板332为例，h1为轴向上第二挡板332的上表面与吸气管11最低点所在平面之间的间距。

可选地，h1可以为1mm、1.3mm、1.5mm、2mm、2.5mm、2.8mm、3mm、3.2mm、3.5mm、3.8mm、4mm、4.5mm或者5mm等。

在本申请一实施例中，请参阅图1至图3，定义主机架3设置导流通道A的一侧与机壳1的内壁在径向上的间距为h2，满足0.3mm≤h2≤2mm。

可以理解的，主机架3设置导流通道A的一侧与机壳1的内壁在径向上的间距越小越好，这样可以进一步减少冷媒气流向外逸散，吸气容积效率会更高，但是该间距过小的话，主机架3与机壳1之间会有干涉风险，装配难度会增大。基于此，本实施例中主机架3设置导流通道A的一侧与机壳1的内壁在径向上的间距h2满足0.3mm≤h2≤2mm，如此设置，既能够防止主机架3与机壳1装配干涉，又能够减少冷媒气流向外逸散。

作为示例性的，以挡流结构33包括第一挡板331和第二挡板332为例，h2为径向上第二挡板332的侧壁与机壳1的内壁之间的间距。

可选地，h2可以为0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.8mm或者2mm等等。

为了进一步提升导流效果，请参阅图6、图7以及图11，在本申请一实施例中，主机架3在导流通道A内设有导向斜面35，导向斜面35与吸气管11相对设置，并自上而下朝向机壳1倾斜延伸；导向斜面35与水平面的夹角为θ，满足30°≤θ≤75°。

本实施例中，通过在导流通道A内设置导向斜面35，能够起到对冷媒气体的导流梳理作用，有利改善吸气流动阻力，提升冷媒吸气效率。可以理解的，考虑到吸气管11位于导流通道A的侧方，吸气口201位于导流通道A的上方，冷媒气流是从侧方流向上方，那么导向斜面35的倾斜角度θ不能过大也不能过小，过小的话，导向斜面35趋近于水平面，则起不到导向作用，容易出现涡流增大流动阻力；过大的话，导向斜面35过于竖直，容易阻挡反弹进气冷媒，增大流动阻力。基于此，本实施例中导向斜面35与水平面的夹角θ满足30°≤θ≤75°。可选地，θ可以为30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°或者70°等等。

在本申请一实施例中，请参阅图8至图11，主机架3朝向吸气管11的一侧设有围板34，围板34与主机架3连接形成导流通道A，围板34对应吸气管11设有连通导流通道A的开口341。

本实施例中，通过在主机架3朝向吸气管11的一侧设置围板34，该围板34分别与相邻两个连接部32连接，从而围板34、相邻两个连接部32、第一挡板331以及第二挡板332围合形成导流通道A，围板34对应吸气管11设有开口341，以使吸气管11的进气冷媒能够顺利进入到导流通道A内。可以理解的，围板34起到进一步防止冷媒气流逸散的作用，能够更好的对冷媒进行约束，导流和隔热效果更好。可选地，围板34沿主机架3的周向延伸。

进一步地，请参阅图1、图9至图10，定义开口341的流通截面积为S2，吸气管11的截面积为S1，满足1.0≤S2/S1≤1.3。

本实施例中，开口341与吸气管11连通，那么开口341的口径不能过大也不能过小，过小的话，流通面积不足容易造成节流效应增大阻力；过大的话，容易导致冷媒逸散且会影响隔热效果。基于此，本实施例中开口341的流通截面积S2与吸气管11的截面积S1，满足1.0≤S2/S1≤1.3。如此设置，既能够保证冷媒的进气量，又能够达到更好的隔热效果。

进一步地，请参阅图9，定义围板34与机壳1在径向上的间距为h3，满足0.3mm≤h3≤2mm。围板34与机壳1的内壁在径向上的间距越小越好，这样可以进一步减少冷媒气流向外逸散，吸气容积效率会更高，但是该间距过小的话，围板34与机壳1之间会有干涉风险，装配难度会增大。基于此，本实施例中围板34与机壳1的内壁在径向上的间距h3满足0.3mm≤h3≤2mm，如此设置，既能够防止围板34与机壳1装配干涉，又能够减少冷媒气流向外逸散。

可选地，h3可以为0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.8mm或者2mm等等。

在本申请一实施例中，请参阅图1至图5，定义导流通道A的最小流通截面积为S3，吸气管11的截面积为S1，满足S1≥S3。如此设置，能够保证冷媒气流在导流通道A内具有足够大的流通面积，减小流动阻力。

作为示例性的，前述实施例中挡流结构33包括第一挡板331和第二挡板332为例，导流通道A的最小流通截面积S3与第二挡板332的横截面积一致。

进一步地，请参阅图12和图13，涡旋压缩机还包括设于主机架3下方的电机4，主机架3朝向电机4的一侧设有与导流通道A连通的过流口301；定义过流口301的流通截面积为S4，导流通道A的最小流通截面积为S3，满足0.2≤S4/S3≤0.5。

在实际应用时，导流通道A往外逸散的冷媒越少，电机4发热的热量越不容易被带走，而电机4过热会导致电机4效率降低，严重时甚至导致电机4烧毁。基于此，本实施例通过在主机架3朝向电机4的一侧设置与导流通道A连通的过流口301，使得导流通道A内的冷媒能够适当逸散一部分至电机4处对电机4降温冷却，有利于电机效率提升。但是，该过流口301的口径不能过大也不宜过小，过大的话，冷媒逸散过多影响吸气容积效率；过小的话，又起不到冷却电机4的效果。因此，本实施例中过流口301的流通截面积S4与导流通道A的最小流通截面积S3，满足0.2≤S4/S3≤0.5，既能够提升吸气容积效率，又能够对电机4有效降温。

作为示例性的，前述实施例中挡流结构33包括第一挡板331和第二挡板332为例，过流口301设置在第二挡板332上，导流通道A的最小流通截面积S3为第二挡板332的面积，如此便可以得到过流口301的流通截面积S4与第二挡板332面积的比值关系也满足0.2到0.5之间的比值关系。

此外，在第二挡板332上开设此过流口301，也有利于从主机架3回来的油更容易通过吸气带入静涡旋盘22与动涡旋盘21之间，改善压缩腔内的密封。

在本申请一实施例中，请参阅图4和图11，定义形成导流通道A的壁板的最薄壁厚为t，满足t≥1mm。如此设置，能够保证导流通道A的壁板具有足够的强度，有利于主机架3的加工、装配和运输，不容易破损。

作为示例性的，请参阅图4，以主机架3上未设置围板34为例，形成导流通道A的最薄壁板为第一挡板331和/或第二挡板332，此时第一挡板331和/或第二挡板332的厚度为t1，满足t1≥1mm。

作为示例性的，请参阅图11，以主机架3上设有围板34为例，形成导流通道A的最薄壁板还可能为围板34，此时围板34的厚度为t2，满足t2≥1mm。

本实用新型还提出一种制冷设备，该制冷设备包括涡旋压缩机，该涡旋压缩机的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。可选地，制冷设备可以为空调、冰箱或者冷链运输车等。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

机壳，安装有吸气管；

压缩组件，设于所述机壳内，所述压缩组件设有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气口；以及

主机架，设于所述压缩组件的下方并支撑所述压缩组件，所述主机架上构设有连通所述吸气管与所述吸气口的导流通道。

2.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述吸气管与所述主机架的侧部相对设置，所述导流通道形成于所述主机架朝向所述吸气管的一侧以与所述吸气管连接，所述吸气口对应设于所述导流通道的上方。

3.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述主机架包括：

支撑环，支撑安装所述压缩组件；

多个连接部，间隔布设于所述支撑环的外周，并与所述机壳固定连接；以及

挡流结构，连接于所述支撑环朝向所述吸气管的一侧，并连接相邻两个所述连接部；所述挡流结构、所述相邻两个连接部以及所述支撑环围合形成所述导流通道。

4.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述挡流结构包括：

第一挡板，连接于所述支撑环并与所述吸气管相对设置，所述第一挡板沿所述支撑环的周向延伸以分别连接所述相邻两个连接部；和

第二挡板，与所述第一挡板的下边缘呈夹角连接，并朝所述机壳延伸，以使所述第二挡板、所述第一挡板以及所述相邻两个连接部围合形成所述导流通道。

5.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述压缩组件包括：

动涡旋盘，可移动的设于所述支撑环上；和

静涡旋盘，设于所述动涡旋盘上方并与所述动涡旋盘配合限定出所述压缩腔；所述静涡旋盘与多个所述连接部安装，所述静涡旋盘对应所述导流通道的侧部设有所述吸气口。

6.如权利要求2至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述导流通道的最低点所在平面低于所述吸气管的最低点所在平面，定义所述导流通道的最低点所在平面与所述吸气管的最低点所在平面的间距为h1，满足1mm≤h1≤5mm；

和/或，定义所述主机架设置所述导流通道的一侧与所述机壳的内壁在径向上的间距为h2，满足0.3mm≤h2≤2mm。

7.如权利要求2至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述主机架在所述导流通道内设有导向斜面，所述导向斜面与所述吸气管相对设置，并自上而下朝向所述机壳倾斜延伸；

所述导向斜面与水平面的夹角为θ，满足30°≤θ≤75°。

8.如权利要求2至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述主机架朝向所述吸气管的一侧设有围板，所述围板与所述主机架连接形成所述导流通道，所述围板对应所述吸气管设有连通所述导流通道的开口。

9.如权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，定义所述开口的流通截面积为S2，所述吸气管的截面积为S1，满足1.0≤S2/S1≤1.3；

和/或，定义所述围板与所述机壳在径向上的间距为h3，满足0.3mm≤h3≤2mm。

10.如权利要求1至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，定义所述导流通道的最小流通截面积为S3，所述吸气管的截面积为S1，满足S1≥S3。

11.如权利要求1至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括设于所述主机架下方的电机，所述主机架朝向所述电机的一侧设有与所述导流通道连通的过流口；

定义所述过流口的流通截面积为S4，所述导流通道的最小流通截面积为S3，满足0.2≤S4/S3≤0.5。

12.如权利要求1至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，定义形成所述导流通道的壁板的最薄壁厚为t，满足t≥1mm。

13.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至12中任意一项所述的涡旋压缩机。