CN220849834U - 一种涡轮增压器壳体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种涡轮增压器壳体，包括两个并列的增压流道，增压流道之间设置有与壳体一体的流道隔板，流道隔板在位于增压流道开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构。优化了传统的涡轮增压器设计，对增压器壳体容易在高温下发生结构风险的位置进行重点增强，在两个增压流道之间相对薄弱的流道隔板位置设置凸起结构，对流道隔板在流道开口端的温度最高的重位置进行重点加厚，通过这样的设计增强材料强度，令流道隔板不再轻易在高温下开裂，进而避免隔板材料脱落造成涡轮增压器失效，无需再使用铸钢代替壳体材质即可保证壳体的耐热强度，有效解决了现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不足、不适用天然气发动机的技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种涡轮增压器壳体。
背景技术
近几年，随着新能源汽车行业快速发展，其设计应用都面临巨大挑战。其中，CNG发动机即天然气发动机在天然气燃烧后的气体温度明显高于传统柴油发动机的柴油燃烧温度，因此由废气温度更高而带来的排气***整体失效风险不可回避。
现有商用车涡轮增压器的外壳体，绝大多数采用的都是传统铸铁材质，在柴油发动机的应用环境中(一般温度在750℃以内)，常规工作温度已经接近材料的耐温极限，即在此温度环境下，壳体材料力学性能下降明显，容易开裂。在CNG发动机的温度环境中(一般温度在850℃以内)，铸铁材质极其脆弱，极易开裂甚至脱落。如果此时将涡轮增压器壳体的铸铁材料升级为铸钢材料，壳体的材料成本将大幅提升，并非是一种适用的设计方案。
综上所述，现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不够、不适用天然气发动机的技术问题。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不够、不适用天然气发动机的技术问题。
为解决上述问题，本实用新型提供了一种涡轮增压器壳体，包括两个并列的增压流道，所述增压流道之间设置有与壳体一体的流道隔板，所述流道隔板在位于所述增压流道开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构。
本实用新型提供的涡轮增压器壳体优化了传统的涡轮增压器设计，对增压器壳体容易在高温下发生结构风险的位置进行重点增强，在两个增压流道之间相对薄弱的流道隔板位置设置凸起结构，对流道隔板在流道开口端的温度最高的重位置进行重点加厚，通过这样的设计增强材料强度，令流道隔板不再轻易在高温下开裂，进而避免隔板材料脱落造成涡轮增压器失效，无需再使用铸钢代替壳体材质即可保证壳体的耐热强度，有效解决了现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不够、不适用天然气发动机的技术问题。
作为优选的方案，所述流道隔板的两侧端面均设置有所述凸起结构。进一步优化流道隔板上的凸起结构设计，对称的凸起结构设计提升了流道隔板的强度。
作为优选的方案，所述凸起结构与流道隔板之间设置有圆弧过渡斜面。进一步优化了凸起结构及流道隔板的设计，通过圆弧过渡斜面对流道进行表面流体性优化。
作为优选的方案，所述凸起结构位置的流道隔板的侧剖面呈椭圆卵形。进一步优化了凸起结构及流道隔板的设计，通过卵形结构对流道进行表面流体性优化。
作为优选的方案，所述凸起结构位置的板面厚度为流道隔板平均厚度的2-4倍。优化了流道隔板凸起结构的厚度设计。
作为优选的方案，所述增压流道开口位置设置有连接法兰。优化了增压器壳体的连接接口结构。
附图说明
图1为本实用新型提供的一种涡轮增压器壳体的结构示意图；
图2为图1中涡轮增压器壳体的侧剖面结构示意图。
其中，图1、图2中：
1、增压流道；2、流道隔板；3、凸起结构；4、连接法兰。
具体实施方式
下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参考图1、图2说明如下实施例，图1为本实用新型提供的一种涡轮增压器壳体的结构示意图；图2为图1中涡轮增压器壳体的侧剖面结构示意图。
本实施例中所提供的涡轮增压器壳体，包括两个并列的增压流道1，增压流道1之间设置有与壳体一体的流道隔板2，流道隔板2在位于增压流道1开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构3。
本实用新型提供的涡轮增压器壳体优化了传统的涡轮增压器设计，对增压器壳体容易在高温下发生结构风险的位置进行重点增强，在两个增压流道之间相对薄弱的流道隔板位置设置凸起结构，对流道隔板在流道开口端的温度最高的重位置进行重点加厚，通过这样的设计增强材料强度，令流道隔板不再轻易在高温下开裂，进而避免隔板材料脱落造成涡轮增压器失效，无需再使用铸钢代替壳体材质即可保证壳体的耐热强度，有效解决了现有的涡轮增压器壳体存在高温下强度不够不适用天然气发动机的技术问题。
本实施例提供的技术方案中，流道隔板2的两侧端面均设置有凸起结构3。该设计进一步优化流道隔板上的凸起结构设计，对称的凸起结构设计提升了流道隔板的强度，平衡了在受到高温作用的应力作用下流道隔板的受力平衡，避免应力向一侧集中，进一步提升了流道隔板的强度。
本实施例提供的技术方案中，凸起结构3与流道隔板2之间设置有圆弧过渡斜面。该设计进一步优化了凸起结构及流道隔板的设计，通过圆弧过渡斜面对流道进行表面流体性优化，这样的结构既能够通过表面流体特性的优化保证增压流道的工作效果，又能减少流道隔板表面的应力集中点，优化隔板的强度。
本实施例提供的技术方案中，凸起结构3位置的流道隔板2的侧剖面呈椭圆卵形。本设计在上述实施例的结构基础上，对流道隔板的表面特性进行进一步优化，通过卵形结构对流道进行表面流体性优化，卵形的结构能够进一步减小流道隔板本身对增压流道内气流的阻碍。
本实施例提供的技术方案中，凸起结构3位置的板面厚度为流道隔板2平均厚度的2-4倍。优化了流道隔板凸起结构的厚度设计，流道隔板的一般厚度一般在5mm左右，通过模拟试验研究发现，凸起结构位置的隔板厚度在20mm左右时可获得良好的强度增强效果。
本实施例提供的技术方案中，增压流道1开口位置设置有连接法兰4。该设计优化了增压器壳体的连接接口结构，相应的流道隔板的端头位置也设置有法兰结构，通过该结构方便对接连接。
虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种涡轮增压器壳体，其特征在于，包括两个并列的增压流道(1)，所述增压流道(1)之间设置有与涡轮增压器壳体一体的流道隔板(2)，所述流道隔板(2)在位于所述增压流道(1)开口的一端设置有与其一体连接的凸起结构(3)。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述流道隔板(2)的两侧端面均设置有所述凸起结构(3)。
3.根据权利要求2所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构(3)与流道隔板(2)之间设置有圆弧过渡斜面。
4.根据权利要求3所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构(3)位置的流道隔板(2)的侧剖面呈椭圆卵形。
5.根据权利要求4所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述凸起结构(3)位置的板面厚度为流道隔板(2)平均厚度的2-4倍。
6.根据权利要求5所述的涡轮增压器壳体，其特征在于，所述增压流道(1)开口位置设置有连接法兰(4)。
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