CN220763224U - 一种成型工装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种成型工装结构，包括模具和芯块，所述模具内具有第一成型腔，所述第一成型腔至少一端的模具上设置有芯块固定腔，所述芯块固定在所述芯块固定腔内，所述芯块内部具有第二成型腔，所述第一成型腔和所述第二成型腔直径相同且紧密对接。所述芯块安装在所述模具内并位于所述模具内第一成型腔的端部，所述芯块内的第二成型腔和所述第一成型腔连通，内径相同，相互对齐紧密安装，这样二者内部成型面就平滑的过渡，达到了加长所述第一成型腔的目的，起到了管件加长的作用，不用更换模具，提高工作效率，降低了企业需要定制各种长度模具的成本。

Description

一种成型工装结构

技术领域

本发明属于模具加工技术领域，尤其涉及一种成型工装结构。

背景技术

随着复合材料工艺和技术的发展，复合材料圆管状结构已经越来越普遍运用于汽车、轨交和航空航天领域；模具对于复合材料制件成型过程来说，是十分重要的一环，因此注重对模具的研究是工程上降本增效的关键因素之一。

为保证产品外形面质量，同时便于脱模，复合材料圆管状结构，特别是两端与金属接头共固化的结构，一般选用阴模组合模成型，模具常用结构为上下两个半模，采用销钉定位、螺栓锁紧的形式。模具材料一般选择刚强度较高的P20模具钢，这种材料能较好地满足成型精度要求，但材料费及加工费都要高于普通钢，整体成本较高。

在工程研发阶段，尤其是航空航天领域，复合材料产品迭代速度快，尺寸等参数更新频率高。同一直径下，当管轴长度减少时，我们可以采用去除材料的形式，铣切模具至现有尺寸，但倘若管轴长度增加，需要延长成型面，可能就需要重制工装，成本较高。

实用新型内容

为了解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型的目的是提供一种成型工装结构，通过在模具的两端增加芯块来增加成型腔的长度，解决管轴需要加长时不需要更换模具的问题。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种成型工装结构，包括模具和芯块，所述模具内具有第一成型腔，所述第一成型腔至少一端的模具上设置有芯块固定腔，所述芯块固定在所述芯块固定腔内，所述芯块内部具有第二成型腔，所述第一成型腔和所述第二成型腔直径相同且紧密对接。

所述芯块安装在所述模具内并位于所述模具内第一成型腔的端部，所述芯块内的第二成型腔和所述第一成型腔连通，内径相同，相互对齐紧密安装，这样二者内部成型面就平滑的过渡，达到了加长所述第一成型腔的目的，起到了管件加长的作用，不用更换模具，提高工作效率，降低了企业需要定制各种长度模具的成本。

进一步地，所述芯块内还设有接头放置腔，所述接头放置腔与所述第二成型腔贯通。在管件两端需要同时和金属接头固化时，在所述芯块内不仅设置有管件延长的第二成型腔，还设置有用于放置金属接头的接头放置腔，一个芯块起到两个作用，提高所述芯块的利用率和多功能性。

进一步地，所述接头放置腔的内径大于所述第二成型腔的内径，在铺贴制备管件的复合材料时，复合材料由第一成型腔依次向第二成型腔、金属接头的内部铺贴，在铺贴完成后将工装放入高压罐中高温高压成型时，复合材料受热后会在金属接头内部受真空袋的压力向外压紧，和金属接头固化效果好，更紧密连接。

进一步地，所述模具包括上模和下模，所述上模和所述下模通过螺栓固定，所述芯块包括上芯块和下芯块，所述上芯块和所述下芯块分别固定在对应的上模和所述下模上，可拆卸的分体结构便于管件的成型固定和维护。

进一步地，所述芯块的一端设置有周向延伸的连接块，所述连接块上设置有螺栓孔，所述模具的侧壁上设置有和所述螺栓孔对应的固定孔，所述芯块通过所述螺栓孔和所述固定孔的配合固定在所述模具上。所述连接块向所述芯块的径向延伸，在所述连接块上设置螺栓孔，所述螺栓孔对应所述模具两端的侧壁，这样既能固定住所述芯块在所述模具上，也不影响所述芯块内部的成型面。

进一步地，所述芯块固定腔和所述第一成型腔的连接处设置有限位槽，所述芯块上设置有和所述限位槽对应的限位块，所述限位块卡接在所述限位槽内。在安装所述芯块在所述模具内时，只需要将所述限位块卡接在所述限位槽内时即完成了所述芯块的位置定位，不用花时间再去完成所述芯块的定位工作，提高工作效率。

进一步地，所述第二成型腔内和所述第一成型腔内的成型面形状相同，以达到管件加长的部分和管件主体的成型面结构一致性，满足加长但不改变管件结构的问题。

进一步地，所述下模上设置有定位凸起，所述上模上设置有和所述定位凸起对应的定位槽，所述定位凸起抵接在所述定位槽内。在安装所述上模和所述下模时，所述下模上的定位凸起只要卡进所述定位槽内时即完成所述模具的组装，提高组装效率。

采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：(1)在模具的两端安装芯块，达到延长所述模具内成型腔的长度，解决管件生产中需要加长而更换模具的问题；(2)在芯块内设置第一成型腔和接头放置腔，既解决管件加长问题又能解决金属接头固定问题；(3)在芯块上设置有限位块，起到快速安装所述芯块在所述模具内的作用；(4)在所述芯块上设置连接块，解决所述芯块的固定问题；(5)在所述模具上设置定位凸起和所述定位槽，解决所述模具快速组装问题。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型中成型工装整体结构示意图；

图2为本实用新型中下模结构示意图；

图3为本实用新型中上模结构示意图；

图4为本实用新型中下芯块结构示意图。

附图中的标号为：1上模；2下模；3上芯块；4下芯块；6芯块固定腔；7第一成型腔；8限位槽；9定位凸起；10定位槽；11固定孔；12螺栓孔；13第二成型腔；14接头放置腔；15限位块；16连接块。

具体实施方式

实施例：

如图1-4所示，本实施例提供了一种成型工装结构，包括模具和芯块，所述模具内具有第一成型腔7，所述第一成型腔7至少一端的模具上设置有芯块固定腔6，所述芯块固定在所述芯块固定腔6内，所述芯块内部具有第二成型腔13，所述第一成型腔7和所述第二成型腔13直径相同且紧密对接。所述芯块安装在所述模具内并位于所述模具内第一成型腔7的端部，所述芯块内的第二成型腔13和所述第一成型腔7连通，内径相同，相互对齐紧密安装，这样二者内部成型面就平滑的过渡，达到了加长所述第一成型腔7的目的，起到了管件加长的作用，不用更换模具，提高工作效率，降低了企业需要定制各种长度模具的成本。

如图2-3所示，所述芯块内还设有接头放置腔14，所述接头放置腔14与所述第二成型腔13贯通。在管件两端需要同时和金属接头固化时，在所述芯块内不仅设置有管件延长的第二成型腔13，还设置有用于放置金属接头的接头放置腔14，一个芯块起到两个作用，提高所述芯块的利用率和多功能性。所述接头放置腔14的内径大于所述第二成型腔13的内径，在铺贴制备管件的复合材料时，复合材料由第一成型腔7依次向第二成型腔13、金属接头的内部铺贴，在铺贴完成后将工装放入高压罐中高温高压成型时，复合材料受热后会在金属接头内部受真空袋的压力向外压紧，和金属接头固化效果好，更紧密连接。

优选的，所述模具包括上模1和下模2，所述上模1和所述下模2通过螺栓固定，所述芯块包括上芯块3和下芯块4，所述上芯块3和所述下芯块4分别固定在对应的上模1和所述下模2上，可拆卸的分体结构便于管件的成型固定和维护。所述下模2上设置有定位凸起9，所述上模1上设置有和所述定位凸起9对应的定位槽10，所述定位凸起9抵接在所述定位槽10内。在安装所述上模1和所述下面时，所述下模2上的定位凸起9只要卡进所述定位槽10内时即完成所述模具的组装，提高组装效率。

如图4所示，所述芯块的一端设置有周向延伸的连接块16，所述连接块16上设置有螺栓孔12，所述模具的侧壁上设置有和所述螺栓孔12对应的固定孔11，所述芯块通过所述螺栓孔12和所述固定孔11的配合固定在所述模具上。所述连接块16向所述芯块的径向延伸，在所述连接块16上设置螺栓孔12，所述螺栓孔12对应所述模具两端的侧壁，这样既能固定住所述芯块在所述模具上，也不影响所述芯块内部的成型面。

优选的，所述芯块固定腔6和所述第一成型腔7的连接处设置有限位槽8，所述芯块上设置有和所述限位槽8对应的限位块15，所述限位块15卡接在所述限位槽8内。在安装所述芯块在所述模具内时，只需要将所述限位块15卡接在所述限位槽8内时即完成了所述芯块的位置定位，不用花时间再去完成所述芯块的定位工作，提高工作效率。

优选的，所述第二成型腔13内和所述第一成型腔7内的成型面形状相同，以达到管件加长的部分和管件主体的成型面结构一致性，满足加长但不改变管件结构的问题。

工作原理：在需要成型较长的管件时可以将芯块放入到模具的端部，所述芯块内的第二成型腔13和所述模具内的第一成型腔7直径大小相同且紧密连接，起到延长管件制作的目的；同时所述芯块内还设有接头放置腔14，便于管件的端部和管件一体热固化；再有设置限位块15和限位槽8便于快速安装所述芯块，工装的型腔用于铺设复合材料，铺设完成后合模并加热，最终固化成型得到复合材料管材，外壁要求不高，因此，所述芯块和所述第一成型腔7连接处即使有微小缝隙也没关系。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种成型工装结构，其特征在于，包括模具和芯块，所述模具内具有第一成型腔(7)，所述第一成型腔(7)至少一端的模具上设置有芯块固定腔(6)，所述芯块固定在所述芯块固定腔(6)内，所述芯块内部具有第二成型腔(13)，所述第一成型腔(7)和所述第二成型腔(13)直径相同且紧密对接；

所述模具包括上模(1)和下模(2)，所述上模(1)和所述下模(2)通过螺栓固定，所述芯块包括上芯块(3)和下芯块(4)，所述上芯块(3)和所述下芯块(4)分别固定在对应的所述上模(1)和所述下模(2)上。

2.根据权利要求1所述的一种成型工装结构，其特征在于，所述芯块内还设有接头放置腔(14)，所述接头放置腔(14)与所述第二成型腔(13)贯通。

3.根据权利要求2所述的一种成型工装结构，其特征在于，所述接头放置腔(14)的内径大于所述第二成型腔(13)的内径。

4.根据权利要求1所述的一种成型工装结构，其特征在于，所述芯块的一端设置有周向延伸的连接块(16)，所述连接块(16)上设置有螺栓孔(12)，所述模具的侧壁上设置有和所述螺栓孔(12)对应的固定孔(11)，所述芯块通过所述螺栓孔(12)和所述固定孔(11)的配合固定在所述模具上。

5.根据权利要求1所述的一种成型工装结构，其特征在于，所述芯块固定腔(6)和所述第一成型腔(7)的连接处设置有限位槽(8)，所述芯块上设置有和所述限位槽(8)对应的限位块(15)，所述限位块(15)卡接在所述限位槽(8)内。

6.根据权利要求1所述的一种成型工装结构，其特征在于，所述第二成型腔(13)内和所述第一成型腔(7)内的成型面形状相同。

7.根据权利要求1所述的一种成型工装结构，其特征在于，所述下模(2)上设置有定位凸起(9)，所述上模(1)上设置有和所述定位凸起(9)对应的定位槽(10)，所述定位凸起(9)抵接在所述定位槽(10)内。