CN220749184U - 一种模块化组合阀结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供一种模块化组合阀结构，包括组合阀体、若干个进气阀结构；组合阀体内设置有若干个并列的进气阀安装腔室；相邻进气阀安装腔室通过导气通道相连通；组合阀体的侧壁上设置有一个介质入口；组合阀体的侧壁上设置有介质出口，介质出口与进气阀安装腔室相连通；进气阀结构设置在进气阀安装腔室内。本实用新型的结构设置合理，组合阀体上有若干个并列的进气阀安装腔室，实现多台同一规格的控制电磁阀集成模块化，有利于电磁阀总体积，有利于减轻整体重量，只需要一个介质入口即可，有利于减少发动机上管路使用，有利于节省占用空间，为发动机布局其它组件提供更多空间，有利于发动机结构优化及小型轻质化设计，适用性强且实用性好。

Description

一种模块化组合阀结构

技术领域

本实用新型涉及火箭发动机阀门技术领域，具体涉及一种模块化组合阀结构。

背景技术

阀门是实现液体火箭发动机启动和关闭的重要部件，如中国专利公开号为：CN112797184A，专利名称为：一种液体火箭发动机用气动控制阀机构及火箭发动机。气动阀机构包含壳体、阀芯、阀盖、密封件和弹性件，壳体内侧具有供气体或者液体介质流通且贯穿其两端的第一通道和与第一通道延伸方向不同的第二通道，壳体还设置有用于控制阀芯运动的控制通道。密封件用以对阀芯与壳体内壁进行密封。

在实现本技术过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：其虽然可以满足一般情况的使用需求，然而在在火箭发动机点火过程中，为满足发动机管路***中气动阀能独立快速开启或关闭，需采用电磁阀控制气动阀的快速动作，并且在实际应用过程中，一台发动机有几种甚至十几种气动阀，因此需要配备相应多的电磁阀用于独立控制，而大量同一规格的电磁阀独立布局在发动机上，不但需要占用较大的空间，而且结构重量偏重，不利于发动机结构优化及小型轻质化设计，使得发动机空间布局及装置难度加大，故而适用性和实用性受到限制。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例的目的在于提供结构设置合理且有利于节省占用空间的一种模块化组合阀结构。

本实用新型实施例提供了一种模块化组合阀结构，包括组合阀体、若干个进气阀结构；

所述组合阀体内设置有若干个并列的进气阀安装腔室；

相邻进气阀安装腔室通过导气通道相连通；

所述组合阀体的侧壁上设置有一个与所述进气阀安装腔室相连通的介质入口；

所述组合阀体的侧壁上设置有数量与所述进气阀安装腔室数量相同的介质出口，所述介质出口与所述进气阀安装腔室一一对应且所述介质出口与进气阀安装腔室相连通；

所述进气阀结构设置在所述进气阀安装腔室内。

进一步优选为：所述进气阀安装腔室包括相连通且处于同一直线上的主阀进气腔道、主阀腔道和主阀背压腔；

所述主阀背压腔与所述主阀腔道设置在所述主阀进气腔道的两端；

所述导气通道设置在相邻所述主阀进气腔道之间；

所述介质入口与其中一个所述主阀进气腔道相连通；

所述介质出口与所述主阀腔道一一对应，且所述介质出口与所述主阀腔道相连通；

所述进气阀结构设置在所述主阀进气腔道和所述主阀腔道内。

进一步优选为：所述进气阀结构包括主阀芯、排气阀芯、主阀弹簧、副阀组件和电磁线圈；

所述进气阀安装腔室上设置有排气阀腔，所述排气阀腔设置在所述主阀腔道的远离所述主阀进气腔道的一端；

所述主阀芯与所述排气阀芯通过阀杆相连接；

所述主阀芯处于所述主阀进气腔道内，所述阀杆处于所述主阀腔道内且所述排气阀芯处于所述排气阀腔内；

所述主阀弹簧设置在所述主阀芯与主阀背压腔的端壁之间；

所述电磁线圈处于所述副阀组件内；

所述电磁线圈通过所述副阀组件实现所述主阀芯的动作控制。

进一步优选为：所述副阀组件包括与所述组合阀体相连接的副阀壳体，设置在所述副阀壳体内的副阀腔室和设置在所述副阀腔室内的副阀芯；

所述副阀腔室与主阀背压腔之间设置有副阀背压通道；

所述副阀腔室与主阀进气腔道之间设置有副阀进气通道；

所述电磁线圈与所述副阀芯相连接，所述电磁线圈控制所述副阀组件动作使所述副阀进气通道与所述副阀背压通道导通或断开，通过所述主阀进气腔道与所述主阀背压腔的气压改变并使所述主阀芯动作。

进一步优选为：所述副阀腔室内壁上设置有副阀进气阀座和副阀弹簧；

所述副阀进气阀座设置在所述副阀进气通道的端部，所述副阀弹簧设置在所述副阀芯与所述副阀腔室的内壁之间，且所述副阀弹簧套设在所述副阀进气阀座的外侧；

所述电磁线圈断电，所述副阀芯在所述副阀弹簧的作用下远离所述副阀进气阀座，所述副阀进气通道导通；

所述电磁线圈通电，所述副阀芯抵接在所述副阀进气阀座上，所述副阀进气通道关闭。

进一步优选为：所述主阀进气腔道的腔壁上设置有主阀进气阀座；

所述主阀进气阀座设置在所述主阀腔道的进气端；

所述副阀进气通道导通，所述主阀芯在所述主阀弹簧的弹力作用下，所述主阀芯抵接在所述主阀进气阀座上，使所述主阀腔道关闭；

所述副阀进气通道关闭，所述主阀芯在所述主阀进气腔道内气压作用下，所述主阀芯远离所述主阀进气阀座，所述主阀腔道与所述主阀进气腔道导通。

进一步优选为：所述排气阀腔的内壁上设置有主阀放气阀座；

所述主阀放气阀座处于主阀腔道的远离所述主阀进气腔道的一端；

所述排气阀芯在阀杆的带动下与主阀芯同步动作；

所述主阀芯抵接在主阀进气阀座，所述排气阀芯远离主阀放气阀座上；

所述主阀芯远离所述主阀进气阀座，所述排气阀芯抵压在所述主阀放气阀座上。

进一步优选为：所述副阀壳体上设置有与所述副阀腔室相连通的副阀排气孔；

所述副阀芯的宽度小于副阀腔室的宽度。

进一步优选为：所述排气阀腔上设置有主阀排气孔；

所述排气阀芯的宽度小于排气阀腔的宽度。

进一步优选为：所述主阀芯的外壁设置有密封圈，所述主阀芯通过所述密封圈将所述主阀进气腔道和所述主阀背压腔密封隔离。

其工作原理简述如下：在初始状态下，电磁线圈处于断电状态，从组合阀体的介质入口通入高压气体，高压气体随即进入并列的主阀进气腔道内，随后高压气体从主阀进气腔道通过副阀进气通道和副阀背压通道进入至主阀背压腔内，此时主阀背压腔和主阀进气腔道内的气压相同，在高压气体作用下，主阀芯与主阀进气阀座贴合形成密封，切断高压气体进入主阀腔道，从而切断高压气体从介质出口流出；

当独立的进气阀结构中任意一个或多个副阀组件的电磁线圈通电时，相应的副阀芯在电磁线圈的吸力作用下向副阀进气阀座移动并与之贴合形成密封，切断高压气体进入副阀组件，同时对应的主阀背压腔的高压气体通过副阀背压通道从副阀排气孔卸出，此时，主阀进气腔道内气体压力大于主阀背压腔的气压，高压气体推动主阀芯压缩主阀弹簧向下运行，主阀芯与主阀进气阀座打开，排气阀芯随着主阀芯一起向下运动，并与主阀放气阀座贴合形成密封，高压气体从主阀进气腔道进入主阀腔道，再从介质出口流出，其它三个并列的主阀芯和副阀芯保持原关闭状态，当需要关闭对应进气阀结构时，只需要将电磁线圈断电，此时电磁线圈快速失去对副阀芯的吸力，副阀芯在高压气体和副阀弹簧的共同作用下移动，副阀芯与副阀进气阀座分开，副阀芯与副阀排气孔贴合形成密封，高压气体从主阀进气腔道通过副阀进气通道和副阀背压通道进入主阀背压腔内，使主阀芯处于组合阀体内的压力平衡，此时，排气阀芯受高压气体推力和主阀弹簧共同作用下使排气阀芯向上移动与主阀放气阀座分离，同时主阀芯随排气阀芯向上运动，主阀芯与主阀进气阀座形成密封，主阀腔道中高压气体从主阀排气孔卸出，阀门处于初始关闭状态。

上述技术方案具有如下有益效果：本实用新型的结构设置合理，其在组合阀体上有若干个并列的进气阀安装腔室，从而可以实现多台同一规格的控制电磁阀集成模块化，有利于电磁阀总体积，同时有利于减轻整体重量，而且整体结构只需要一个介质入口即可，有利于减少发动机上管路使用，有利于降低管路出故障的风险，也大大简化了管路，有利于节省占用空间，为发动机布局其它组件提供更多空间，有利于发动机结构优化及小型轻质化设计，适用性强且实用性好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2为图1中A-A剖示结构图；

图3为图2中A处放大结构示意图；

图4为图2中B处放大结构示意图。

附图标记：

1、组合阀体；

2、进气阀结构；21、主阀芯；22、排气阀芯；23、主阀弹簧；24、副阀组件；241、副阀壳体；242、副阀腔室；243、副阀芯；244、副阀背压通道；245、副阀进气通道；25、电磁线圈；

3、进气阀安装腔室；31、主阀进气腔道；32、主阀腔道；33、主阀背压腔；

4、导气通道；

5、介质入口；

6、介质出口；

7、排气阀腔；

8、阀杆；

9、副阀进气阀座；

10、副阀弹簧；

11、主阀进气阀座；

12、主阀放气阀座；

13、副阀排气孔；

14、主阀排气孔；

15、密封圈。

具体实施方式

下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本实用新型的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型的更好的理解。在附图和下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本实用新型造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了部分结构的尺寸。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

如图1至图4所示，一种模块化组合阀结构，包括组合阀体1、若干个进气阀结构2；

组合阀体1内设置有若干个并列的进气阀安装腔室3；相邻进气阀安装腔室3通过导气通道4相连通；本实施例中，并列的进气阀安装腔室3为四个，在实际应用过程中，还可以为多个，并且其通过导气通道4实现多个进气阀安装腔室3的进气导通。

如图1所示，组合阀体1的侧壁上设置有一个与进气阀安装腔室3相连通的介质入口5；其只需要一个介质入口5即可，有利于减少发动机管路数量，有利于降低管路出故障的风险，也大大简化了管路，有利于节省占用空间，为发动机布局其它组件提供更多空间。

如图2所示，组合阀体1的侧壁上设置有数量与进气阀安装腔室3数量相同的介质出口6，介质出口6与进气阀安装腔室3一一对应且介质出口6与进气阀安装腔室3相连通；进气阀结构2设置在进气阀安装腔室3内。介质出口6与进气阀安装腔室3一一对应，从而可以单独进行控制，提高了控制的便捷性和有效性。

如图1和图2所示，进气阀安装腔室3包括相连通且处于同一直线上的主阀进气腔道31、主阀腔道32和主阀背压腔33；其设置有同一直线上，并通过主阀进气腔道31和主阀背压腔33内的气压变形，方便主阀芯和排气阀芯的同步动作，在设置时，主阀背压腔33与主阀腔道32设置在主阀进气腔道31的两端；导气通道4设置在相邻主阀进气腔道31之间；介质入口5与其中一个主阀进气腔道31相连通；介质出口6与主阀腔道32一一对应，且介质出口6与主阀腔道32相连通；进气阀结构2设置在主阀进气腔道31和主阀腔道32内。

如图2所示，在实际应用过程中，进气阀结构2包括主阀芯21、排气阀芯22、主阀弹簧23、副阀组件24和电磁线圈25；电磁线圈25为现有技术的常规结构，只是简单的进行应用，其中排气阀芯22和主阀芯21分别螺纹连接在阀杆8的两端，通过阀杆8可以使二者同步动作，进气阀安装腔室3上设置有排气阀腔7，排气阀腔7设置在主阀腔道32的远离主阀进气腔道31的一端；主阀芯21与排气阀芯22通过阀杆8相连接；主阀芯21处于主阀进气腔道31内，阀杆8处于主阀腔道32内且排气阀芯22处于排气阀腔7内；主阀弹簧23设置在主阀芯21与主阀背压腔33的端壁之间；电磁线圈25处于副阀组件24内；电磁线圈25通过副阀组件24实现主阀芯21的动作控制。在实际应用过程中，排气阀腔7上设置有主阀排气孔14；排气阀芯22的宽度小于排气阀腔7的宽度。

其主要是通过主阀进气腔道31、主阀背压腔33配合副阀组件24使主阀芯21两端的气压变化，从而使主阀芯21动作，实现快速导通或快速关闭动作。

如图2所示，其中，副阀组件24包括与组合阀体1相连接的副阀壳体241，设置在副阀壳体241内的副阀腔室242和设置在副阀腔室242内的副阀芯243；本实施例中，副阀壳体与组合阀体1可以密封固定连接，也可以一体成型设置，在实际应用过程中，副阀腔室242与主阀背压腔33之间设置有副阀背压通道244；副阀腔室242与主阀进气腔道31之间设置有副阀进气通道245；在操作过程中，电磁线圈25与副阀芯243相连接，电磁线圈25控制副阀组件24动作使副阀进气通道245与副阀背压通道244导通或断开，通过主阀进气腔道31与主阀背压腔33的气压改变并使主阀芯21动作。

如图2所示，同时，副阀腔室242内壁上设置有副阀进气阀座9和副阀弹簧10；副阀进气阀座9设置在副阀进气通道245的端部，副阀弹簧10设置在副阀芯243与副阀腔室242的内壁之间，且副阀弹簧10套设在副阀进气阀座9的外侧；其在操作时，电磁线圈25断电，副阀芯243在副阀弹簧10的作用下远离副阀进气阀座9，副阀进气通道245导通；电磁线圈25通电，副阀芯243抵接在副阀进气阀座9上，副阀进气通道245关闭。

如图1、图2和图3所示，主阀进气腔道31的腔壁上设置有主阀进气阀座11；主阀进气阀座11设置在主阀腔道32的进气端；副阀进气通道245导通，主阀芯21在主阀弹簧23的弹力作用下，主阀芯21抵接在主阀进气阀座11上，使主阀腔道32关闭；副阀进气通道245关闭，主阀芯21在主阀进气腔道31内气压作用下，主阀芯21远离主阀进气阀座11，主阀腔道32与主阀进气腔道31导通。

如图1、图2和图3所示，排气阀腔7的内壁上设置有主阀放气阀座12；主阀放气阀座12处于主阀腔道32的远离主阀进气腔道31的一端；排气阀芯22在阀杆8的带动下与主阀芯21同步动作；主阀芯21抵接在主阀进气阀座11，排气阀芯22远离主阀放气阀座12上；主阀芯21远离主阀进气阀座11，排气阀芯22抵压在主阀放气阀座12上。

如图2和图4所示，副阀壳体241上设置有与副阀腔室242相连通的副阀排气孔13；副阀芯243的宽度小于副阀腔室242的宽度。

如图1和图2所示，主阀芯21的外壁设置有密封圈15，主阀芯21通过密封圈15将主阀进气腔道31和主阀背压腔33密封隔离。其通过密封圈15可以使主阀进气腔道31和主阀背压腔33之间密封隔离，从而可以实现二得间的气压控制，避免相互造成影响。

其工作原理简述如下：在初始状态下，电磁线圈25处于断电状态，从组合阀体1的介质入口5通入高压气体，高压气体随即进入并列的主阀进气腔道31内，随后高压气体从主阀进气腔道31通过副阀进气通道245和副阀背压通道244进入至主阀背压腔33内，此时主阀背压腔33和主阀进气腔道31内的气压相同，在高压气体作用下，主阀芯21与主阀进气阀座11贴合形成密封，切断高压气体进入主阀腔道32，从而切断高压气体从介质出口6流出；

当独立的进气阀结构2中任意一个或多个副阀组件24的电磁线圈25通电时，相应的副阀芯243在电磁线圈25的吸力作用下向副阀进气阀座9移动并与之贴合形成密封，切断高压气体进入副阀组件24，同时对应的主阀背压腔33的高压气体通过副阀背压通道244从副阀排气孔13卸出，此时，主阀进气腔道31内气体压力大于主阀背压腔33的气压，高压气体推动主阀芯21压缩主阀弹簧23向下运行，主阀芯21与主阀进气阀座11打开，排气阀芯22随着主阀芯21一起向下运动，并与主阀放气阀座12贴合形成密封，高压气体从主阀进气腔道31进入主阀腔道32，再从介质出口6流出，其它三个并列的主阀芯21和副阀芯243保持原关闭状态，当需要关闭对应进气阀结构2时，只需要将电磁线圈25断电，此时电磁线圈25快速失去对副阀芯243的吸力，副阀芯243在高压气体和副阀弹簧10的共同作用下移动，副阀芯243与副阀进气阀座9分开，副阀芯243与副阀排气孔13贴合形成密封，高压气体从主阀进气腔道31通过副阀进气通道245和副阀背压通道244进入主阀背压腔33内，使主阀芯21处于组合阀体1内的压力平衡，此时，排气阀芯22受高压气体推力和主阀弹簧23共同作用下使排气阀芯22向上移动与主阀放气阀座12分离，同时主阀芯21随排气阀芯22向上运动，主阀芯21与主阀进气阀座11形成密封，主阀腔道32中高压气体从主阀排气孔14卸出，阀门处于初始关闭状态。

上述技术方案具有如下有益效果：本实用新型的结构设置合理，其在组合阀体上有若干个并列的进气阀安装腔室，从而可以实现多台同一规格的控制电磁阀集成模块化，有利于电磁阀总体积，同时有利于减轻整体重量，而且整体结构只需要一个介质入口即可，有利于减少发动机上管路使用，有利于降低管路出故障的风险，也大大简化了管路，有利于节省占用空间，为发动机布局其它组件提供更多空间，有利于发动机结构优化及小型轻质化设计，适用性强且实用性好。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语中的“上、下、内和外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一、第二或第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型中除非另有明确的规定和限定，术语“安装、相连、连接”应做广义理解，例如：可以是固定连接、可拆卸连接或一体式连接；同样可以是机械连接、电连接或直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种模块化组合阀结构，其特征在于：包括组合阀体(1)、若干个进气阀结构(2)；

所述组合阀体(1)内设置有若干个并列的进气阀安装腔室(3)；

相邻进气阀安装腔室(3)通过导气通道(4)相连通；

所述组合阀体(1)的侧壁上设置有一个与所述进气阀安装腔室(3)相连通的介质入口(5)；

所述组合阀体(1)的侧壁上设置有数量与所述进气阀安装腔室(3)数量相同的介质出口(6)，所述介质出口(6)与所述进气阀安装腔室(3)一一对应且所述介质出口(6)与进气阀安装腔室(3)相连通；

所述进气阀结构(2)设置在所述进气阀安装腔室(3)内。

2.根据权利要求1所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述进气阀安装腔室(3)包括相连通且处于同一直线上的主阀进气腔道(31)、主阀腔道(32)和主阀背压腔(33)；

所述主阀背压腔(33)与所述主阀腔道(32)设置在所述主阀进气腔道(31)的两端；

所述导气通道(4)设置在相邻所述主阀进气腔道(31)之间；

所述介质入口(5)与其中一个所述主阀进气腔道(31)相连通；

所述介质出口(6)与所述主阀腔道(32)一一对应，且所述介质出口(6)与所述主阀腔道(32)相连通；

所述进气阀结构(2)设置在所述主阀进气腔道(31)和所述主阀腔道(32)内。

3.根据权利要求2所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述进气阀结构(2)包括主阀芯(21)、排气阀芯(22)、主阀弹簧(23)、副阀组件(24)和电磁线圈(25)；

所述进气阀安装腔室(3)上设置有排气阀腔(7)，所述排气阀腔(7)设置在所述主阀腔道(32)的远离所述主阀进气腔道(31)的一端；

所述主阀芯(21)与所述排气阀芯(22)通过阀杆(8)相连接；

所述主阀芯(21)处于所述主阀进气腔道(31)内，所述阀杆(8)处于所述主阀腔道(32)内且所述排气阀芯(22)处于所述排气阀腔(7)内；

所述主阀弹簧(23)设置在所述主阀芯(21)与主阀背压腔(33)的端壁之间；

所述电磁线圈(25)处于所述副阀组件(24)内；

所述电磁线圈(25)通过所述副阀组件(24)实现所述主阀芯(21)的动作控制。

4.根据权利要求3所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述副阀组件(24)包括与所述组合阀体(1)相连接的副阀壳体(241)，设置在所述副阀壳体(241)内的副阀腔室(242)和设置在所述副阀腔室(242)内的副阀芯(243)；

所述副阀腔室(242)与主阀背压腔(33)之间设置有副阀背压通道(244)；

所述副阀腔室(242)与主阀进气腔道(31)之间设置有副阀进气通道(245)；

所述电磁线圈(25)与所述副阀芯(243)相连接，所述电磁线圈(25)控制所述副阀组件(24)动作使所述副阀进气通道(245)与所述副阀背压通道(244)导通或断开，通过所述主阀进气腔道(31)与所述主阀背压腔(33)的气压改变并使所述主阀芯(21)动作。

5.根据权利要求4所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述副阀腔室(242)内壁上设置有副阀进气阀座(9)和副阀弹簧(10)；

所述副阀进气阀座(9)设置在所述副阀进气通道(245)的端部，所述副阀弹簧(10)设置在所述副阀芯(243)与所述副阀腔室(242)的内壁之间，且所述副阀弹簧(10)套设在所述副阀进气阀座(9)的外侧；

所述电磁线圈(25)断电，所述副阀芯(243)在所述副阀弹簧(10)的作用下远离所述副阀进气阀座(9)，所述副阀进气通道(245)导通；

所述电磁线圈(25)通电，所述副阀芯(243)抵接在所述副阀进气阀座(9)上，所述副阀进气通道(245)关闭。

6.根据权利要求5所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述主阀进气腔道(31)的腔壁上设置有主阀进气阀座(11)；

所述主阀进气阀座(11)设置在所述主阀腔道(32)的进气端；

所述副阀进气通道(245)导通，所述主阀芯(21)在所述主阀弹簧(23)的弹力作用下，所述主阀芯(21)抵接在所述主阀进气阀座(11)上，使所述主阀腔道(32)关闭；

所述副阀进气通道(245)关闭，所述主阀芯(21)在所述主阀进气腔道(31)内气压作用下，所述主阀芯(21)远离所述主阀进气阀座(11)，所述主阀腔道(32)与所述主阀进气腔道(31)导通。

7.根据权利要求6所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述排气阀腔(7)的内壁上设置有主阀放气阀座(12)；

所述主阀放气阀座(12)处于所述主阀腔道(32)的远离所述主阀进气腔道(31)的一端；

所述排气阀芯(22)在所述阀杆(8)的带动下与所述主阀芯(21)同步动作；

所述主阀芯(21)抵接在主阀进气阀座(11)，所述排气阀芯(22)远离主阀放气阀座(12)上；

所述主阀芯(21)远离所述主阀进气阀座(11)，所述排气阀芯(22)抵压在所述主阀放气阀座(12)上。

8.根据权利要求4至权利要求7中任意一项所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述副阀壳体(241)上设置有与所述副阀腔室(242)相连通的副阀排气孔(13)；

所述副阀芯(243)的宽度小于副阀腔室(242)的宽度。

9.根据权利要求3至权利要求7中任意一项所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述排气阀腔(7)上设置有主阀排气孔(14)；所述排气阀芯(22)的宽度小于排气阀腔(7)的宽度。

10.根据权利要求3至权利要求7中任意一项所述的一种模块化组合阀结构，其特征在于：所述主阀芯(21)的外壁设置有密封圈(15)，所述主阀芯(21)通过所述密封圈(15)将所述主阀进气腔道(31)和所述主阀背压腔(33)密封隔离。