CN220704785U - 一种钢梁与连接耳板的固定结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种钢梁与连接耳板的固定结构，包括第一钢梁、第二钢梁、连接耳板、支撑导轨、第一定位孔以及定位销栓，第一钢梁右侧设置有第二钢梁，第一钢梁与第一钢梁连接处设置有连接耳板，第一钢梁与第二钢梁内侧面上下两侧均设置有支撑导轨，连接耳板内部均匀开设有多组安装孔，支撑导轨内部开设有导向滑槽，本实用新型通过设置的支撑导轨能够使连接耳板与钢梁进行事先连接，然后进行同时起吊，能够在钢梁进行连接时只需将连接耳板沿着支撑导轨移动到两组钢梁连接处即可，不需要对连接耳板进行单独吊装，且通过设置的支撑导轨能够对连接耳板进行限位固定，便于对连接耳板进行定位，节省了施工操作步骤，降低了施工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及钢结构工程技术领域，尤其涉及一种钢梁与连接耳板的固定结构。
背景技术
钢梁一般指工字钢，是截面为工字形状的长条钢材。工字钢分普通工字钢和轻型工字钢。随着工程建设领域的技术发展，钢结构建筑被越来越多的运用在各个建筑领域，钢结构构件之间主要连接方式为焊接与栓接。
钢结构工程中，钢梁连接主要存在焊接连接、螺栓连接、栓焊连接等几种连接方式，采用螺栓连接或栓焊连接时，钢梁腹板一般采用连接耳板配合高强螺栓进行连接。连接耳板规格尺寸随钢梁尺寸变化，当钢梁较大时，连接耳板一般自重较大，需要采用高空吊装至安装位置进行定位及安装，耳板数量通常较多，采用吊装安装存在需要单独增加一台吊装设备，且吊装工效低下，定位时间较长，存在人工配合机械定位安全系数较低的问题。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种钢梁与连接耳板的固定结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种钢梁与连接耳板的固定结构，包括第一钢梁、第二钢梁、连接耳板、支撑导轨、第一定位孔以及定位销栓，所述第一钢梁右侧设置有第二钢梁，所述第一钢梁与第一钢梁连接处设置有连接耳板，所述第一钢梁与第二钢梁内侧面上下两侧均设置有支撑导轨，所述连接耳板内部均匀开设有多组安装孔，所述支撑导轨内部开设有导向滑槽，且所述连接耳板上下两端均卡入到导向滑槽中，所述支撑导轨内部开设有第一定位孔，所述连接耳板内部开设有第二定位孔，所述第一定位孔与第二定位孔连接处贯穿装配有定位销栓，所述导向滑槽底部开设有嵌装槽，所述嵌装槽内部设置有滚珠。
优选的，所述滚珠设置有多组，多组所述滚珠等距装配于嵌装槽内部，所述滚珠长度小于嵌装槽内部宽度。
优选的，所述第一定位孔内部开设有内螺纹，所述定位销栓外侧开设有外螺纹，所述定位销栓贯穿第二定位孔与第一定位孔通过螺纹旋合连接。
优选的，所述连接耳板设置有两组，两组所述连接耳板分别设置于第一钢梁与第二钢梁连接处前后两侧。
优选的，所述连接耳板厚度与导向滑槽内部宽度相同，所述连接耳板上下两端面均与滚珠表面贴合接触。
优选的，所述支撑导轨通过焊接方式与第一钢梁以及第二钢梁固定连接。
通过采用上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过设置的支撑导轨能够使连接耳板与钢梁进行事先连接，然后进行同时起吊，能够在钢梁进行连接时只需将连接耳板沿着支撑导轨移动到两组钢梁连接处即可，不需要对连接耳板进行单独吊装，且通过设置的支撑导轨能够对连接耳板进行限位固定，便于对连接耳板进行定位，节省了施工操作步骤，降低了施工成本。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本实用新型一种钢梁与连接耳板的固定结构的结构示意图；
图2为本实用新型一种钢梁与连接耳板的固定结构中第二钢梁的结构示意图；
图3为本实用新型一种钢梁与连接耳板的固定结构中连接耳板的结构示意图；
图4为本实用新型一种钢梁与连接耳板的固定结构中支撑导轨的剖视图；
图中：1-第一钢梁、2-第二钢梁、3-连接耳板、4-支撑导轨、5-第一定位孔、6-定位销栓、7-安装孔、8-第二定位孔、9-导向滑槽、10-嵌装槽、11-滚珠。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
请参阅图1-图4，本实用新型提供一种技术方案：一种钢梁与连接耳板的固定结构，包括第一钢梁1、第二钢梁2、连接耳板3、支撑导轨4、第一定位孔5以及定位销栓6，第一钢梁1右侧设置有第二钢梁2，第一钢梁1与第一钢梁1连接处设置有连接耳板3，第一钢梁1与第二钢梁2内侧面上下两侧均设置有支撑导轨4，连接耳板3内部均匀开设有多组安装孔7，支撑导轨4内部开设有导向滑槽9，且连接耳板3上下两端均卡入到导向滑槽9中，支撑导轨4内部开设有第一定位孔5，连接耳板3内部开设有第二定位孔8，第一定位孔5与第二定位孔8连接处贯穿装配有定位销栓6，导向滑槽9底部开设有嵌装槽10，嵌装槽10内部设置有滚珠11，该设计解决了原有钢梁腹板一般采用连接耳板3配合高强螺栓进行连接，连接耳板3规格尺寸随钢梁尺寸变化，当钢梁较大时，连接耳板3一般自重较大，需要采用高空吊装至安装位置进行定位及安装，耳板数量通常较多，采用吊装安装存在需要单独增加一台吊装设备，且吊装工效低下，定位时间较长，人工配合机械定位安全系数较低的问题。
滚珠11设置有多组，多组滚珠11等距装配于嵌装槽10内部，滚珠11长度小于嵌装槽10内部宽度，通过设置的滚珠11能够使连接耳板3与支撑导轨4之间形成滑动摩擦，能够减少连接耳板3与支撑导轨4件的摩擦力，方便在拼接时对连接耳板3进行移动。
第一定位孔5内部开设有内螺纹，定位销栓6外侧开设有外螺纹，定位销栓6贯穿第二定位孔8与第一定位孔5通过螺纹旋合连接，通过螺纹连接提高了定位销栓6的安装稳固性，进而能够对连接耳板3进行卡紧固定。
连接耳板3设置有两组，两组连接耳板3分别设置于第一钢梁1与第二钢梁2连接处前后两侧，通过两组连接耳板3能够同时从前后两侧对钢梁进行连接固定，提高了钢梁的连接稳固性。
连接耳板3厚度与导向滑槽9内部宽度相同，连接耳板3上下两端面均与滚珠11表面贴合接触，该设计便于使连接耳板3在导向滑槽9内部移动，支撑导轨4通过焊接方式与第一钢梁1以及第二钢梁2固定连接，通过焊接方式提高了连接处的稳固性。
作为本实用新型的一个实施例：在对第一钢梁1与第二钢梁2进行连接时，首先将连接耳板3沿着导向滑槽9卡入到支撑导轨4内部，并使连接耳板3上的第二定位孔8与支撑导轨4上的第一定位孔5对其，然后将定位销栓6***第一定位孔5与第二定位孔8，通过定位销栓6能够对连接耳板3进行固定，然后通过吊装设备对第二钢梁2进行吊装，将第二钢梁2吊装到第一钢梁1右侧，然后取下定位销栓6，将连接耳板3沿着导向滑槽9向左侧推动，使连接耳板3滑入第一钢梁1上支撑导轨4内部的导向滑槽9，使连接耳板3位于第一钢梁1与第二钢梁2连接处，然后通过外部螺栓将连接耳板3与第一钢梁1以及第二钢梁2进行连接固定，进而实现了对钢梁的安装。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种钢梁与连接耳板的固定结构，包括第一钢梁(1)、第二钢梁(2)、连接耳板(3)、支撑导轨(4)、第一定位孔(5)以及定位销栓(6)，其特征在于：所述第一钢梁(1)右侧设置有第二钢梁(2)，所述第一钢梁(1)与第一钢梁(1)连接处设置有连接耳板(3)，所述第一钢梁(1)与第二钢梁(2)内侧面上下两侧均设置有支撑导轨(4)，所述连接耳板(3)内部均匀开设有多组安装孔(7)，所述支撑导轨(4)内部开设有导向滑槽(9)，且所述连接耳板(3)上下两端均卡入到导向滑槽(9)中，所述支撑导轨(4)内部开设有第一定位孔(5)，所述连接耳板(3)内部开设有第二定位孔(8)，所述第一定位孔(5)与第二定位孔(8)连接处贯穿装配有定位销栓(6)，所述导向滑槽(9)底部开设有嵌装槽(10)，所述嵌装槽(10)内部设置有滚珠(11)。
2.根据权利要求1所述的一种钢梁与连接耳板的固定结构，其特征在于：所述滚珠(11)设置有多组，多组所述滚珠(11)等距装配于嵌装槽(10)内部，所述滚珠(11)长度小于嵌装槽(10)内部宽度。
3.根据权利要求1所述的一种钢梁与连接耳板的固定结构，其特征在于：所述第一定位孔(5)内部开设有内螺纹，所述定位销栓(6)外侧开设有外螺纹，所述定位销栓(6)贯穿第二定位孔(8)与第一定位孔(5)通过螺纹旋合连接。
4.根据权利要求1所述的一种钢梁与连接耳板的固定结构，其特征在于：所述连接耳板(3)设置有两组，两组所述连接耳板(3)分别设置于第一钢梁(1)与第二钢梁(2)连接处前后两侧。
5.根据权利要求1所述的一种钢梁与连接耳板的固定结构，其特征在于：所述连接耳板(3)厚度与导向滑槽(9)内部宽度相同，所述连接耳板(3)上下两端面均与滚珠(11)表面贴合接触。
6.根据权利要求1所述的一种钢梁与连接耳板的固定结构，其特征在于：所述支撑导轨(4)通过焊接方式与第一钢梁(1)以及第二钢梁(2)固定连接。
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