CN107264373B - 矿用自卸车平台的支撑座结构 - Google Patents

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Abstract

本发明属于工程机械领域，具体涉及一种矿用自卸车平台的支撑座结构，包括焊接螺母、覆板、支撑座和承重梁，所述的覆板包括下板和作为平台的上板，所述的支撑座位于上板和下板之间，支撑座包括两端的上支撑和中部的下支撑，所述的上支撑固定在上板上，所述的下支撑固定在下板上，上支撑上设有焊接螺母，上支撑和上板上均设有与焊接螺母相应的用于固定平台上安装设备的安装孔，上板的下部平面上设有承重梁，承重梁位于上板和下支撑之间。本发明结构紧凑，成本较低，便于安装使用。

Description

矿用自卸车平台的支撑座结构
技术领域
本发明属于工程机械领域，具体涉及一种矿用自卸车平台的支撑座结构。
背景技术
目前，矿用自卸车运行的工况较为恶劣，支撑座在承载自身重量的同时，还要承受上下左右方向惯性力，简单的支撑座大多与承重梁焊接以保证平台的稳定。矿车在运行过程中，平台上下左右方向的惯性力主要集中在支撑座，力通过支撑座传到承重梁，这种连接结构形式，会导致支撑座与承重梁焊接处应力集中，焊缝开裂较为严重；同时，在平台上还有设备需要固定。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种矿用自卸车平台的支撑座结构。
本发明是通过如下技术方案实现的：一种矿用自卸车平台的支撑座结构，包括焊接螺母、覆板、支撑座和承重梁，所述的覆板包括下板和作为平台的上板，所述的支撑座位于上板和下板之间，支撑座包括两端的上支撑和中部的下支撑，所述的上支撑固定在上板上，所述的下支撑固定在下板上，上支撑上设有焊接螺母，上支撑和上板上均设有与焊接螺母相应的用于固定平台上安装设备的安装孔，上板的下部平面上设有承重梁，承重梁位于上板和下支撑之间。
进一步地，所述的承重梁与下支撑之间存在空隙，在承重梁与下支撑之间设有筋板。
进一步地，所述的筋板焊接在承重梁与下支撑之间。
进一步地，所述的上板的下部设有两块相向布置的所述的下板。
进一步地，所述的支撑座是由长板件折弯后形成两端的上支撑和中部的下支撑。
进一步地，折弯后所述的长板件形成一个由上支撑到下支撑逐渐变小的凹口。
进一步地，所述的支撑座焊接在覆板上。
进一步地，所述的支撑座两侧的上支撑上均设有焊接螺母。
进一步地，所述的支撑座的其中一侧上支撑上设有焊接螺母。
本发明的有益效果是：该支撑座结构可以更好的承载平台及上边设备的重量，覆板、支撑座、筋板和承重梁整体受力，同时可以分解矿车在运行过程中上下左右方向的惯性力。焊接螺母与平台以及支撑座焊接，在满足平台支撑的同时，可以为设备的固定起到加强作用。本发明结构紧凑，成本较低，便于安装使用。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明另一实施例结构示意图；
图中，1、焊接螺母，2、覆板，2-1、上板，2-2、下板，3、支撑座，3-1、上支撑，3-2、下支撑，4、筋板，5、承重梁，6、凹口。
具体实施方式
下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1和图2所示，一种矿用自卸车平台的支撑座结构，包括焊接螺母1、覆板2、支撑座3和承重梁5，所述的覆板2包括作为支撑座3支撑平面的下板2-2和作为平台的上板2-1，所述的下板2-2为U型结构，下板2-2的两侧端部焊接在上板2-1的下部，支撑座3包括两端的上支撑3-1和中部的下支撑3-2，所述的上支撑3-1固定在上板2-1上，所述的下支撑3-2固定在下板2-2上，所述的支撑座3位于上板2-1和下板2-2之间形成支撑结构；在上支撑3-1上设有焊接螺母1，上支撑3-1和上板2-1上均设有与焊接螺母1相应的安装孔，螺栓穿过焊接螺母1和安装孔可以对位于平台上的安装设备进行固定，上板2-1的下部平面上设有承重梁5，承重梁5位于上板2-1和下支撑3-2之间；下板2-2与下支撑3-2相接触的平面上还设有用于将平台安装在矿用自卸车上的通孔。
进一步地，所述的承重梁5与下支撑3-2之间存在空隙，作为本实施例的改进，在承重梁5与下支撑3-2之间设有筋板4对整个的平台的结构稳定性进行加强。
进一步地，所述的筋板4焊接在承重梁5与下支撑3-2之间，使得筋板4与承重梁5以及筋板4与下支撑3-2形成一个整体，使得结构更加稳定牢靠。
进一步地，上板2-1的下部可以设置多组下板2-2和支撑座3的组合，本发明在所述的上板2-1的下部设有两块相向布置的所述的下板2-2，每块下板2-2上均设有支撑座3；承重梁5同时穿过两块所述的支撑座3。
进一步地，所述的支撑座3是由长板件折弯后形成两端的上支撑3-1和中部的下支撑3-2，折弯后所述的长板件形成一个由上支撑3-1到下支撑3-2逐渐变小的凹口6，这样的折弯使得上支撑3-1与下支撑3-2间的连接板倾斜一定角度防止了应力集中在垂直折弯处。
进一步地，所述的支撑座3焊接在覆板2上形成一个整体。
进一步地，如图2所示，所述的支撑座3两侧的上支撑3-1上均设有焊接螺母1，使得支撑座3两侧的平台上均匀安装设备，受力均匀。
作为本实施例的改进，如图1所示，所述的支撑座3的其中一侧上支撑3-1上设有焊接螺母1，将设备安装在平台的一侧，便于操作和统一管理。
该支撑座结构可以更好的承载平台及上边设备的重量，覆板、支撑座、筋板和承重梁整体受力，同时可以分解矿车在运行过程中上下左右方向的惯性力，可以有效的避免支撑座与筋板的焊接处、承重梁与筋板的焊接处因为应力集中而出现焊缝开裂的现象。焊接螺母与平台以及支撑座焊接，在满足平台支撑的同时，可以为设备的固定起到加强作用。本发明结构紧凑，成本较低，便于安装使用。

Claims (7)

1.一种矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：包括焊接螺母（1）、覆板（2）、支撑座（3）和承重梁（5），所述的覆板（2）包括下板（2-2）和作为平台的上板（2-1），所述的支撑座（3）位于上板（2-1）和下板（2-2）之间，支撑座（3）包括两端的上支撑（3-1）和中部的下支撑（3-2），所述的上支撑（3-1）固定在上板（2-1）上，所述的下支撑（3-2）固定在下板（2-2）上，上支撑（3-1）上设有焊接螺母（1），上支撑（3-1）和上板（2-1）上均设有与焊接螺母（1）相应的用于固定平台上安装设备的安装孔，上板（2-1）的下部平面上设有承重梁（5），承重梁（5）位于上板（2-1）和下支撑（3-2）之间；
所述的承重梁（5）与下支撑（3-2）之间存在空隙，在承重梁（5）与下支撑（3-2）之间设有筋板（4）；
所述的支撑座（3）焊接在覆板（2）上。
2.根据权利要求1所述的矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：所述的筋板（4）焊接在承重梁（5）与下支撑（3-2）之间。
3.根据权利要求1所述的矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：所述的上板（2-1）的下部设有两块相向布置的所述的下板（2-2）。
4.根据权利要求1所述的矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：所述的支撑座（3）是由长板件折弯后形成两端的上支撑（3-1）和中部的下支撑（3-2）。
5.根据权利要求4所述的矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：折弯后所述的长板件形成一个由上支撑（3-1）到下支撑（3-2）逐渐变小的凹口（6）。
6.根据权利要求1所述的矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：所述的支撑座（3）两侧的上支撑（3-1）上均设有焊接螺母（1）。
7.根据权利要求1所述的矿用自卸车平台的支撑座结构，其特征在于：所述的支撑座（3）的其中一侧上支撑（3-1）上设有焊接螺母（1）。
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