CN220532879U - 一种自动化旋铆机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动化旋铆机，涉及汽车加工设备技术领域，包括传送组件和加工件，传送组件顶部设有工型连接件，工型连接件表面活动卡合设有T型安装座，T型安装座底部螺纹连接设有铆接套筒，铆接套筒底部设有限位座，铆接套筒竖直方向均匀阵列分布设有铆接钉，T型安装座顶部螺纹连接设有旋转电机，旋转电机顶面连接设有定位气缸，定位气缸一侧连接设有导向气缸，通过工型连接件连接多个带有T型安装座的铆接套筒进行表面加工件的旋转铆接，通过旋转电机与定位电机的配合进行铆接，并可通过导向气缸的伸缩调整连接位置，实现不同的铆接套筒对铆接钉的自动补料，无需人工更换，实现铆接过程中的自动化补料，提高加工件表面的铆接效率。

Description

一种自动化旋铆机

技术领域

本实用新型涉及汽车加工设备技术领域，尤其涉及一种自动化旋铆机。

背景技术

根据中国专利号为CN206253568U公开的一种旋转式自动化旋铆机，它涉及自动化设备技术领域；所述机架的上端安装有旋铆机本体，所述机架的工作台面上设置有上料板，所述上料板底部的中间与旋转电机的转轴连接，所述旋转电机安装在机架的内部，所述机架的内部安装有顶压器，所述顶压器的顶压杆上安装有顶压板，所述顶压板的内部安装有检测传感器，所述上料板上均匀的设置有四个上料槽孔，所述上料槽孔的底部安装有挡板，所述挡板的一端与连杆连接，所述连杆通过螺栓安装在下料电机上，所述上料板的左侧设置有下料板；本实用新型便于实现快速上料与下料，使用方便，操作简便，工作效率高。

上述对比文件及现有技术中在对加工件进行铆接使用时，由于整个铆接头固定，无法进行铆接钉的更换和自动补料，需要在与加工件连接后人工进行铆接钉的补料，自动化程度不高，铆接效率低下，不利于实际使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中铆接时无法自动补料的缺点，而提出的一种自动化旋铆机。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自动化旋铆机，包括传送组件和加工件，所述传送组件顶部设有工型连接件，所述工型连接件表面活动卡合设有T型安装座，所述T型安装座底部螺纹连接设有铆接套筒，所述铆接套筒底部设有限位座，所述铆接套筒竖直方向均匀阵列分布设有铆接钉，所述T型安装座顶部螺纹连接设有旋转电机，所述旋转电机顶面连接设有定位气缸，所述定位气缸一侧连接设有导向气缸。

优选的，所述传送组件表面两侧设有承重支臂，相邻所述承重支臂之间设有承重横梁，所述导向气缸栓接在承重横梁内部，所述定位气缸与承重横梁底面滑动连接，所述工型连接件位于相邻承重支臂之间。

优选的，所述承重支臂内侧竖直方向开设有导向滑槽，所述工型连接件两端滑动位于导向滑槽内部。

优选的，所述工型连接件水平方向均匀阵列分布设有T型安装座，所述T型安装座与铆接套筒一一对应。

优选的，所述定位气缸的活动端与旋转电机顶面连接，所述定位气缸的竖直中线与旋转电机的竖直中线互相重合。

优选的，所述承重横梁两侧对称分布设有承重支臂，所述承重支臂底面与传送组件底面共面。

优选的，所述T型安装座的竖直中线与铆接套筒的竖直中线互相重合，所述铆接套筒内壁轮廓截面为正六边形。

有益效果

本实用新型中，采用传送组件顶部通过工型连接件连接多个带有T型安装座的铆接套筒进行表面加工件的旋转铆接，通过旋转电机与定位电机的配合进行铆接，并可通过导向气缸的伸缩调整连接位置，实现不同的铆接套筒对铆接钉的自动补料，无需人工更换，实现铆接过程中的自动化补料，提高加工件表面的铆接效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构图；

图2为本实用新型的正面剖视图；

图3为本实用新型的正视图；

图4为本实用新型的侧面剖视图。

图例说明：

1、传送组件；2、加工件；3、承重支臂；4、承重横梁；5、工型连接件；6、导向滑槽；7、导向气缸；8、定位气缸；9、旋转电机；10、T型安装座；11、铆接套筒；12、铆接钉；13、限位座。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本实用新型的保护范围。

下面结合附图描述本实用新型的具体实施例。

具体实施例一：

参照图1-4，一种自动化旋铆机，包括传送组件1和加工件2，传送组件1顶部设有工型连接件5，工型连接件5表面活动卡合设有T型安装座10，T型安装座10底部螺纹连接设有铆接套筒11，铆接套筒11底部设有限位座13，铆接套筒11竖直方向均匀阵列分布设有铆接钉12，T型安装座10顶部螺纹连接设有旋转电机9，旋转电机9顶面连接设有定位气缸8，定位气缸8一侧连接设有导向气缸7，整个装置在使用时，主要通过传送组件1对加工件2进行运输，使加工件2运输至铆接套筒11底部后停止，通过定位气缸8活动端的伸长，推动旋转电机9、工型连接件5及其表面结构下移，使铆接套筒11底端的铆接钉12与加工件2表面的孔洞相抵，然后旋转电机9运转，通过T型安装座10带动铆接套筒11旋转，此时导向气缸7的活动端跟随持续下移，将铆接钉12底端***加工件2表面，完成铆接，然后导向气缸7的活动端收缩，带动工型连接件5和铆接套筒11上移，上移的同时与加工件2表面安装的铆接钉12沿限位座13滑动脱落，完成与加工件2表面的旋转铆接使用。

在进行铆接钉12使用时的自动更换时，铆接套筒11内部竖直方向堆积多个铆接钉12，靠近铆接套筒11底端的铆接钉12脱落后，上一个铆接钉12受重力作用下移至铆接套筒11端口位置，完成同一铆接套筒11内部的铆接钉12的竖直自动更换，在铆接套筒11内部的的铆接钉12使用结束后，旋转电机9反转，并伴随定位气缸8的活动端收缩，带动旋转电机9与T型安装座10表面分离，设置T型安装座10正转和翻转时与工型连接件5表面的摩擦力不同，正转进行铆接时摩擦力小，翻转时摩擦力大，便于工型连接件5保持不转动时与旋转电机9分离和安装，通过设置同向的磨砂层结构实现，然后导向电机的活动端收缩或伸长，带动整个定位气缸8底部的结构水平移动位置，移动位置后的旋转电机9转动至与该位置竖直方向的T型安装座10表面连接，完成铆接套筒11的更换，进行该位置的铆接钉12的旋铆使用。

为增加整个装置的稳定性，在传送组件1表面两侧设有承重支臂3，相邻承重支臂3之间设有承重横梁4，导向气缸7栓接在承重横梁4内部，定位气缸8与承重横梁4底面滑动连接，工型连接件5位于相邻承重支臂3之间，承重支臂3内侧竖直方向开设有导向滑槽6，工型连接件5两端滑动位于导向滑槽6内部，承重支臂3和承重横梁4保持对整个装置使用时的支撑，同时承重支臂3对工型连接件5的上下华龙提供导向，工型连接件5与导向滑槽6支架的摩擦力为工型连接件5及其表面结构重力之和的两倍，使工型连接件5表面在无吊装结构的前提下可与导向滑槽6保持静止，同时可在定位气缸8的推动下沿导向滑槽6上下移动位置。

整个装置的其他限制结构为，工型连接件5水平方向均匀阵列分布设有T型安装座10，T型安装座10与铆接套筒11一一对应，便于多个铆接套筒11的更换使用，定位气缸8的活动端与旋转电机9顶面连接，定位气缸8的竖直中线与旋转电机9的竖直中线互相重合，承重横梁4两侧对称分布设有承重支臂3，承重支臂3底面与传送组件1底面共面，T型安装座10的竖直中线与铆接套筒11的竖直中线互相重合，铆接套筒11内壁轮廓截面为正六边形，便于铆接钉12跟对铆接套筒11旋转进行加工件2的表面安装使用。

具体实施例二：

参照图1-4，整个装置在使用时，传送组件1表面至少设有对加工件2表面夹持的组件和定位组件，使传送组件1将加工件2移动至铆接套筒11底部后自动停止运行，同时可在更换铆接套筒11时，传送组件1会自动将加工件2运输至新的位置，设置夹持组件可对加工件2表面边缘进行夹持，便于辅助铆接后的加工件2带动铆接钉12从铆接套筒11内部分离，整个传送组件1的定位控制开关可通过单片机控制，根据铆接套筒11的数量对应设置定点，便于传送组件1的启停使用。

具体实施例三：

参照图1-4,传送组件1表面设置通槽结构，加工件2放置时表面待连接的通孔与该通槽对应，便于铆接钉12的***，同时便于多个铆接套筒11跟随运动时底端不会发生阻挡。

具体实施例四：

参照图1-4,工型连接件5与铆接套筒11之间的连接方式除上述结构之外，还可将T型安装座10换成直线安装座，直接与工型连接件5表面螺纹连接，且螺纹打开方向与顶部和旋转电机9螺纹安装方向相同，此时，旋转电机9在与直线安装座连接后，直线安装座刚好与工型连接件5表面分离，定位气缸8伸缩带动与旋转电机9连接的直线安装座和铆接套筒11上下移动位置，其他位置的铆接套筒11跟随直线安装座固定在工型连接件5表面不会发生位置移动，此时工型连接件5与承重支臂3之间无需设置滑动结构，直接栓接固定即可，该种方式适用于传送组件1表面为平面，没有通槽的结构，根据实际使用场景选择工型连接件5的安装方式，对应铆接套筒11驱动方式。

综上：

采用传送组件1顶部通过工型连接件5连接多个带有T型安装座10的铆接套筒11进行表面加工件2的旋转铆接，通过旋转电机9与定位电机的配合进行铆接，并可通过导向气缸7的伸缩调整连接位置，实现不同的铆接套筒11对铆接钉12的自动补料，无需人工更换，实现铆接过程中的自动化补料，提高加工件2表面的铆接效率。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种自动化旋铆机，包括传送组件(1)和加工件(2)，其特征在于：所述传送组件(1)顶部设有工型连接件(5)，所述工型连接件(5)表面活动卡合设有T型安装座(10)，所述T型安装座(10)底部螺纹连接设有铆接套筒(11)，所述铆接套筒(11)底部设有限位座(13)，所述铆接套筒(11)竖直方向均匀阵列分布设有铆接钉(12)，所述T型安装座(10)顶部螺纹连接设有旋转电机(9)，所述旋转电机(9)顶面连接设有定位气缸(8)，所述定位气缸(8)一侧连接设有导向气缸(7)。

2.根据权利要求1所述的一种自动化旋铆机，其特征在于：所述传送组件(1)表面两侧设有承重支臂(3)，相邻所述承重支臂(3)之间设有承重横梁(4)，所述导向气缸(7)栓接在承重横梁(4)内部，所述定位气缸(8)与承重横梁(4)底面滑动连接，所述工型连接件(5)位于相邻承重支臂(3)之间。

3.根据权利要求2所述的一种自动化旋铆机，其特征在于：所述承重支臂(3)内侧竖直方向开设有导向滑槽(6)，所述工型连接件(5)两端滑动位于导向滑槽(6)内部。

4.根据权利要求1所述的一种自动化旋铆机，其特征在于：所述工型连接件(5)水平方向均匀阵列分布设有T型安装座(10)，所述T型安装座(10)与铆接套筒(11)一一对应。

5.根据权利要求1所述的一种自动化旋铆机，其特征在于：所述定位气缸(8)的活动端与旋转电机(9)顶面连接，所述定位气缸(8)的竖直中线与旋转电机(9)的竖直中线互相重合。

6.根据权利要求2所述的一种自动化旋铆机，其特征在于：所述承重横梁(4)两侧对称分布设有承重支臂(3)，所述承重支臂(3)底面与传送组件(1)底面共面。

7.根据权利要求1所述的一种自动化旋铆机，其特征在于：所述T型安装座(10)的竖直中线与铆接套筒(11)的竖直中线互相重合，所述铆接套筒(11)内壁轮廓截面为正六边形。