CN220361976U - 一种压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具领域，提供了一种压铸模具，包括：定模组件；动模组件，其活动设置在定模组件的下方；呈十字型分布的若干个成型组件，每个成型组件均活动设置在动模组件上，成型组件上设置有成型块，成型块用于伸入至产品型腔内；顶出组件，其活动设置在动模组件内，顶出组件的端部设置有顶出盘，顶出盘位于产品型腔的底部，且顶出盘的内壁活动抵紧在型芯上。与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过在产品型腔的底部设置与顶出组件连接的顶出盘，利用顶出盘的内壁抵紧在型芯上，进而使得顶出盘沿型芯轴线方向向定模组件靠近时可将工件进行脱模，结构简单，保证工件脱模时底部受力均匀，提升了工作效率。

Description

一种压铸模具

技术领域

本实用新型属于模具领域，具体涉及一种压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具， 一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。

现有的压铸模具通常在工件压铸完成后，利用顶杆的方式将工件进行脱模，但这种方式往往使得工件上存留脱模留下的痕迹，十分影响工件整体的美观性，同时针对一些较高的圆柱体工件时，利用顶杆进行脱模过程中对工件底部受力不均匀，进而导致顶杆易于损坏而出现频繁更换的现象，增加材料损耗的同时，也影响了工作效率。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题在于：提出一种通过在产品型腔的底部设置与顶出组件连接的顶出盘，利用顶出盘的内壁抵紧在型芯上，进而使得顶出盘沿型芯轴线方向向定模组件靠近时可将工件进行脱模，结构简单，保证工件脱模时底部受力均匀，提升工作效率的压铸模具。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种压铸模具，包括：定模组件；

动模组件，其活动设置在所述定模组件的下方，且当所述定模组件与所述动模组件贴合后，在所述定模组件与所述动模组件之间形成有产品型腔；

型芯，其设置在所述动模组件内，所述型芯伸入所述产品型腔内用以成型所需的工件；

呈十字型分布的若干个成型组件，每个成型组件均活动设置在所述动模组件上，所述成型组件上设置有成型块，所述成型块用于伸入至所述产品型腔内；

顶出组件，其活动设置在所述动模组件内，所述顶出组件的端部设置有顶出盘，所述顶出盘位于所述产品型腔的底部，且所述顶出盘的内壁活动抵紧在所述型芯上；

当所述定模组件远离所述动模组件时，所述顶出组件朝向所述定模组件的方向靠近，使得所述顶出盘沿着所述型芯的轴线方向将成型后的工件进行脱模。

在上述的一种压铸模具中，所述顶出组件包括：

推板，其位于所述动模组件的底部；

推杆与推杆固定板，所述推杆固定板位于所述推板上，所述推杆沿竖直方向设置，所述推杆的一端设置在所述推杆固定板内，所述推杆的另一端插设在所述顶出盘内。

在上述的一种压铸模具中，所述动模组件上还设置有型芯块，所述型芯块内设置有限位槽，所述顶出盘位于所述限位槽内，且所述推杆贯穿所述型芯块并插设在所述顶出盘内。

在上述的一种压铸模具中，所述成型组件包括：

驱动件，所述动模组件上设置有型芯固定板，所述型芯块位于所述型芯固定板内，所述驱动件连接在所述型芯固定板的侧壁上；

移动座，其活动设置在所述型芯固定板上，所述驱动件的输出端连接所述移动座，所述成型块设置在所述移动座远离所述驱动件的一侧。

在上述的一种压铸模具中，所述移动座的底部设置有导向槽，所述型芯固定板上设置有导向块，所述导向槽活动卡接在所述导向块上。

在上述的一种压铸模具中，所述型芯块上还设置有定位槽，所述成型块上形成有定位块，所述定位块活动卡接在所述定位槽内。

在上述的一种压铸模具中，所述顶出盘上形成有阶梯部，所述阶梯部用以成型所述工件的底部，且所述阶梯部向所述定模组件靠近时可将成型后的工件进行脱模。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

（1）本实用新型一种压铸模具通过在动模组件上设置顶出组件，由于成型后的工件最终存留在动模组件的型芯上，且工件与型芯之间的抱紧力较大，因此将顶出组件上的顶出盘设置在产品型腔的底部，且顶出盘的内壁抵紧在型芯上，这样在工件成型后，利用顶出组件带动顶出盘沿型芯轴线向定模组件靠近时，顶出盘可将成型后的工件从型芯上进行分离，进而完成工件的脱模任务，在此过程中，顶出盘的设计增加了其与成型后工件底部的接触面积，确保工件进行脱模过程中受力均匀，提升该压铸模具工作时的稳定性，同时也有利于提升工作效率。

（2）移动座底部的导向槽活动卡接在型芯固定板的导向块上，提升驱动件带动移动座往复运动过程中稳定性，再加上成型块上的定位块活动卡接在型芯块上的定位槽内，使得成型块在每次向产品型腔靠近时均能够移动至准确的位置，避免了成型块发生偏移而影响工件成型的质量。

附图说明

图1是成型组件在动模组件上的安装结构视图；

图2是一种压铸模具的全剖视图；

图3是导向块与导向槽之间的结构视图；

图4是顶出盘、型芯块以及型芯固定板之间的***图。

图中，1、工件；2、定模组件；3、动模组件；4、型芯；5、成型组件；6、成型块；7、顶出组件；8、顶出盘；9、推板；10、推杆；11、推杆固定板；12、型芯块；13、限位槽；14、阶梯部；15、驱动件；16、型芯固定板；17、移动座；18、导向槽；19、导向块；20、定位槽；21、定位块。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图4所示，本实用新型一种压铸模具，包括：定模组件2；动模组件3，其活动设置在定模组件2的下方，且当定模组件2与动模组件3贴合后，在定模组件2与动模组件3之间形成有产品型腔；型芯4，其设置在动模组件3内，型芯4伸入产品型腔内用以成型所需的工件1；呈十字型分布的若干个成型组件5，每个成型组件5均活动设置在动模组件3上，成型组件5上设置有成型块6，成型块6用于伸入至产品型腔内；顶出组件7，其活动设置在动模组件3内，顶出组件7的端部设置有顶出盘8，顶出盘8位于产品型腔的底部，且顶出盘8的内壁活动抵紧在型芯4上；当定模组件2远离动模组件3时，顶出组件7朝向定模组件2的方向靠近，使得顶出盘8沿着型芯4的轴线方向将成型后的工件1进行脱模。

本方案主要解决一些高度较大的圆柱型工件1进行脱模时产生的问题，具体的，在压铸过程中，成型后的工件1往往在定模组件2与动模组件3进行开模后存留在动模组件3的型芯4上，且工件1与型芯4之间存在较大的抱紧力，使得工件1不易进行脱模，而本方案通过在顶出组件7上设置顶出盘8，顶出盘8位于产品型腔的底部，且顶出盘8的内壁抵紧在型芯4上，所以在工件1成型后，成型组件5即可带动成型块6远离产品型腔，此时顶出组件7带动顶出盘8沿型芯4轴线方向向定模组件2靠近，如图2与图4所示，因为顶出盘8性呈环状设置，使得顶出盘8与成型后工件1底部的接触面积有所增加，有利于工件1脱模过程中受力均匀，同时顶出盘8沿图2竖直方向向上运动过程中，可以确保顶出盘8将成型后的工件1从型芯4上脱离出来，提升工件1脱模过程中的稳定性以及该压铸模具整体的工作效率。

顶出组件7包括：推板9，其位于动模组件3的底部；推杆10与推杆固定板11，推杆固定板11位于推板9上，推杆10沿竖直方向设置，推杆10的一端设置在推杆固定板11内，推杆10的另一端插设在顶出盘8内。

工件1成型后，外部的压铸机带动推板9沿图2向上移动，由于推杆固定板11位于推板9上，且推杆10一端连接在推杆固定板11内，另一端连接顶出盘8，所以推杆固定板11随推板9同步运动时能够带动推杆10沿图2向上移动，需要说明的是，本方案中的推杆10相当于模具中的顶杆，与常规模具设计不同的是，由于成型后所需的工件1因高度较大而不易产生脱模，通过在推杆10的顶端连接顶出盘8，利用顶出盘8增加了推杆10与成型后工件1底部的接触面积，避免了直接利用推杆10顶出时造成工件1底部产生痕迹的现象，以及避免推杆10直接顶出时易于发生折断而出现频繁更换的现象，确保工件1的美观性不受推杆10的影响外，同时通过顶出盘8也确保了工件1从型芯4上进行脱模过程中的稳定性，避免工件1损坏而影响质量。

动模组件3上还设置有型芯块12，型芯块12内设置有限位槽13，顶出盘8位于限位槽13内，且推杆10贯穿型芯块12并插设在顶出盘8内。

如图2与图4所示，顶出盘8位于限位槽13内，利用限位槽13限制了顶出盘8沿图2水平方向左右运动，同时限位槽13在顶出盘8沿图2竖直方向移动时也起到一定的导向作用，确保顶出盘8的内壁始终贴合在型芯4的外壁上，进而在顶出盘8移动过程中稳定将工件1从型芯4上脱离出来，而推杆10贯穿型芯块12插设在顶出盘8内，利用推杆10进一步起到型芯块12沿图2竖直方向上运动时的导向作用，确保该压铸模具对工件1进行脱模时的稳定性。

顶出盘8上形成有阶梯部14，阶梯部14用以成型工件1的底部，且阶梯部14向定模组件2靠近时可将成型后的工件1进行脱模。

进一步，顶出盘8上的阶梯部14用于成型工件1底部的形状，即工件1成型后的底部处在阶梯部14上，进而使得顶出盘8沿图2竖直方向向上运动过程中直接将工件1从型芯4上脱离出来，提升该压铸模具脱模过程中的便捷性。

成型组件5包括：驱动件15，动模组件3上设置有型芯固定板16，型芯块12位于型芯固定板16内，驱动件15连接在型芯固定板16的侧壁上；移动座17，其活动设置在型芯固定板16上，驱动件15的输出端连接移动座17，成型块6设置在移动座17远离驱动件15的一侧。

在定模组件2上与动模组件3进行合模动作之前，驱动件15即可带动移动座17向产品型腔的方向移动，最终使得成型块6伸入产品型腔内，在定模组件2与动模组件3合模后，利用成型块6、型芯4以及产品型腔即可成型所需要的工件1形状，而驱动件15的设计也确保了成型块6在往复运动过程中的稳定性，避免了成型块6出现偏移而影响工件1的质量。

移动座17的底部设置有导向槽18，型芯固定板16上设置有导向块19，导向槽18活动卡接在导向块19上。

进一步，利用导向槽18活动卡接在导向块19上的设计，使得驱动件15带动移动座17往复运动过程中始终能够沿着导向块19的方向进行位移，进而确保成型块6始终能够处在所需的位置处，提升该压铸模具工作时的稳定性。

型芯块12上还设置有定位槽20，成型块6上形成有定位块21，定位块21活动卡接在定位槽20内。

进一步，如图2所示，当定模组件2与动模组件3进行合模之前，驱动件15带动移动座17向型芯4的方向移动，使得成型块6伸入至产品型腔内，而本方案通过成型块6上形成的定位块21卡接在型芯块12上的定位槽20内，利用定位槽20限制了成型块6沿产品型腔的方向继续运动，确保成型块6每次伸入产品型腔内的距离保持一致，有利于使得该压铸模具成型后的工件1质量得到统一，确保工件1的合格率不受影响。

需要说明的是，文中所述的驱动件15可以为液压驱动、气缸驱动等其它驱动装置均可。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压铸模具，其特征在于，包括：

定模组件；

动模组件，其活动设置在所述定模组件的下方，且当所述定模组件与所述动模组件贴合后，在所述定模组件与所述动模组件之间形成有产品型腔；

型芯，其设置在所述动模组件内，所述型芯伸入所述产品型腔内用以成型所需的工件；

呈十字型分布的若干个成型组件，每个成型组件均活动设置在所述动模组件上，所述成型组件上设置有成型块，所述成型块用于伸入至所述产品型腔内；

顶出组件，其活动设置在所述动模组件内，所述顶出组件的端部设置有顶出盘，所述顶出盘位于所述产品型腔的底部，且所述顶出盘的内壁活动抵紧在所述型芯上；

当所述定模组件远离所述动模组件时，所述顶出组件朝向所述定模组件的方向靠近，使得所述顶出盘沿着所述型芯的轴线方向将成型后的工件进行脱模。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述顶出组件包括：

推板，其位于所述动模组件的底部；

推杆与推杆固定板，所述推杆固定板位于所述推板上，所述推杆沿竖直方向设置，所述推杆的一端设置在所述推杆固定板内，所述推杆的另一端插设在所述顶出盘内。

3.根据权利要求2所述的一种压铸模具，其特征在于，所述动模组件上还设置有型芯块，所述型芯块内设置有限位槽，所述顶出盘位于所述限位槽内，且所述推杆贯穿所述型芯块并插设在所述顶出盘内。

4.根据权利要求3所述的一种压铸模具，其特征在于，所述成型组件包括：

驱动件，所述动模组件上设置有型芯固定板，所述型芯块位于所述型芯固定板内，所述驱动件连接在所述型芯固定板的侧壁上；

移动座，其活动设置在所述型芯固定板上，所述驱动件的输出端连接所述移动座，所述成型块设置在所述移动座远离所述驱动件的一侧。

5.根据权利要求4所述的一种压铸模具，其特征在于，所述移动座的底部设置有导向槽，所述型芯固定板上设置有导向块，所述导向槽活动卡接在所述导向块上。

6.根据权利要求3所述的一种压铸模具，其特征在于，所述型芯块上还设置有定位槽，所述成型块上形成有定位块，所述定位块活动卡接在所述定位槽内。

7.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述顶出盘上形成有阶梯部，所述阶梯部用以成型所述工件的底部，且所述阶梯部向所述定模组件靠近时可将成型后的工件进行脱模。