CN220311428U - 一种泵盖模具及泵盖 - Google Patents

Abstract

一种泵盖模具及泵盖，属于泵盖成型设备技术领域。其特征在于：泵盖模具包括模具主体以及镶块（5），模具主体内设置有模腔，模具主体的两侧均设置有镶块（5），各镶块（5）的一端均伸入到模腔内，各镶块（5）的侧部均与模腔间隔设置。本泵盖模具的模具主体安装在压机上，能够对模腔内的耐腐蚀材料一次压制成泵盖，以保证成型的泵盖的密度达到设计要求，且能够保证泵盖的材质均一，镶块的侧部与模腔间隔设置，且镶块内端与模腔中部的模台贴合，能够直接使压制的泵盖上形成与泵盖内腔连通的管道，使整个泵盖一次成型，泵盖加工速度快，且加工的合格率高。

Description

一种泵盖模具及泵盖

技术领域

一种泵盖模具及泵盖，属于泵盖成型设备技术领域。

背景技术

真空泵的泵盖是真空泵的重要部件，真空泵的泵盖与叶轮相配合，实现了介质的抽取和压缩。现有的真空泵的泵盖绝大部分都是铸铁材质的，铸铁材质的泵盖基本都是通过砂型铸造生产的。但是铸铁材质的泵盖耐腐蚀性较差，难以满足化工企业的需求，这就要求生产一种耐腐蚀材质的泵盖，而耐腐蚀的材质的泵盖在生产时，在材料压制成型或注塑时需要对材料施加一定的压力，以保证生产的泵盖的质地均匀，且密度达到设计要求。但是由于泵盖的结构复杂，现有的模具无法满足耐腐蚀材质的泵盖的生产。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够一次将耐腐蚀材料压制成泵盖，方便生产耐腐蚀的泵盖的泵盖模具及泵盖。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该泵盖模具，其特征在于：包括模具主体以及镶块，模具主体内设置有模腔，模具主体的两侧均设置有镶块，各镶块的一端均伸入到模腔内，并与模腔内的模台贴合，各镶块的侧部均与模腔间隔设置。

优选的，所述的镶块与模具主体之间设置有内定位装置。

优选的，所述的内定位装置包括设置在模具主体上的镶块定位口，镶块伸入模腔的一端设置在镶块定位口内。

优选的，所述的镶块定位口内设置有定位凸台，镶块的内端设置有安装口，定位凸台伸入到安装口内。

优选的，还包括侧模板，侧模板设置在模腔的一侧，侧模板与模具主体可拆卸的连接，镶块可拆卸的安装在侧模板上。

优选的，所述的侧模板与镶块之间设置有外定位装置。

优选的，所述的外定位装置包括设置在镶块上的定位柱以及设置在侧模板上的定位孔，定位柱可滑动的伸入到定位孔内。

优选的，所述的侧模板朝向模腔内的一侧设置有内凹的法兰成型槽，各镶块远离模腔的一端均伸入到法兰成型槽内。

优选的，所述的模具主体包括上模以及下模，模腔设置在上模和下模之间，镶块也设置在上模和下模之间。

优选的，还包括设置在上模或下模上的顶出装置，顶出装置可滑动的与上模或下模连接。

优选的，所述的顶出装置包括可滑动的安装在上模或下模上的顶出柱，顶出柱的内端可伸入到模腔内。

一种由上述的泵盖模具压制而出的泵盖，其特征在于：包括泵盖主体以及气管，泵盖主体的两侧均设置有气管，气管与泵盖主体的气室连通。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

本泵盖模具的模具主体安装在压机上，能够对模腔内的耐腐蚀材料一次压制成泵盖，以保证成型的泵盖的密度达到设计要求，且能够保证泵盖的材质均一，镶块的侧部与模腔间隔设置，且镶块内端与模腔中部的模台贴合，能够直接使压制的泵盖上形成与泵盖内腔连通的管道，使整个泵盖一次成型，泵盖加工速度快，且加工的合格率高。

附图说明

图1为泵盖的立体示意图。

图2为泵盖模具的立体示意图。

图3为去除底模后泵盖模具的立体示意图。

图4为模框的立体示意图。

图5为底模的立体示意图。

图6为上模的立体示意图。

图7为侧模板的立体示意图。

图8为镶块的立体示意图。

图中：1、泵盖 101、气室 102、气管 103、法兰 104、轴孔 2、模框 201、安装腔202、导向槽 3、底模 301、气室成型台 302、镶块定位口 303、下气管成型槽 304、下轴孔成型台 4、侧模板 401、法兰成型槽 402、通孔成型柱 403、侧模板定位台 404、定位孔 5、镶块 501、安装口 502、定位柱 503、镶块定位台 6、上模 601、环形台 602、上气管成型槽603、上轴孔成型台。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

图1~8是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~8对本实用新型做进一步说明。

一种泵盖模具，包括模具主体以及镶块5，模具主体内设置有模腔，模具主体的两侧均设置有镶块5，各镶块5的一端均伸入到模腔内，并与模腔内的模台贴合，各镶块5的侧部均与模腔间隔设置。本泵盖模具的模具主体安装在压机上，能够对模腔内的耐腐蚀材料一次压制成泵盖1，以保证成型的泵盖1的密度达到设计要求，且能够保证泵盖1的材质均一，镶块5的侧部与模腔间隔设置，且镶块5内端与模腔中部的模台贴合，能够直接使压制的泵盖1上形成与泵盖内腔连通的管道，使整个泵盖1一次成型，泵盖1加工速度快，且加工的合格率高。

实施例1

如图1所示：泵盖1包括泵盖主体，泵盖主体为一端封闭的圆筒，泵盖主体的封闭端的外径小于敞口端的外径，泵盖主体中部设置有轴孔104。

泵盖主体的中部设置有隔板，隔板设置在泵盖主体内，并将泵盖主体的内腔分隔成两个气室101，两个气室101对称设置在轴孔104的两侧。泵盖主体的两侧均设置有气管102，气管102的一端与对应侧的气室101相连通，另一端设置有法兰103。

如图2~3所示：模具主体包括上模6以及下模，其中下模包括模框2以及底模3，本泵盖模具还包括侧模板4，底模3设置在模框2的底部，上模6设置在模框2的上侧，侧模板4设置在模框2的内壁一侧，并与模框2可拆卸的连接，侧模板4、模框2、上模6以及底模3合围成模腔，镶块5设置在模腔内，镶块5有设置在模腔两侧的两块，各镶块5的一端与侧模板4可拆卸的连接，另一端与底模3贴合。

底模3靠近镶块5的一侧与模框2的安装腔201对应侧的内壁间隔设置，上模6靠近镶块5的一侧也与安装腔201对应侧的内壁间隔设置，在安装腔201靠近镶块5的一端形成侧模板腔，侧模板4可滑动的设置在侧模板腔内，镶块5的外端与侧模板4可拆卸的连接。

如图4所示：模框2上设置有安装腔201，安装腔201贯穿模框2设置，安装腔201的顶部为中部外凸的半圆形，底部为方形。安装腔201的底部设置有用于对侧模板4进行导向的导向装置。

在本实施例中，导向装置包括设置在安装腔201内壁的导向槽202，导向槽202有对称设置在安装腔201两侧的两个，导向槽202的截面为长方形。

如图5所示：底模3的截面与安装腔201的截面形状相同，底模3可滑动的伸入到模腔201内。底模3的上部设置有上凸的气室成型台301，气室成型台301有对称设置在底模3两侧的两个，两气室成型台301间隔设置，以形成泵盖1的两气室101之间的隔板。在底模3的中部设置有下轴孔成型台304，下轴孔成型台304设置在两气室成型台301之间。下轴孔成型台304和气室成型台301合称为模台，在本实施例中，镶块5的内端与对应侧的气室成型台301贴合。

底模3上还设置有下气管成型槽303，下气管成型槽303与气室成型台301一一对应，下气管成型槽301与对应的气室成型台301正对设置。

各气室成型块301上均设置有镶块定位口302，镶块定位口302设置在气室成型台301靠近对应的下气管成型槽303的一侧，形成内定位装置。各镶块定位口302内均设置有定位凸台。

如图6所示：上模6的形状与安装腔201的形状相同，上模6的中部设置有上轴孔成型台603，环绕上模6的外壁设置有环形台601，环形台601的外径与安装腔201的内径相等或小于安装腔201的内径。

在上模6上还设置有上气管成型槽602，上气管成型槽602有对称设置在上模6两侧的两个。

如图7所示：侧模板4为长方形板，侧模板4的长度与两导向槽202底部的间距相等，侧模板4的厚度等于或小于导向槽202的厚度，侧模板4的宽度与模框2的厚度相等。

侧模板4上设置有法兰成型槽401，法兰成型槽401为方形槽，法兰成型槽401有对称设置在侧模板4两端的两个。法兰成型槽4为设置在侧模板4上的盲孔。

法兰成型槽401内设置有通孔成型柱402，各法兰成型槽401内均设置有四个通孔成型柱402，四个通孔成型柱402环绕法兰成型槽401间隔均布。各通孔成型柱402的底部均与法兰成型槽401的底部相连，通孔成型柱402的长度大于或等于法兰成型槽402的深度，以在泵盖1的法兰103上形成螺栓孔。各通孔成型柱402均为沿远离侧模板4的方向直径逐渐减小的锥形，形成拔模角度，以方便脱模。

各法兰成型槽401的中部均设置有侧模板定位台403，侧模板定位台403的高度大于法兰成型槽401的深度，在侧模板定位台403上设置有贯穿侧模板定位台403的定位孔404，定位孔404也贯穿侧模板4设置。

如图8所示：镶块5的一端设置有内凹的安装口501，另一端为镶块定位台503，镶块定位台503上设置有定位柱502，定位柱502沿镶块5的长度方向设置，定位柱502的直径等于或稍小于定位孔404的直径。定位柱502与定位孔404形成外定位装置。

本泵盖模具的使用方法如下：将模框2套在底模3外，镶块5的定位柱502伸入到对应侧的定位孔404内，镶块5的镶块定位台503定位在侧模板定位台403上，然后再把组合好的侧模板4和镶块5安装到模框2内，使侧模板4的两端分别伸入到对应侧的导向槽202内，同时两块镶块5分别放置在两下气管成型槽303内，将镶块501的内端安装在对应侧的镶块定位口302内，并使定位凸台位于对应侧的安装口501内。

向安装腔201内添加耐腐蚀材料后，将上模6放入到模框2的安装腔201内，然后通过压机对上模6进行压制，以形成泵盖1。上气管成型槽602与对应的下气管成型槽303正对，并合围成气管成形腔，镶块5与气管成形腔内壁间隔设置。镶块5的内端安装在镶块定位口302内，且定位凸台伸入到对应的安装口501内。

在泵盖1压制完成后，先将上模6由模框2的安装腔201内取出，再将侧模板4、镶块5以及泵盖1由模框2的安装腔201内取出，最后将镶块5由泵盖1的气管102内抽出至对应的气室101内，并将镶块5取出，并将侧模板4与泵盖1分离。

本实施例中的上模6和底模3仅仅是按照常规的使用状态来限定的，上模5和底部3在使用时位置可以互换。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：还包括设置在上模6或底模3上的顶出装置，顶出装置设置在上模6和底模3上的结构相同，在本实施例中，以顶出装置设置在底模3上的结构为例，来对顶出装置的结构和工作原理进行阐述。

在本实施例中，底模3和模框2一体设置，即底模3与模框2的底部一体连接，并将模框2的底部封闭。

底模3的下轴孔成型台304与底模3分体设置，下轴孔成型台304可滑动的与底模3连接，且下轴孔成型台304可伸入到模腔内，下轴孔成型台304作为顶出柱，即顶出装置。

安装在压机上时，下轴孔成型台304的底部连接有独立的液压缸。在对泵盖1压制完成后，先将上模6取出，然后液压缸推动下轴孔成型台304向上运动，并将泵盖1、侧模板4以及镶块5同时顶出模框2，然后再将侧模板4和镶块5由泵盖1上取出即可。

为了保证顶出装置将泵盖1、侧模板4以及镶块5同时顶出模框2，液压缸还可以同时推动侧模板4。此时可以设置槽型的顶出架，顶出架的两端上凸，并分别与下轴承孔成型台304和侧模板4连接，使液压缸同时将下轴孔成型台304和侧模板4顶出。

还可以将底模3整体作为顶出装置，底模3可滑动的与模框2连接，安装在压机上时，底模3连接液压缸，液压缸通过底模3将泵盖1连同侧模板4和镶块5顶出。此时底模3靠近侧模板4的一侧设置有凸起，侧模板4设置在凸起的上侧，在对底模3顶出时，底模3通过凸起将侧模板4同步顶出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (12)

1.一种泵盖模具，其特征在于：包括模具主体以及镶块（5），模具主体内设置有模腔，模具主体的两侧均设置有镶块（5），各镶块（5）的一端均伸入到模腔内，各镶块（5）的侧部均与模腔间隔设置。

2.根据权利要求1所述的泵盖模具，其特征在于：所述的镶块（5）与模具主体之间设置有内定位装置。

3.根据权利要求2所述的泵盖模具，其特征在于：所述的内定位装置包括设置在模具主体上的镶块定位口（302），镶块（5）伸入模腔的一端设置在镶块定位口（302）内。

4.根据权利要求3所述的泵盖模具，其特征在于：所述的镶块定位口（302）内设置有定位凸台，镶块（5）的内端设置有安装口（501），定位凸台伸入到安装口（501）内。

5.根据权利要求1或2所述的泵盖模具，其特征在于：还包括侧模板（4），侧模板（4）设置在模腔的一侧，侧模板（4）与模具主体可拆卸的连接，镶块（5）可拆卸的安装在侧模板（4）上。

6.根据权利要求5所述的泵盖模具，其特征在于：所述的侧模板（4）与镶块（5）之间设置有外定位装置。

7.根据权利要求6所述的泵盖模具，其特征在于：所述的外定位装置包括设置在镶块（5）上的定位柱（502）以及设置在侧模板（4）上的定位孔（404），定位柱（502）可滑动的伸入到定位孔（404）内。

8.根据权利要求5所述的泵盖模具，其特征在于：所述的侧模板（4）朝向模腔内的一侧设置有内凹的法兰成型槽（401），各镶块（5）远离模腔的一端均伸入到法兰成型槽（401）内。

9.根据权利要求1所述的泵盖模具，其特征在于：所述的模具主体包括上模（6）以及下模，模腔设置在上模（6）和下模之间，镶块（5）也设置在上模（6）和下模之间。

10.根据权利要求9所述的泵盖模具，其特征在于：还包括设置在上模（6）或下模上的顶出装置，顶出装置可滑动的与上模（6）或下模连接。

11.根据权利要求10所述的泵盖模具，其特征在于：所述的顶出装置包括可滑动的安装在上模（6）或下模上的顶出柱。

12.一种由权利要求1~11任一项所述的泵盖模具压制而出的泵盖，其特征在于：包括泵盖主体以及气管（102），泵盖主体的两侧均设置有气管（102），气管（102）与泵盖主体的气室（101）连通。