CN220247193U - 一种钢梁装配式连接节点结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钢梁装配式连接节点结构，加厚固定板通过螺栓螺母与立柱相连，加厚固定板远离立柱一端开设有工型槽，加厚固定板远离立柱一端且位于工型槽上部设置有上连接板，加厚固定板远离立柱一端且位于工型槽下部设置有下连接板，上连接板两侧的下表面设置有侧挡板A，下连接板两侧的上表面设置有侧挡板B，钢梁的端部设置于上连接板和下连接板之间，钢梁的端面插设于工型槽内，本实用新型结构合理，通过工型槽对钢梁端面进行限位，通过侧挡板A对钢梁的上翼板进行限位，通过侧挡板B对钢梁的下翼板进行限位，当钢梁与连接组件连接后，钢梁的稳定性及与连接组件之间的连接性均大大提高，同时较筒形连接组件更加节省材料，成本更低。
Description
技术领域
本实用新型涉及钢梁连接节点技术领域，具体为一种钢梁装配式连接节点结构。
背景技术
钢梁是用钢材制造的梁，在建筑行业中运用非常广泛，目前采用上下两块相互平行的连接板与钢梁的上表面及下表面进行连接，上下的连接板均通过加强板进行加强稳固，但是这种结构，位于水平方向的稳定性较差，因此，部分则通过筒形连接组件与钢梁进行连接，而筒形连接组件稳定性能达到要求，但是成本比两块连接板的结构也相应增加，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种钢梁装配式连接节点结构，既保证了稳定性及连接强度，又节省材料，达到降低成本的目的，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钢梁装配式连接节点结构，包括立柱、钢梁及连接组件；所述立柱侧壁设置有连接组件，所述连接组件包括加厚固定板、上连接板及下连接板，所述加厚固定板通过螺栓螺母与立柱相连，所述加厚固定板远离立柱一端开设有工型槽，所述加厚固定板远离立柱一端且位于工型槽的上部设置有上连接板，所述加厚固定板远离立柱一端且位于工型槽的下部设置有下连接板，所述上连接板两侧的下表面设置有侧挡板A，所述下连接板两侧的上表面设置有侧挡板B，所述上连接板上表面且与加厚固定板之间设置有上加强板，所述下连接板下表面且与加厚固定板之间设置有下加强板，所述钢梁的端部设置于上连接板和下连接板之间，所述钢梁上表面及下表面分别通过螺栓螺母与上连接板及下连接板相连，所述钢梁的端面插设于工型槽内。
优选的，本实用新型提供的一种钢梁装配式连接节点结构，其中，所述钢梁采用工型钢，所述钢梁的截面与加厚固定板所开的工型槽相匹配。
优选的，本实用新型提供的一种钢梁装配式连接节点结构，其中，所述上连接板及下连接板均开设有连接孔A，所述钢梁的上翼板及下翼板位于对应位置开设有连接孔B，所述连接孔B与连接孔A一一对应。
优选的，本实用新型提供的一种钢梁装配式连接节点结构，其中，所述上连接板两侧侧挡板A之间的距离与钢梁的上翼板的宽度一致。
优选的，本实用新型提供的一种钢梁装配式连接节点结构，其中，所述下连接板两侧侧挡板B之间的距离与钢梁的下翼板的宽度一致。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
加厚固定板表面开设有工型槽，上连接板两侧的下表面设置有侧挡板A，下连接板两侧的上表面设置有侧挡板B，通过工型槽对钢梁端面进行限位，通过侧挡板A对钢梁的上翼板进行限位，通过侧挡板B对钢梁的下翼板进行限位，当钢梁与连接组件连接后，钢梁的稳定性及与连接组件之间的连接性均大大提高，同时较筒形连接组件更加节省材料，成本更低。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为加厚固定板正视结构示意图；
图3为上连接板和钢梁配合处的结构示意图。
图中：立柱1、钢梁2、加厚固定板3、上连接板4、下连接板5、工型槽6、侧挡板A7、侧挡板B8、上加强板9、下加强板10、连接孔A11、连接孔B12。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围；
需要说明的是，在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“两侧”、“一端”、“另一端”“左”“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种钢梁装配式连接节点结构，包括立柱1、钢梁2及连接组件；立柱1侧壁设置有连接组件，连接组件包括加厚固定板3、上连接板4及下连接板5，加厚固定板3通过螺栓螺母与立柱1相连，加厚固定板3远离立柱1一端开设有工型槽6，加厚固定板3远离立柱1一端且位于工型槽6的上部设置有上连接板4，加厚固定板3远离立柱1一端且位于工型槽6的下部设置有下连接板5，上连接板4两侧的下表面设置有侧挡板A7，上连接板4两侧侧挡板A7之间的距离与钢梁2的上翼板的宽度一致，以保证通过侧挡板A7对钢梁2的上翼板进行限位，保证钢梁2上部的稳定性，下连接板5两侧的上表面设置有侧挡板B8，下连接板5两侧侧挡板B8之间的距离与钢梁2的下翼板的宽度一致，以保证通过侧挡板B8对钢梁2的下翼板进行限位，保证钢梁2下部的稳定性，上连接板4上表面且与加厚固定板3之间设置有上加强板9，下连接板5下表面且与加厚固定板3之间设置有下加强板10，钢梁2的端部设置于上连接板4和下连接板5之间，钢梁2上表面及下表面分别通过螺栓螺母与上连接板4及下连接板5相连，上连接板4及下连接板5均开设有连接孔A11，钢梁2的上翼板及下翼板位于对应位置开设有连接孔B12，连接孔B12与连接孔A11一一对应，以实现钢梁2与上连接板4及下连接板5的连接及拆卸，钢梁2的端面插设于工型槽6内，钢梁2采用工型钢，钢梁2的截面与加厚固定板3所开的工型槽6相匹配，以保证钢梁2端面***工型槽6后钢梁2的稳定性，不会在工型槽6内晃动。
使用方法及原理：首先根据钢梁2将加厚固定板3表面开出工型槽6，随后将上连接板4及下连接板5分别焊接在加厚固定板3的表面，并分别位于工型槽6的上方和下方，同时使上连接板4两侧的侧挡板A7位于工型槽6上方的两侧，使下连接板5两侧的侧挡板B8位于工型槽6下方的两侧，最后将上加强板9焊接在上连接板4的上表面，将下加强板10焊接在下连接板5的下表面，同时将上加强板9及下加强板10分别与加厚固定板3焊接，完成连接组件的组装。使用时，将加厚固定板3通过螺栓螺母安装在立柱1对应位置的外表面，接着将钢梁2通过起吊设备吊起后横向***上连接板4和下连接板5之间，并使端面***工型槽6内，此时，钢梁2的上翼板两侧位于两个侧挡板A7之间，钢梁2的下翼板两侧位于两个侧挡板B8之间，最后通过螺栓螺母将钢梁2的上翼板与上连接板4相连，将钢梁2的下翼板与下连接板5相连，完成连接。本实用新型结构合理，加厚固定板3表面开设有工型槽6，上连接板4两侧的下表面设置有侧挡板A7，下连接板5两侧的上表面设置有侧挡板B8，通过工型槽6对钢梁2端面进行限位，通过侧挡板A7对钢梁2的上翼板进行限位，通过侧挡板B8对钢梁2的下翼板进行限位，当钢梁2与连接组件连接后，钢梁2的稳定性及与连接组件之间的连接性均大大提高。
本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。
最后所要说明的是：以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改和等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种钢梁装配式连接节点结构，其特征在于：包括立柱(1)、钢梁(2)及连接组件；所述立柱(1)侧壁设置有连接组件，所述连接组件包括加厚固定板(3)、上连接板(4)及下连接板(5)，所述加厚固定板(3)通过螺栓螺母与立柱(1)相连，所述加厚固定板(3)远离立柱(1)一端开设有工型槽(6)，所述加厚固定板(3)远离立柱(1)一端且位于工型槽(6)的上部设置有上连接板(4)，所述加厚固定板(3)远离立柱(1)一端且位于工型槽(6)的下部设置有下连接板(5)，所述上连接板(4)两侧的下表面设置有侧挡板A(7)，所述下连接板(5)两侧的上表面设置有侧挡板B(8)，所述上连接板(4)上表面且与加厚固定板(3)之间设置有上加强板(9)，所述下连接板(5)下表面且与加厚固定板(3)之间设置有下加强板(10)，所述钢梁(2)的端部设置于上连接板(4)和下连接板(5)之间，所述钢梁(2)上表面及下表面分别通过螺栓螺母与上连接板(4)及下连接板(5)相连，所述钢梁(2)的端面插设于工型槽(6)内。
2.根据权利要求1所述的一种钢梁装配式连接节点结构，其特征在于：所述钢梁(2)采用工型钢，所述钢梁(2)的截面与加厚固定板(3)所开的工型槽(6)相匹配。
3.根据权利要求1所述的一种钢梁装配式连接节点结构，其特征在于：所述上连接板(4)及下连接板(5)均开设有连接孔A(11)，所述钢梁(2)的上翼板及下翼板位于对应位置开设有连接孔B(12)，所述连接孔B(12)与连接孔A(11)一一对应。
4.根据权利要求1所述的一种钢梁装配式连接节点结构，其特征在于：所述上连接板(4)两侧侧挡板A(7)之间的距离与钢梁(2)的上翼板的宽度一致。
5.根据权利要求1所述的一种钢梁装配式连接节点结构，其特征在于：所述下连接板(5)两侧侧挡板B(8)之间的距离与钢梁(2)的下翼板的宽度一致。
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