CN220148378U - 翻盘分拣小车及翻盘分拣机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种翻盘分拣小车及翻盘分拣机，其属于分拣装置技术领域，翻盘分拣小车包括：底座；托盘部，包括承载板和连接板，承载板可转动设置在底座上且能够相对底座转动，连接板可转动设置在底座上，承载板和连接板沿第一方向依次设置，同一翻盘分拣小车的连接板与承载板能够互相独立转动，一个翻盘分拣小车的连接板被配置为与相邻的另一个翻盘分拣小车的承载板活动连接；承载板翻转机构，设置于底座上，承载板翻转机构的输出端与承载板连接以驱动承载板转动。本实用新型的托盘部由承载板和连接板组合而成，可有效避免行李落入相邻两个翻盘分拣小车之间的空隙，避免行李和翻盘分拣小车受损，降低分拣破损率，提高设备稳定性。

Description

翻盘分拣小车及翻盘分拣机

技术领域

本实用新型涉及分拣装置技术领域，尤其涉及一种翻盘分拣小车及翻盘分拣机。

背景技术

民航物流行李自动分拣***目前有推板式分拣机、凸轮式分拣机、翻盘分拣机、交叉带式分拣机等多种形式。

翻盘分拣机不仅可处理常规行李的分拣，还可兼容部分异形件的分拣，适应性更强。

中国专利CN112478645A提供一种翻盘分拣机，该翻盘分拣机一般包括轨道和多个翻盘分拣小车，多个翻盘分拣小车依次间隔设置在轨道上，相邻的两个翻盘分拣小车之间具有一定的间隔，在分拣物品的过程中，待分拣的行李有可能因为重心不稳定而掉入相邻的两个翻盘分拣小车之间的间隙，造成行李破损或者翻盘分拣小车损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种翻盘分拣小车及翻盘分拣机，以解决现有技术中存在的翻盘分拣机中，相邻的两个翻盘分拣小车之间存在间隔，待分拣的行李存在掉入相邻的两个翻盘分拣小车之间的间隙的风险的技术问题。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

翻盘分拣小车，包括：

底座；

托盘部，包括承载板和连接板，所述承载板可转动设置在所述底座上且能够相对所述底座转动，所述连接板可转动设置在所述底座上，所述承载板和所述连接板沿第一方向依次设置，同一所述翻盘分拣小车的所述连接板与所述承载板能够互相独立转动，一个所述翻盘分拣小车的所述连接板被配置为与相邻的另一个所述翻盘分拣小车的所述承载板活动连接；

承载板翻转机构，设置于所述底座上，所述承载板翻转机构的输出端与所述承载板连接以驱动所述承载板转动，以使得所述承载板在承载状态和卸载状态之间切换。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述承载板翻转机构包括：

驱动板，绕第一轴线可转动设置于所述底座上；

翻转板，与所述承载板固定连接且绕第二轴线可转动设置于所述底座上，所述第二轴线与所述第一轴线偏心设置；

槽道板，固定设置于所述翻转板，所述驱动板与所述槽道板连接且能够驱动所述槽道板绕所述翻转板的转动轴线转动，所述驱动板与所述槽道板配合能够将所述翻转板锁定于第一位置、第二位置或者第三位置，在所述第一位置和所述第三位置，所述承载板为朝向不同的所述卸载状态；在所述第二位置，所述承载板为所述承载状态。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述驱动板上设置有第一锁定滚轮、第二锁定滚轮和第三锁定滚轮，所述槽道板上设置有第一槽道、第二槽道和第三槽道，所述第一锁定滚轮能够沿所述第一槽道滚动并带动所述槽道板沿第一时针方向转动，所述第二锁定滚轮能够在所述承载板翻转至所述卸载状态时，与所述第二槽道的内壁抵接，对所述承载板的反弹进行限制，所述第三锁定滚轮能够沿所述第三槽道滚动并带动所述槽道板沿第二时针方向转动，所述第二时针方向与所述第一时针方向相反；

在所述第一位置，所述第二锁定滚轮锁定于所述第二槽道，以限制所述翻转板的反弹；

在所述第二位置，所述第一锁定滚轮锁定于所述第一槽道，同时所述第三锁定滚轮锁定于所述第三槽道，以限制所述翻转板的转动；

在所述第三位置，所述第二锁定滚轮锁定于所述第二槽道，以限制所述翻转板的反弹。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述第二槽道的相对的两个内侧壁均设置有能够与所述第二锁定滚轮抵接锁定的第二锁定凸起，在所述第一位置和所述第三位置，所述第二锁定滚轮分别与两个所述第二锁定凸起抵接锁定。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述第一槽道内设置有与所述第一锁定滚轮配合的第一压动凸起，所述第一锁定滚轮能够压动所述第一压动凸起；和/或

所述第三槽道内设置有与所述第三锁定滚轮配合的第二压动凸起，所述第三锁定滚轮能够压动所述第二压动凸起。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述承载板翻转机构还包括驱动件，所述驱动件的输出轴与所述驱动板同轴连接，所述驱动件为电机。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述承载板翻转机构还包括两个第一限位缓冲块，两个所述第一限位缓冲块相对间隔设置于所述底座，在所述第一位置，所述翻转板与其中一个所述第一限位缓冲块抵接，在所述第三位置，所述翻转板与另一个所述第一限位缓冲块抵接。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述承载板上设置有连接件，所述连接板上设置有与所述连接件活动连接的连接孔。

作为上述翻盘分拣小车的一种优选方案，所述承载板包括：

平直板；

两个弧形板，分别设置于所述平直板的沿第一方向延伸的两侧，所述平直板与所述底座可转动设置。

翻盘分拣机，包括轨道，还包括多个上述的翻盘分拣小车，每一所述翻盘分拣小车的底座可滚动设置于所述轨道，相邻的两个所述翻盘分拣小车中，一个所述翻盘分拣小车的所述承载板与相邻的所述翻盘分拣小车的所述连接板活动连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提出的翻盘分拣小车在使用时，将翻盘分拣小车的底座可滑动设置于翻盘分拣机的轨道上；在轨道上，任意相邻的两个翻盘分拣小车中，其中一个翻盘分拣小车的连接板与另一个翻盘分拣小车的承载板活动连接，使得相邻的两个翻盘分拣小车之间不存在间隙，从而能够避免在分拣行李的过程中，行李掉入相邻的两个翻盘分拣小车之间，最终降低分拣过程中对待分拣物品的伤害，降低分拣破损率，提高翻盘分拣小车的工作稳定性。

本实用新型提出的翻盘分拣机包括多个上述的翻盘分拣小车，任意相邻的两个翻盘分拣小车中，其中一个翻盘分拣小车的连接板与另一个翻盘分拣小车的承载板活动连接，使得相邻的两个翻盘分拣小车之间不存在间隙，从而能够避免在分拣行李的过程中，行李掉入相邻的两个翻盘分拣小车之间，最终降低分拣过程中对待分拣物品的伤害，降低分拣破损率，提高翻盘分拣机的工作稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一提供的翻盘分拣小车的一个视角的示意图；

图2是本实用新型实施例一提供的翻盘分拣小车的隐去承载板翻转机构的部分结构后的示意图；

图3是本实用新型实施例一提供的底座的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一提供的槽道板和支撑板连接在承载板上的一个视角的示意图；

图5是本实用新型实施例一提供的承载板翻转机构的示意图；

图6是本实用新型实施例一提供的槽道板的结构示意图；

图7是本实用新型实施例一提供的驱动板的结构示意图；

图8是本实用新型实施例一提供的驱动板与槽道板的配合示意图；

图9是本实用新型实施例一提供的承载板翻转至第一位置时，第二锁定滚轮与第二槽道锁定的示意图；

图10是本实用新型实施例一提供的承载板在第一位置时翻转板具有反弹趋势时的示意图；

图11是本实用新型实施例一提供的承载板在第二位置时，第一锁定滚轮锁定于第一槽道、第三锁定滚轮锁定于第三槽道的示意图；

图12是本实用新型实施例一提供的承载板在第二位置时翻转板具有沿顺时针方向的反弹趋势时的示意图；

图13是本实用新型实施例一提供的承载板在第二位置时翻转板具有沿逆时针方向的反弹趋势时的示意图；

图14是本实用新型实施例一提供的承载板介于第一位置和第二位置之间时，第二锁定滚轮与第二槽道的位置关系示意图；

图15是本实用新型实施例一提供的承载板在第三位置时的状态示意图；

图16是本实用新型实施例一提供的承载板在第三位置时翻转板具有反弹趋势时的示意图；

图17是本实用新型实施例二提供的两个翻盘分拣小车的连接状态示意图。

图中：

1、底座；11、行走轮；12、抵接限位轮；13、第一杆件；14、第二杆件；15、支撑杆；16、第一支撑块；17、第二支撑块；18、连接板支撑板；19、连接板翻转板；

2、承载板；22、弧形板；23、平直板；24、连接件；

3、承载板翻转机构；31、驱动件；32、驱动板；321、第一锁定滚轮；322、第二锁定滚轮；323、第三锁定滚轮；324、驱动板转轴；33、翻转机构安装座；331、驱动件安装板；34、翻转板；35、槽道板；351、第一槽道；3511、第一压动凸起；352、第二槽道；3521、第二锁定凸起；353、第三槽道；3531、第二压动凸起；36、第一限位缓冲块；37、第二限位缓冲块；

4、连接板；41、连接孔；

5、支撑板；51、加强连接杆；

7、小车连接结构；71、连接轴；72、连接耳。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

参见图1和图2，本实施例提供一种翻盘分拣小车，其包括底座1、托盘部和承载板翻转机构3。

具体地，该翻盘分拣小车对待分拣物品进行承载输送和分拣。进一步具体地，本实施例中，待分拣物品为行李。

具体地，本实施例中，底座1为T型架。

承载板2可转动设置在底座1上且能够相对底座1转动。

连接板4可转动设置在底座1上，承载板2和连接板4沿第一方向依次设置，同一翻盘分拣小车的连接板4与承载板2能够互相独立转动。一个翻盘分拣小车的连接板4被配置为与相邻的另一个翻盘分拣小车的承载板2活动连接。

具体地，本实施例中，第一方向为翻盘分拣小车的长度方向，也为其行走方向。

承载板翻转机构3设置于底座1上，承载板翻转机构3的输出端与承载板2连接以驱动承载板2转动，使得承载板2在承载状态和卸载状态之间切换。

进一步地，承载板2的状态切换全程可控。

其中，托盘部中，承载板2主要用于承载待分拣物品；连接板4起到封盖相邻两个翻盘分拣小车的承载板2之间间隙的作用。可以理解的是，连接板4能够起到辅助承载货物的作用。也即，在实际使用过程中，承载板2和连接板4均能够对待分拣物品进行承载。

优先地，沿第一方向，承载板2的尺寸大于连接板4的尺寸，保证承载板2起到主承载作用。

本实施例提供的翻盘分拣小车在使用时，将翻盘分拣小车的底座1可滑动设置于翻盘分拣机的轨道上；在轨道上，任意相邻的两个翻盘分拣小车中，其中一个翻盘分拣小车的连接板4与另一个翻盘分拣小车的承载板2连接，使得相邻的两个翻盘分拣小车之间不存在间隙，从而能够避免在分拣行李的过程中，行李掉入相邻的两个翻盘分拣小车之间。

优选地，本实施例中，在一个翻盘分拣小车中，连接板4与承载板2之间存在设定间隙，以使得连接板4能够相对承载板2独立转动。可选地，连接板4与承载板2之间的设定间隙为1mm-5mm，能够避免连接板4与承载板2二者在发生相对转动时互相干涉。

可选地，在其他的实施例中，连接板4可转动连接在承载板2上。如连接板4相对底座1的高度低于承载板2相对底座1的高度，且连接板4的靠近承载板2的一端延伸至承载板2的下方。

具体地，参见图1，本实施例中，承载板翻转机构3包括翻转机构安装座33，翻转机构安装座33固定安装于支撑架上。

为了实现连接板4在底座1上的可转动连接，本实施例中，底座1上固定设置有连接板支撑块18，连接板支撑块18上可转动设置有连接板翻转板19，连接板4固定设置于连接板翻转板19。

进一步地，为了实现连接板4在底座1上的安装，本实施例中，底座1还包括两个第二支撑块17，两个第二支撑块17均设置于第一杆件13远离第二杆件14的一端，两个第二支撑块17分别位于第一杆件13的两侧，连接板支撑板18固定设置在两个第二支撑块17，连接板支撑板18上可转动设置连接板翻转板19，连接板4与连接板翻转板19固定连接。

具体地，参见图1，本实施例中，承载板2包括平直板23和两个弧形板22。

两个弧形板22分别设置于平直板23的沿第一方向延伸的两侧，平直板23与底座1可转动设置。两个弧形板22均相对平直板23上翘。

弧形板22能够很好地抵抗转弯时产生的离心力，两侧的弧形板22能够使得待分拣物品尽可能地向平直板23聚拢，防止待分拣物品意外滑落。

优选地，承载板2采用低噪音材质，如木材、塑料等，工作噪音更低。

进一步优选地，连接板4的形状与承载板2的形状相同。

具体地，参见图1和图2，本实施例中，为了实现一个翻盘分拣小车的连接板4与另一个翻盘分拣小车的承载板2的连接，承载板2上设置有连接件24，连接板4上设置有与连接件24活动连接的连接孔41。连接孔41和连接件24的轴线均沿竖直方向延伸。

同时，连接件24和连接孔41活动连接，以保证相邻的两个翻盘分拣小车的互相连接的连接板4与承载板2能够互相独立转动，满足翻盘分拣小车转弯时产生一定偏转角度的需求。

进一步具体地，连接件24包括连接轴件和设置于连接轴件下端的连接轴套，连接孔41为条形孔。条形孔41的宽度方向的尺寸大于连接轴件的直径且小于连接轴套的直径，即保证连接孔41与连接件24可转动连接，又避免连接板4脱离与其连接的承载板2。

一个翻盘分拣小车的连接板4与另一个翻盘分拣小车的承载板2连接后，当另一个翻盘分拣小车的承载板2发生翻转时，该承载板2也能够带动相邻的下一个翻盘分拣小车的连接板4翻转，如此，既能够消除相邻的两个翻盘分拣小车之间的间隙，又能够满足翻盘分拣小车转弯时产生一定偏转角度的需求。

具体地，参见图1-图3，本实施例中，底座1上设置有行走轮11和抵接限位轮12。行走轮11与翻盘分拣机的轨道滑动配合，实现翻盘分拣小车的滚动前进；抵接限位轮12与导轨的侧面滚动抵接，限制翻盘分拣小车沿轨道的既定轨迹运动。

具体地，参见图3，本实施例中，底座1，也即T型架，包括第一杆件13和第二杆件14，第一杆件13垂直连接于第二杆件14的中间位置，二者呈“T”型结构。第二杆件14的两端分别设置有一个行走轮11，第二杆件14的两端也分别设置有一个抵接限位轮12。在第二杆件14的同一端，抵接限位轮12位于行走轮11的内侧。

进一步地，底座1还包括支撑架，支撑架用于支撑设置在底座1上的承载板翻转机构3。具体地，支撑架包括一个支撑杆15和两个第一支撑块16，支撑杆15设置于第一杆件13上且与第二杆件14同向延伸，

支撑杆15设置于第一杆件13上，两个第一支撑块16分别设置于第一杆件13的两侧，支撑杆15的两端及两个第一支撑块16分别位于一个矩形的四个角部，从而对承载板翻转机构3形成稳定支撑。

进一步地，参见图3，为了保证相邻的两个翻盘分拣小车连接的稳定性，本实施例中，翻盘分拣小车还包括小车连接结构7，小车连接结构7设置在第二杆件14的中部，小车连接结构7包括连接轴71和可转动设置在连接轴71上的连接耳72，连接轴71设置在第二杆件14的中部，连接耳72包括连接环和固设于连接环上的连接柱，连接环滑动套设于连接轴71，连接柱能够与另一个翻盘分拣小车的第一杆件13的远离小车连接结构7的一端连接。示例性地，连接柱能够螺纹连接至另一个翻盘分拣小车的第一杆件13的远离小车连接结构7的一端。

具体地，参见图5-图8，本实施例中，承载板翻转机构3包括驱动板32、翻转板34和槽道板35。

驱动板32绕第一轴线可转动设置于底座1上。

翻转板34与承载板2固定连接且绕第二轴线可转动设置于底座1上，第二轴线与第一轴线偏心设置。

具体地，本实施例中，第二轴线与第一轴线沿第二方向偏心设置。

进一步具体地，第二方向为垂直于第一方向的竖直方向，也即第二方向为翻盘分拣小车的高度方向，第二轴线与第一轴线沿翻盘分拣小车的高度方向偏心设置，第二轴线高于第一轴线。

槽道板35固定设置于翻转板34，驱动板32与槽道板35连接且能够驱动槽道板35绕翻转板34的转动轴线转动，驱动板32与槽道板35配合能够将翻转板34锁定于第一位置、第二位置或者第三位置。在第一位置和第三位置，承载板2为朝向不同的卸载状态，将行李分拣至不同的设定位置处；在第二位置，承载板2为承载状态，用于承载和运输行李。

进一步地，本实施例中，承载板翻转机构3还包括驱动件31，驱动件31的输出轴与驱动板32同轴连接。可选地，本实施例中，驱动件31为电机。也即，本实施例中，承载板2的翻转方式为电动翻转。

当然，在其他的实施例中，驱动件31也可以为旋转气缸，只要能够实现驱动板32的旋转运动即可，在此不做过多限制。

具体地，驱动板32通过驱动板转轴324与驱动件31的输出轴同轴固连。

具体地，驱动件31固设于翻转机构安装座33内，驱动板32也位于翻转机构安装座33内。进一步地，翻转机构安装座33内设置有驱动件安装板331，驱动件31固设于驱动件安装板331。

进一步地，参见图2，本实施例中，为了对承载板2进行稳定支撑，翻盘分拣小车还包括支撑板5，支撑板5可转动设置于底座1，承载板2与支撑板5固定连接。具体地，支撑板5的上边沿与平直板23固定连接。

具体地，支撑板5与翻转板34相对间隔设置，二者共同对承载板2形成支撑，保证承载板2的稳定性。

具体地，本实施例中，支撑板5可转动设置于翻转机构安装座33。

可以理解的是，在承载板2发生翻转时，翻转板34带动承载板2翻转，承载板2随之带动支撑板5相对翻转机构安装座33发生转动。

进一步地，为了保证承载板2翻转过程中翻盘分拣小车整体结构的稳定性，本实施例中，支撑板5和翻转板34之间还连接有加强连接杆51。

优选地，支撑板5和翻转板34之间连接有两个加强连接杆51。

进一步地，参见图1，承载板翻转机构3还包括两个第一限位缓冲块36，两个第一限位缓冲块36相对间隔设置于底座1，在第一位置，翻转板34与其中一个第一限位缓冲块36抵接，在第三位置，翻转板34与另一个第一限位缓冲块36抵接。

具体地，本实施例中，两个第一限位缓冲块36分别设置于翻转机构安装座33的相对两侧。

进一步地，为了对支撑板5的转动进行限位，本实施例中，翻转机构安装座33上还设置有两个第二限位缓冲块37，两个第二限位缓冲块37相对间隔设置且分别位于翻转机构安装座33的相对两侧。在第一位置，支撑板5与其中一个第二限位缓冲块37抵接，在第三位置，支撑板5与另一个第二限位缓冲块37抵接。

进一步地，参见图6-图8，本实施例中，驱动板32上设置有第一锁定滚轮321、第二锁定滚轮322和第三锁定滚轮323。

具体地，本实施例中，驱动板32为三叉板形式的拨叉，其上设置有三个叉板，第一锁定滚轮321、第二锁定滚轮322和第三锁定滚轮323分别可转动设置于三个叉板上。具体地，本实施例中，第一锁定滚轮321和第三锁定滚轮323共线间隔设置，第二锁定滚轮322位于第一锁定滚轮321和第三锁定滚轮323的连接线段的对称轴且与连接线段非共线设置。

槽道板35上设置有第一槽道351、第二槽道352和第三槽道353。

具体地，本实施例中，第一槽道351和第三槽道353对称设置于第二槽道352的两侧，第一槽道351和第三槽道353均设置有开口，第二槽道352的内壁封闭连续。

具体地，第一槽道351内设置有第一弧形光滑引导面，第一锁定滚轮321能够沿第一弧形光滑引导面滚动并压动槽道板35，使得槽道板35沿第一时针方向绕第二轴线转动；第三槽道353内设置有第二弧形光滑引导面，第三锁定滚轮能够沿第二弧形光滑引导面滚动并压动槽道板35，使得槽道板35沿第二时针方向绕第二轴线转动。

第一锁定滚轮321能够沿第一槽道351滚动并带动槽道板35沿第一时针方向转动，再由槽道板35带动翻转板34沿第一时针方向转动。

第二锁定滚轮322能够在第二槽道352内滚动且能够与第二槽道352的内侧壁抵接锁定。具体地，第二锁定滚轮322能够在承载板2翻转至卸载状态时，与第二槽道352的内壁抵接，对承载板2的反弹进行限制。

第三锁定滚轮323能够沿第三槽道353滚动并带动槽道板35沿第二时针方向转动，再由槽道板35带动翻转板34沿第二时针方向。

第二时针方向与第一时针方向相反。

参见图9和图10，在第一位置，第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，以限制翻转板34的反弹。具体地，在第一位置，翻转板34和一个第一限位缓冲块36抵接，同时第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，以限制翻转板34的反弹。

可以理解的是，当翻转板34刚转动至图9所示的第一位置时，第一限位缓冲块36会对翻转板34施加一个反作用力，从而使得翻转板34存在反弹趋势。但是，由于第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，第二锁定滚轮322会干涉第二槽道352也即槽道板35的转动，从而限制翻转板34的反弹。

参见图11-图13，在第二位置，第一锁定滚轮321锁定于第一槽道351，同时第三锁定滚轮323锁定于第三槽道353，以限制翻转板34的转动。

可以理解的是，在第二位置，若承载板2由于待承载物品偏置而重心发生偏移，进一步导致承载板2有向左转动或者向右转动的趋势时，由于第一锁定滚轮321锁定于第一槽道351，同时第三锁定滚轮323锁定于第三槽道353，第一锁定滚轮321和第三锁定滚轮323会限制槽道板35的转动，从而限制翻转板34的转动，最终限制承载板2在承载状态时发生转动。

具体地，参见图15和图16，在第三位置，第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，以限制翻转板34的反弹。

参见图15和图16，在第三位置，翻转板34和另一个第一限位缓冲块36抵接，第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352以限制翻转板34的反弹。

可以理解的是，当翻转板34刚转动至图15所示的第三位置时，另一个第一限位缓冲块36会对翻转板34施加一个反作用力，从而使得翻转板34存在反弹趋势。但是，由于第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，第二锁定滚轮322会干涉第二槽道352也即槽道板35的转动，从而限制翻转板34的反弹。

具体地，以图11所示方位为例，第一时针方向即为顺时针方向，第二时针方向即为逆时针方向。

具体地，图10、图12、图13及图16中，实线表示实际所处位置；虚线表示虚拟的运动趋势。

进一步具体地，当翻转板34由图11所示的第二位置转动至图9所示的第一位置的过程中，第二锁定滚轮322在第二槽道352内移动，直至翻转板34转动至第一位置时，第二锁定滚轮322与第二槽道352的左侧壁抵接。

具体地，当翻转板34由图11所示的第二位置转动至图15所示的第三位置的过程中，第二锁定滚轮322在第二槽道352内滚动，直至翻转板34转动至第三位位置时，第二锁定滚轮322与第二槽道352的右侧壁抵接。

示例性地，当翻转板34由第二位置的承载状态翻转至第一位置的卸载状态时，也即翻转板34沿图11所示的顺时针方向，转动至图9所示的第一位置时，翻转板34由于与第一限位缓冲块36突然抵接，故翻转板34会受到沿第二时针方向的反作用力，也即翻转板34翻转至与一个第一限位缓冲块36抵接后，翻转板34存在反弹趋势。

若翻转板34翻转至与第一限位缓冲块36抵接后，翻转板34发生反弹，则会导致翻转板34卸货时，待分拣物品的实际下落轨迹会偏离设计下落轨迹，实际下落时间会偏离设计下落时间，影响待分拣物品的下落速度和下落精度。

而本实施例中，参见图9和图10，在第一位置，翻转板34和一个第一限位缓冲块36抵接，第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，以限制翻转板34的转动，从而避免翻转板34发生反弹，保证待分拣物品的准确、快速下落至设定位置。

进一步具体地，参见图10，当翻转板34具有逆时针方向的反弹趋势时，翻转板34也带动与翻转板34固定连接的槽道板35有逆时针方向的反弹趋势；但是，由于此时驱动件31的输出轴为静止状态，固连于驱动件31的输出轴的驱动板32也保持静止，设置在驱动板32上的第一锁定滚轮321、第二锁定滚轮322和第三锁定滚轮323三者的轴线均不会发生偏移，由于翻转板34和一个第一限位缓冲块36抵接，同时第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，因此翻转板34的反弹被限制。

示例性地，参见图11-图13，当翻转板34处于第二位置时，承载板2为承载状态。翻转板34的上边沿为水平延伸，此时，承载板2为承载状态，待分拣物品放置在承载板2上，此时驱动件31的输出轴固定不转，与驱动件31的输出轴固定连接的驱动板32也不会发生转动，设置在第一锁定滚轮321、第二锁定滚轮322和第三锁定滚轮323的轴线位置也不会发生改变，第一锁定滚轮321锁定于第一槽道351，第三锁定滚轮323锁定于第三槽道353，限制翻转板34的转动。此时，即使承载板2因受力不均导致重心偏离，承载板2也能够被锁定，保证承载板2的状态稳定。

具体地，以图12所示视角为例，此时，若承载板2有顺时针方向转动的趋势，也即翻转板34有顺时针方向转动的趋势，由于第一锁定滚轮321与第一槽道351锁定抵接，第三锁定滚轮323与第三槽道353锁定抵接，限制翻转板34的右转。可以理解的是，当翻转板34有右转趋势时，与翻转板34固定连接的槽道板35有左转趋势。由于第一锁定滚轮321和第三锁定滚轮323均保持轴线位置不动，若槽道板35有顺时针方向的转动趋势，则第一槽道351的右侧壁会与第一锁定滚轮321抵接，第三槽道353的右侧壁会与第三锁定滚轮323抵接，限制槽道板35的顺时针方向转动。

以图13所示视角为例，此时，若承载板2有逆时针方向转动的趋势，也即翻转板34有逆时针方向转动趋势，第一锁定滚轮321与第一槽道351锁定抵接，第三锁定滚轮323与第三槽道353锁定抵接，限制翻转板34的左转。可以理解的是，当翻转板34有逆时针方向转动趋势时，与翻转板34固定连接的槽道板35也有逆时针方向转动趋势。由于第一锁定滚轮321和第三锁定滚轮323均保持轴线位置不动，若槽道板35有逆时针方向转动趋势，则第一槽道351的左侧壁会与第一锁定滚轮321抵接，第三槽道353的左侧壁会与第三锁定滚轮323抵接，限制槽道板35的转动。

示例性地，当翻转板34由第二位置的承载状态翻转至第三位置的卸载状态时，也即翻转板34沿图11所示的逆时针方向，转动至图15所示的第三位置时，翻转板34由于与另一个第一限位缓冲块36突然抵接，故翻转板34会受到沿顺时针方向的反作用力，也即翻转板34翻转至与另一个第一限位缓冲块36抵接后，翻转板34存在反弹趋势。

若翻转板34翻转至与另一个第一限位缓冲块36抵接后，翻转板34发生反弹，则会导致翻转板34卸货时，待分拣物品的实际下落轨迹会偏离设计下落轨迹，实际下落时间会偏离设计下落时间，影响待分拣物品的下落速度和下落精度。

而本实施例中，参见图15和图16，在第三位置，第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，同时翻转板34与另一个第一限位缓冲块36抵接，翻转板34的反弹被限制，保证待分拣物品的准确、快速下落至设定位置。

进一步具体地，参见图16，当翻转板34具有顺时针方向的反弹趋势时，翻转板34也带动与翻转板34固定连接的槽道板35有顺时针方向的反弹趋势；但是，由于此时驱动件31的输出轴为静止状态，固连于驱动件31的输出轴的驱动板32也保持静止，设置在驱动板32上的第一锁定滚轮321、第二锁定滚轮322和第三锁定滚轮323三者的轴线均不会发生偏移，由于第二锁定滚轮322锁定于第二槽道352，同时翻转板34与另一个第一限位缓冲块36抵接，进而限制翻转板34的反弹。

需要说明的是，在图9-图16中，未示意出驱动板32，仅示意出第一锁定滚轮321、第二锁定滚轮322和第三锁定滚轮323与槽道板35的位置关系。

具体地，参见图9-图16，本实施例中，第二槽道352的相对的两个侧壁均设置有能够与第二锁定滚轮322锁定抵接的第二锁定凸起3521，在第一位置和第三位置，第二锁定滚轮322分别与两个第二锁定凸起3521抵接锁定。

参见图9，在第一位置，第二锁定滚轮322与左侧的第二锁定凸起3521锁定抵接，限定翻转板34的反弹。参见图15，在第三位置，第二锁定滚轮322与右侧的第二锁定凸起3521锁定抵接，限定翻转板34的反弹。

可以理解的是，控制驱动件31的输出轴沿设定的时针方向转动到位后，此时承载板2相对水平面倾斜，待分拣物品沿承载板2快速滑落。为了不影响待分拣物品的下落速度，当承载板2翻转到位后，承载板2的反弹应尽可能被限制。本实施例中，在第一位置和第三位置，翻转板34的转动均被限制，从而限制了承载板2的反弹，保证待分拣物品的快速下落。

具体地，本实施例中，当翻转板34从图11所示的承载状态翻转至图9所示的卸载状态的过程如下：图11所示状态为初始状态，驱动板32转动，第三锁定滚轮323移出第三槽道353，第一锁定滚轮321沿第一槽道351滚动同时压动第一槽道351的侧壁，进而压动槽道板35，使得槽道板35沿顺时针方向转动，进而带动翻转板34沿顺时针方向转动；随着驱动板32继续转动，第二锁定滚轮322始终在第二槽道352移动；当翻转板34转动至与其中一个第一限位缓冲块36抵接，此时如图9所示，第二锁定滚轮322也与第二槽道352的左侧的第二锁定凸起3521锁定抵接，从而限制翻转板34的反弹。图14为翻转板34从图11所示的承载状态翻转至图9所示的卸载状态的过程中的某一状态示意图。

具体地，本实施例中，当翻转板34从图11所示的承载状态翻转至图15所示的卸载状态的过程如下：图11所示状态为初始状态，驱动板32转动，第一锁定滚轮321移出第一槽道351，第三锁定滚轮323沿第三槽道353滚动同时压动第三槽道353的侧壁，进而压动槽道板35，使得槽道板35沿逆时针方向转动，进而带动翻转板34沿逆时针方向转动；随着驱动板32继续转动，第二锁定滚轮322始终在第二槽道352移动；当翻转板34转动至与另一个第一限位缓冲块36抵接，此时，如图15所示，第二锁定滚轮322也与第二槽道352的右侧的第二锁定凸起3521锁定抵接，从而限制翻转板34的反弹。

可选地，第一槽道351内设置有与第一锁定滚轮321配合的第一压动凸起3511，第一锁定滚轮321能够压动第一压动凸起3511，以带动槽道板35沿第一时针方向转动；和/或

第三槽道353内设置有与第三锁定滚轮323配合的第二压动凸起3531，第三锁定滚轮323能够压动第二压动凸起3531，以带动槽道板35沿第二时针方向转动。

优选地，第一压动凸起3511设置在第一锁定滚轮321的行程的中间位置。

具体地，以图11所示方位为例，第一锁定滚轮321沿第一槽道351滚动同时下压第一槽道351的侧壁的过程中，第一锁定滚轮321先下压第一槽道351上半部分的左侧壁，接着下压第一压动凸起3511，最后下压第一槽道351的下半部分的右侧壁。

优选地，第二压动凸起3531设置在第三锁定滚轮323的行程的中间位置。

具体地，以图11所示方位为例，第三锁定滚轮323沿第三槽道353滚动同时下压第三槽道353的侧壁的过程中，第三锁定滚轮323先下压第三槽道353上半部分的右侧壁，接着下压第二压动凸起3531，最后下压第三槽道353的下半部分的左侧壁。

本实施例提供的翻盘分拣小车，翻转板34能够稳定地处于第一位置、第二位置或者第三位置，不会发生反弹或者晃动，保证承载货物的稳定性，也保证了卸载货物时的卸载速度和卸载精度。

实施例二

本实施例提供一种翻盘分拣机，包括轨道，还包括实施例一的翻盘分拣小车。

图17示出了实施例二，其中与实施例一相同或相应的零部件采用与实施例一相应的附图标记。

具体地，本实施例中，轨道呈环形。可选地，本实施例中，翻盘分拣机为民航物流用的翻盘分拣机，用于对民航机场的行李进行分拣处理。

具体地，每一翻盘分拣小车的底座1可滚动设置于轨道。参见图3，相邻的两个翻盘分拣小车中，一个翻盘分拣小车的承载板2与相邻的翻盘分拣小车的连接板4活动连接。一个翻盘分拣小车的底座1通过小车连接结构7与另一个翻盘分拣小车的底座1连接。

本实施例提供的翻盘分拣机，多个翻盘分拣小车的托盘部依次连接并形成一个环形结构，避免待分拣物品掉落至相邻的两个翻盘分拣小车之间。

多个翻盘分拣小车通过小车连接结构7依次首尾相接，连接形成一个封闭的环形结构，封闭的环形结构在翻盘分拣机驱动装置的作用下绕轨道做环形运动，将待分拣物品分拣至对应的滑槽内。

在轨道上，任意相邻的两个翻盘分拣小车中，其中一个翻盘分拣小车的连接板4与另一个翻盘分拣小车的承载板2连接，使得相邻的两个翻盘分拣小车之间不存在间隙，从而能够避免在分拣行李的过程中，行李掉入相邻的两个翻盘分拣小车之间。

本实施例提供的翻盘分拣机在工作过程中，翻盘分拣小车的翻转板34能够稳定地处于第一位置、第二位置或者第三位置，不会发生反弹或者晃动，保证承载货物的稳定性，也保证了卸载货物时的卸载速度和卸载精度。

同时，相邻的两个翻盘分拣小车的卸货和转弯均不会发生干涉，保证翻盘分拣机的正常工作。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.翻盘分拣小车，其特征在于，包括：

底座(1)；

托盘部，包括承载板(2)和连接板(4)，所述承载板(2)可转动设置在所述底座(1)上且能够相对所述底座(1)转动，所述连接板(4)可转动设置在所述底座(1)上，所述承载板(2)和所述连接板(4)沿第一方向依次设置，同一所述翻盘分拣小车的所述连接板(4)与所述承载板(2)能够互相独立转动，一个所述翻盘分拣小车的所述连接板(4)被配置为与相邻的另一个所述翻盘分拣小车的所述承载板(2)活动连接；

承载板翻转机构(3)，设置于所述底座(1)上，所述承载板翻转机构(3)的输出端与所述承载板(2)连接以驱动所述承载板(2)转动，以使得所述承载板(2)在承载状态和卸载状态之间切换。

2.根据权利要求1所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述承载板翻转机构(3)包括：

驱动板(32)，绕第一轴线可转动设置于所述底座(1)上；

翻转板(34)，与所述承载板(2)固定连接且绕第二轴线可转动设置于所述底座(1)上，所述第二轴线与所述第一轴线偏心设置；

槽道板(35)，固定设置于所述翻转板(34)，所述驱动板(32)与所述槽道板(35)连接且能够驱动所述槽道板(35)绕所述翻转板(34)的转动轴线转动，所述驱动板(32)与所述槽道板(35)配合能够将所述翻转板(34)锁定于第一位置、第二位置或者第三位置，在所述第一位置和所述第三位置，所述承载板(2)为朝向不同的所述卸载状态；在所述第二位置，所述承载板(2)为所述承载状态。

3.根据权利要求2所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述驱动板(32)上设置有第一锁定滚轮(321)、第二锁定滚轮(322)和第三锁定滚轮(323)，所述槽道板(35)上设置有第一槽道(351)、第二槽道(352)和第三槽道(353)，所述第一锁定滚轮(321)能够沿所述第一槽道(351)滚动并带动所述槽道板(35)沿第一时针方向转动，所述第二锁定滚轮(322)能够在所述承载板(2)翻转至所述卸载状态时，与所述第二槽道(352)的内壁抵接，对所述承载板(2)的反弹进行限制，所述第三锁定滚轮(323)能够沿所述第三槽道(353)滚动并带动所述槽道板(35)沿第二时针方向转动，所述第二时针方向与所述第一时针方向相反；

在所述第一位置，所述第二锁定滚轮(322)锁定于所述第二槽道(352)，以限制所述翻转板(34)的反弹；

在所述第二位置，所述第一锁定滚轮(321)锁定于所述第一槽道(351)，同时所述第三锁定滚轮(323)锁定于所述第三槽道(353)，以限制所述翻转板(34)的转动；

在所述第三位置，所述第二锁定滚轮(322)锁定于所述第二槽道(352)，以限制所述翻转板(34)的反弹。

4.根据权利要求3所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述第二槽道(352)的相对的两个内侧壁均设置有能够与所述第二锁定滚轮(322)抵接锁定的第二锁定凸起(3521)，在所述第一位置和所述第三位置，所述第二锁定滚轮(322)分别与两个所述第二锁定凸起(3521)抵接锁定。

5.根据权利要求3所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述第一槽道(351)内设置有与所述第一锁定滚轮(321)配合的第一压动凸起(3511)，所述第一锁定滚轮(321)能够压动所述第一压动凸起(3511)；和/或

所述第三槽道(353)内设置有与所述第三锁定滚轮(323)配合的第二压动凸起(3531)，所述第三锁定滚轮(323)能够压动所述第二压动凸起(3531)。

6.根据权利要求2所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述承载板翻转机构(3)还包括驱动件(31)，所述驱动件(31)的输出轴与所述驱动板(32)同轴连接，所述驱动件(31)为电机。

7.根据权利要求2所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述承载板翻转机构(3)还包括两个第一限位缓冲块(36)，两个所述第一限位缓冲块(36)相对间隔设置于所述底座(1)，在所述第一位置，所述翻转板(34)与其中一个所述第一限位缓冲块(36)抵接，在所述第三位置，所述翻转板(34)与另一个所述第一限位缓冲块(36)抵接。

8.根据权利要求1所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述承载板(2)上设置有连接件(24)，所述连接板(4)上设置有与所述连接件(24)活动连接的连接孔(41)。

9.根据权利要求1-8任一项所述的翻盘分拣小车，其特征在于，所述承载板(2)包括：

平直板(23)；

两个弧形板(22)，分别设置于所述平直板(23)的沿第一方向延伸的两侧，所述平直板(23)与所述底座(1)可转动设置。

10.翻盘分拣机，包括轨道，其特征在于，还包括多个如权利要求1-9任一项所述的翻盘分拣小车，每一所述翻盘分拣小车的底座(1)可滚动设置于所述轨道，相邻的两个所述翻盘分拣小车中，一个所述翻盘分拣小车的所述承载板(2)与相邻的所述翻盘分拣小车的所述连接板(4)活动连接。