CN220129284U - 一种基于全自动成型机用脱模机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种基于全自动成型机用脱模机构，涉及脱模机构技术领域，包括：机体和连接台，所述机体内部通过滑块贯穿连接有脱模板，所述脱模板顶部设置有模腔。该基于全自动成型机用脱模机构，通过踏上压板，压板受到压力后会进行下移，压板移动时会对第一弹簧进行挤压，使其进行收缩，当压板下移时会通过压块压动拨杆进行转动，拨杆转动时会对齿条杆进行顶起，齿条杆会进行上移，齿条杆上移时会带动第一齿轮进行正转，第一齿轮会通过传动轴带动第二齿轮进行正转，第二齿轮会与第三齿轮进行啮合，使第三齿轮进行反转，两组齿轮转动时会带动两组推杆进行相反方向的转动，对脱模板进行顶起，脱模板上移时会将模腔内部的工件顶出。
Description
技术领域
本实用新型涉及脱模机构技术领域，具体为一种基于全自动成型机用脱模机构。
背景技术
成型机是将发泡好的材料进行成型加工的设备，根据内部安装的不同形状的模具可将发泡材料加工成不同的形状，在成型机将材料成型加工完毕后，需要通过脱模机构将材料推出，方便取出加工好的工件。
在对发泡材料进行成型加工时，需要通过成型机进行加工，加工完毕后可通过脱模机构对成型加工好的工件进行脱模取出，现有的全自动成型机用脱模机构在对工件进行脱模时，需要按压推杆，推动顶板进行上升，对加工好的工件进行顶出脱模，这种脱模机构在对工件脱模时需要花费较多的时间，不便于对工件进行快速的脱模取出。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种基于全自动成型机用脱模机构，以解决上述背景技术提出的现有的脱模机构不便于对工件进行脱模的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种基于全自动成型机用脱模机构，包括：机体和连接台，所述机体内部通过滑块贯穿连接有脱模板，所述脱模板顶部设置有模腔，所述模腔开设在机体的内部；
所述连接台一侧与机体焊接固定，所述连接台内部通过连接杆贯穿连接有压板，所述压板底部连接有第一弹簧，所述第一弹簧底部与连接台相连接，所述压板一侧焊接固定有压块，所述压块一侧连接有拨杆。
优选的，所述拨杆内部通过转轴与机体活动连接，所述拨杆一侧连接有齿条杆，所述齿条杆一侧啮合连接有第一齿轮。
优选的，所述第一齿轮一侧固定连接有传动轴，所述传动轴一端固定连接有第二齿轮，所述第二齿轮外侧啮合连接有第三齿轮。
优选的，所述第三齿轮与第二齿轮的外侧均焊接固定有推杆，所述第二齿轮一侧通过轴承与机体活动连接，所述第一齿轮一侧通过轴承与机体活动连接。
优选的，所述脱模板顶部设置有连接板，所述连接板底部焊接固定有定位块，所述定位块外侧与脱模板贯穿连接。
优选的，所述定位块内部焊接固定有第二弹簧，所述第二弹簧一端焊接固定有卡块。
优选的，所述脱模板内部通过连接杆贯穿连接有顶块，所述顶块内部贯穿连接有顶杆。
与现有技术相比，该基于全自动成型机用脱模机构的有益效果是：踏上压板，压板受到压力后会进行下移，压板移动时会对第一弹簧进行挤压，使其进行收缩，当压板下移时会通过压块压动拨杆进行转动，拨杆转动时会对齿条杆进行顶起，齿条杆会进行上移，齿条杆上移时会带动第一齿轮进行正转，第一齿轮会通过传动轴带动第二齿轮进行正转，第二齿轮会与第三齿轮进行啮合，使第三齿轮进行反转，两组齿轮转动时会带动两组推杆进行相反方向的转动，对脱模板进行顶起，脱模板上移时会将模腔内部的工件顶出，如此通过上述操作可便于启动脱模机构，对成型机中加工好的工件取出。
1.在对发泡材料进行成型加工时，需要通过成型机进行加工，加工完毕后可通过脱模机构对成型加工好的工件进行脱模取出，在对成型机中加工好的工件进行脱模时，通过踏上压板，压板受到压力后会进行下移，压板移动时会对第一弹簧进行挤压，使其进行收缩，当压板下移时会通过压块压动拨杆进行转动，拨杆转动时会对齿条杆进行顶起，齿条杆会进行上移，齿条杆上移时会带动第一齿轮进行正转，第一齿轮会通过传动轴带动第二齿轮进行正转，第二齿轮会与第三齿轮进行啮合，使第三齿轮进行反转，两组齿轮转动时会带动两组推杆进行相反方向的转动，对脱模板进行顶起，脱模板上移时会将模腔内部的工件顶出，如此通过上述操作可便于启动脱模机构，对成型机中加工好的工件取出。
2.在对发泡材料进行成型加工时，需要通过成型机进行加工，加工完毕后可通过脱模机构对成型加工好的工件进行脱模取出，在对模腔中的工件进行加工时，脱模板顶部的连接板会直接与工件进行接触，为了防止连接板顶部出现凹坑后，对加工的工件造成影响，需要对破损的连接板进行更换，通过踩踏压板将脱模板升起，然后托动顶块，顶块移动时会对卡块一侧的斜面进行挤压，使卡块进行移动，卡块移动时会对一侧的第二弹簧进行挤压，使其进行收缩，当卡块一侧的平面脱离与脱模板的接触后，通过手指推动顶杆进行上移，顶杆会将定位块顶出，使卡块进入到脱模板内部的连接孔中，此时可移动连接板，将其取出，如此通过上述操作可便于对脱模机构的连接板进行更换。
附图说明
图1为本实用新型主视剖面示意图；
图2为本实用新型右视剖面示意图；
图3为本实用新型脱模板主视剖面示意图。
图中：1、机体；2、脱模板；3、模腔；4、连接台；5、压板；6、第一弹簧；7、压块；8、拨杆；9、齿条杆；10、第一齿轮；11、传动轴；12、第二齿轮；13、第三齿轮；14、推杆；15、连接板；16、定位块；17、第二弹簧；18、卡块；19、顶块；20、顶杆。
实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1和图2，本实用新型提供一种技术方案：一种基于全自动成型机用脱模机构，包括：机体1和连接台4，机体1内部通过滑块贯穿连接有脱模板2，脱模板2顶部设置有模腔3，模腔3开设在机体1的内部；
连接台4一侧与机体1焊接固定，连接台4内部通过连接杆贯穿连接有压板5，压板5底部连接有第一弹簧6，第一弹簧6底部与连接台4相连接，压板5一侧焊接固定有压块7，压块7一侧连接有拨杆8；拨杆8内部通过转轴与机体1活动连接，拨杆8一侧连接有齿条杆9，齿条杆9一侧啮合连接有第一齿轮10；第一齿轮10一侧固定连接有传动轴11，传动轴11一端固定连接有第二齿轮12，第二齿轮12外侧啮合连接有第三齿轮13；第三齿轮13与第二齿轮12的外侧均焊接固定有推杆14，第二齿轮12一侧通过轴承与机体1活动连接，第一齿轮10一侧通过轴承与机体1活动连接，齿条杆9与第一齿轮10构成啮合传动结构，连接台4、压板5与第一弹簧6构成弹性伸缩结构，拨杆8通过转轴与机体1构成转动结构。
具体实施时，在对发泡材料进行成型加工时，需要通过成型机进行加工，加工完毕后可通过脱模机构对成型加工好的工件进行脱模取出，在对成型机中加工好的工件进行脱模时，通过踏上压板5，压板5受到压力后会进行下移，压板5移动时会对第一弹簧6进行挤压，使其进行收缩，当压板5下移时会通过压块7压动拨杆8进行转动，拨杆8转动时会对齿条杆9进行顶起，齿条杆9会进行上移，齿条杆9上移时会带动第一齿轮10进行正转，第一齿轮10会通过传动轴11带动第二齿轮12进行正转，第二齿轮12会与第三齿轮13进行啮合，使第三齿轮13进行反转，两组齿轮转动时会带动两组推杆14进行相反方向的转动，对脱模板2进行顶起；
脱模板2上移时会将模腔3内部的工件顶出，此时可将工件取出，取出后离开压板5，第一弹簧6此时会进行复位，推动压板5进行上移复位，同时脱模板2在重力的作用下会进行下落复位，如此通过上述操作可便于启动脱模机构，对成型机中加工好的工件取出。
请参阅图1和图3，脱模板2顶部设置有连接板15，连接板15底部焊接固定有定位块16，定位块16外侧与脱模板2贯穿连接；定位块16内部焊接固定有第二弹簧17，第二弹簧17一端焊接固定有卡块18；脱模板2内部通过连接杆贯穿连接有顶块19，顶块19内部贯穿连接有顶杆20，顶块19通过连接杆与脱模板2构成滑动结构，定位块16、第二弹簧17与卡块18构成弹性伸缩结构。
具体实施时，在对发泡材料进行成型加工时，需要通过成型机进行加工，加工完毕后可通过脱模机构对成型加工好的工件进行脱模取出，在对模腔3中的工件进行加工时，脱模板2顶部的连接板15会直接与工件进行接触，为了防止连接板15顶部出现凹坑后，对加工的工件造成影响，需要对破损的连接板15进行更换，通过踩踏压板5将脱模板2升起，然后托动顶块19，顶块19移动时会对卡块18一侧的斜面进行挤压，使卡块18进行移动，卡块18移动时会对一侧的第二弹簧17进行挤压，使其进行收缩，当卡块18一侧的平面脱离与脱模板2的接触后，通过手指推动顶杆20进行上移，顶杆20会将定位块16顶出，使卡块18进入到脱模板2内部的连接孔中，此时可移动连接板15，将其取出；
安装新的连接板15时，通过将连接板15底部的定位块16与脱模板2内部的连接孔进行对接，当定位块16一侧卡块18的斜面接触到脱模板2时，卡块18会进行移动，卡块18移动时会对一侧的第二弹簧17进行挤压收缩，当卡块18脱离与脱模板2内部连接孔的接触时，第二弹簧17会进行复位，推动卡块18移出，对连接板15进行限位，如此通过上述操作可便于对脱模机构的连接板15进行更换。
综上所述：在使用基于全自动成型机用脱模机构，首先脱模时踩踏压板5带动传动组件进行移动，将脱模板2顶起，使脱模板2对模腔3中的工件进行脱模，取出工件后离开压板5，可使压板5与脱模板2进行复位，进行下一组加工，这就是基于全自动成型机用脱模机构的特点，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种基于全自动成型机用脱模机构，包括：机体（1）和连接台（4），所述机体（1）内部通过滑块贯穿连接有脱模板（2），所述脱模板（2）顶部设置有模腔（3），所述模腔（3）开设在机体（1）的内部，其特征在于：
所述连接台（4）一侧与机体（1）焊接固定，所述连接台（4）内部通过连接杆贯穿连接有压板（5），所述压板（5）底部连接有第一弹簧（6），所述第一弹簧（6）底部与连接台（4）相连接，所述压板（5）一侧焊接固定有压块（7），所述压块（7）一侧连接有拨杆（8）。
2.根据权利要求1所述的一种基于全自动成型机用脱模机构，其特征在于：所述拨杆（8）内部通过转轴与机体（1）活动连接，所述拨杆（8）一侧连接有齿条杆（9），所述齿条杆（9）一侧啮合连接有第一齿轮（10）。
3.根据权利要求2所述的一种基于全自动成型机用脱模机构，其特征在于：所述第一齿轮（10）一侧固定连接有传动轴（11），所述传动轴（11）一端固定连接有第二齿轮（12），所述第二齿轮（12）外侧啮合连接有第三齿轮（13）。
4.根据权利要求3所述的一种基于全自动成型机用脱模机构，其特征在于：所述第三齿轮（13）与第二齿轮（12）的外侧均焊接固定有推杆（14），所述第二齿轮（12）一侧通过轴承与机体（1）活动连接，所述第一齿轮（10）一侧通过轴承与机体（1）活动连接。
5.根据权利要求1所述的一种基于全自动成型机用脱模机构，其特征在于：所述脱模板（2）顶部设置有连接板（15），所述连接板（15）底部焊接固定有定位块（16），所述定位块（16）外侧与脱模板（2）贯穿连接。
6.根据权利要求5所述的一种基于全自动成型机用脱模机构，其特征在于：所述定位块（16）内部焊接固定有第二弹簧（17），所述第二弹簧（17）一端焊接固定有卡块（18）。
7.根据权利要求6所述的一种基于全自动成型机用脱模机构，其特征在于：所述脱模板（2）内部通过连接杆贯穿连接有顶块（19），所述顶块（19）内部贯穿连接有顶杆（20）。
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