CN220060494U - 行驻一体式湿式制动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于制动器技术领域，公开了一种行驻一体式湿式制动器，包括制动器壳体、行车活塞和驻车活塞，制动器壳体设置有行车腔和驻车腔，行车腔的内表面设置有第一支撑环和第一密封圈，驻车腔的内表面设置有第二支撑环和第二密封圈，行车活塞的外表面同时与第一支撑环和第一密封圈滑动抵接，驻车活塞的外表面同时与第二支撑环和第二密封圈滑动抵接。本实用新型通过在行车腔和驻车腔的内表面设置有第一支撑环和第二支撑环，以使行车活塞和驻车活塞分别在行车腔和驻车腔滑动时，能够有效防止第一密封圈、第二密封圈、行车腔的内表面、驻车腔内表面、行车活塞以及驻车活塞发生偏磨而影响使用寿命。

Description

行驻一体式湿式制动器

技术领域

本实用新型涉及制动器技术领域，尤其涉及一种行驻一体式湿式制动器。

背景技术

目前，行车制动和驻车制动一般采用如下形式，行车制动采用摩擦式制动器，驻车制动采用鼓式、钳盘式或摩擦片式制动器，行车制动和驻车制动采用两套***，整体结构布置繁琐且成本较高。

为了解决上述问题，公布号为CN116176518A的公开文本中提供了一种矿用坑道车行驻一体式湿式制动器结构，包括依次相连的轮边行星排减速器、轮毂总成、湿式制动器总成；轮毂总成设置有两个轮毂，湿式制动器总成设置有两个，且分别设置在两个轮毂上；湿式制动器总成包括制动器壳总成、设置在制动器壳总成和轮毂之间的制动组件、设置制动组件外侧的活塞总成；活塞总成包括行车制动活塞、驻车制动活塞；行车制动活塞、驻车制动活塞依次设置在制动组件同一侧，并分别滑动设置于行车腔和驻车腔内，且行车制动活塞和行车腔之间以及驻车制动活塞和驻车腔之间均设置有密封圈，该结构在长时间使用后，行车制动活塞和驻车制动活塞由于自身重力原因会导致密封圈发生偏磨现象，即密封圈朝向下方的一侧的磨损大于密封圈朝向上方的一侧的磨损，进而影响密封圈的使用寿命。

因此，需要一种新型的行驻一体式湿式制动器来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种行驻一体式湿式制动器，能够有效防止密封圈发生偏磨，提高使用寿命。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

行驻一体式湿式制动器，包括：

制动器壳体，所述制动器壳体设置有行车腔和驻车腔，所述行车腔的内表面开设有第一支撑沟槽和第一密封沟槽，所述第一支撑沟槽内设置有第一支撑环，所述第一密封沟槽内设置有第一密封圈，所述驻车腔的内表面开设有第二支撑沟槽和第二密封沟槽，所述第二支撑沟槽内设置有第二支撑环，所述第二密封沟槽内设置有第二密封圈；

行车活塞，所述行车活塞滑动设置于所述行车腔内，且所述行车活塞的外表面同时与所述第一支撑环和所述第一密封圈滑动抵接；

驻车活塞，所述驻车活塞滑动设置于所述驻车腔内，且所述驻车活塞的外表面同时与所述第二支撑环和所述第二密封圈滑动抵接。

作为一种可选方案，所述制动器壳体的内表面设置有环形凸起部，所述行车活塞朝向所述驻车活塞的一端设置有行车圆柱台，所述驻车活塞朝向所述行车活塞的一端设置有驻车圆柱台，所述行车圆柱台和所述驻车圆柱台均滑动设置于所述环形凸起部内；

所述环形凸起部与所述行车圆柱台滑动连接的内表面开设有第三支撑沟槽和第三密封沟槽，所述第三支撑沟槽设置有第三支撑环，所述第三密封沟槽设置有第三密封圈，所述行车圆柱台的外表面滑动抵接所述第三支撑环和所述第三密封圈；

所述环形凸起部与所述驻车圆柱台滑动连接的内表面开设有第四支撑沟槽和第四密封沟槽，所述第四支撑沟槽设置有第四支撑环，所述第四密封沟槽设置有第四密封圈，所述驻车圆柱台滑动抵接于所述第四支撑环和所述第四密封圈。

作为一种可选方案，所述第一密封圈位于所述第一支撑环和行车油道的出油口之间；所述第二密封圈位于所述第二支撑环和驻车油道的出油口之间；所述第三密封圈位于所述第三支撑环和行车油道的出油口之间；所述第四密封圈位于所述第四支撑环和驻车油道的出油口之间。

作为一种可选方案，所述第一支撑环、所述第二支撑环、所述第三支撑环以及所述第四支撑环均设置有缺口。

作为一种可选方案，所述第一支撑环、所述第二支撑环、所述第三支撑环以及所述第四支撑环均采用聚四氟乙烯材质加工而成。

作为一种可选方案，所述制动器壳体设置有连接盖，所述连接盖封盖所述驻车腔，所述连接盖朝向所述驻车活塞的一端设置有挡板，所述驻车活塞和所述挡板之间设置有第一弹性件，所述挡板能够在定位件的驱动下向靠近或远离所述驻车活塞的方向移动，以压缩或释放所述第一弹性件。

作为一种可选方案，所述定位件为制动螺钉，所述定位件螺纹连接于所述连接盖，且所述定位件的一端抵接于所述挡板。

作为一种可选方案，所述挡板的外圆面设置有多个凸耳部，所述连接盖设置有多个凹陷部，多个所述凸耳部分别一一对应的设置于多个所述凹陷部内，且至少一个所述凹陷部的内轮廓与一个所述凸耳部的外轮廓相匹配以限制所述挡板转动。

作为一种可选方案，所述定位件设置有多个。

作为一种可选方案，所述行驻一体式湿式制动器设置于桥壳，所述桥壳的一端与所述连接盖固定连接，所述桥壳远离所述连接盖的另一端设置有连接盘和油封座，所述连接盘转动设置于所述桥壳，所述连接盘和所述油封座密封连接，所述桥壳和所述油封座密封连接且所述油封座与所述桥壳采用圆柱销固定连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种行驻一体式湿式制动器，通过在行车腔和驻车腔的内表面设置有第一支撑环和第二支撑环，以使行车活塞和驻车活塞分别在行车腔和驻车腔滑动时，行车活塞滑动支撑于第一支撑环，驻车活塞滑动支撑于第二支撑环，以防止第一密封圈、第二密封圈、行车腔的内表面、驻车腔内表面、行车活塞以及驻车活塞发生偏磨而影响使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型实施例所提供的行驻一体式湿式制动器的轴测图；

图2是本实用新型实施例所提供的行驻一体式湿式制动器的剖视图一；

图3是图2中A处的结构放大图；

图4是本实用新型实施例所提供的行驻一体式湿式制动器的剖视图二；

图5是本实用新型实施例所提供的行驻一体式湿式制动器的剖视图三；

图6是本实用新型实施例所涉及的挡板与连接盖的结构示意图。

图中：

1、制动器壳体；11、第一支撑环；12、第一密封圈；13、第二支撑环；14、第二密封圈；15、环形凸起部；16、第三支撑环；17、第三密封圈；18、第四支撑环；19、第四密封圈；101、行车油道；102、驻车油道；103、放油通道；

2、行车活塞；21、行车圆柱台；

3、驻车活塞；31、驻车圆柱台；

4、连接盖；41、挡板；411、凸耳部；42、第一弹性件；43、定位件；44、排气塞；45、冷却液进口；46、冷却液出口；

5、桥壳；51、连接盘；52、油封座；53、第五密封圈；54、第六密封圈；55、圆柱销；

6、端盖；

7、摩擦组件；71、摩擦钢片；72、摩擦片；

8、连接组件；81、连接柱；82、插销；83、压缩弹簧；

9、第七密封圈。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的零部件或具有相同或类似功能的零部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-图6所示，本实用新型实施例提供了一种行驻一体式湿式制动器，其包括制动器壳体1、端盖6、连接盖4、摩擦组件7、行车活塞2以及驻车活塞3。制动器壳体1设置有行车腔和驻车腔，端盖6通过第一螺钉连接于制动器壳体1，用于封盖行车腔，行车活塞2滑动设置于行车腔内，摩擦组件7包括多个摩擦钢片71和多个摩擦片72，多个摩擦钢片71和多个摩擦片72相互交错贴合分布，摩擦组件7设置于行车腔内并位于端盖6和行车活塞2之间；驻车活塞3滑动设置于驻车腔内，连接盖4通过第二螺钉连接于制动器壳体1，用于封盖驻车腔，驻车活塞3和连接盖4之间设置有第一弹性件42；行车活塞2和驻车活塞3并排排列，且相互贴合，行车活塞2和驻车活塞3通过连接组件8连接，连接组件8包括连接柱81、插销82以及压缩弹簧83，行车活塞2具有弹簧腔，连接柱81穿设于行车活塞2和驻车活塞3的中心孔，压缩弹簧83设置于弹簧腔内并套设于连接柱81上，且压缩弹簧83的两端分别抵接连接柱81的环形凸台和弹簧腔的腔底，连接柱81的远离环形凸台的另一端设置插销82以限制连接柱81脱出驻车活塞3；制动器壳体1还设置有行车油道101和驻车油道102，行车油道101的进油口设置有行车进油接头，行车油道101的出油口连通行车腔，驻车油道102的进油口设置有驻车进油接头，驻车油道102的出油口连通驻车腔。

该行驻一体式湿式制动器的工作原理为：

驻车时，行车腔和驻车腔内均无压力，第一弹性件42的弹簧作用力施加于驻车活塞3，驻车活塞3朝向行车活塞2移动并与行车活塞2共同压紧摩擦组件7，实现驻车制动；

行车时，液压油通过驻车进油接头进入驻车腔，驻车腔内的液压油的压力克服第一弹性件42的弹簧作用力，以使驻车活塞3朝向远离行车活塞2的方向移动，此时，摩擦组件7不再承受压紧力，制动解除，以实现行车；

行车制动时，在车辆行驶时，驻车腔内仍具有压力，同时液压油通过行车进油接头进入行车腔，行车腔内的液压油的压力使行车活塞2产生制动推力，此时，行车活塞2压紧摩擦组件7，以实现车辆在行驶时制动。

该行驻一体式湿式制动器穿设于桥壳5，连接盖4与桥壳5通过第三螺钉连接，连接盘51可转动地设置于桥壳5，且连接盘51与轮毂连接，当车辆行驶时，连接盘51能够在桥壳5上转动，而当车辆制动时，摩擦组件7能够使连接盘51停止转动；进一步地，摩擦组件7的摩擦钢片71的外圆面设置有第一外齿，制动器壳体1的行车腔与摩擦组件7对应的内表面设置第一内齿，通过第一外齿和第一内齿啮合以实现摩擦钢片71与制动器壳体1连接，摩擦组件7的摩擦片72的内圆面设置有第二内齿，连接盘51的外圆面设置有第二外齿，通过第二内齿和第二外齿以实现摩擦片72与连接盘51连接，车辆制动时，行车活塞2挤压摩擦组件7，摩擦钢片71和摩擦片72相互挤压，摩擦片72与摩擦钢片71固定于为一体，以使摩擦片72停止转动，此时，连接盘51同时停止转动。

为了防止液压油的泄露，行车活塞2的外表面和行车腔的内表面之间具有第一密封圈12，驻车活塞3的外表面和驻车腔的内表面之间具有第二密封圈14，制动器壳体1于行车腔的内表面和驻车腔的内表面分别开设有第一密封沟槽和第二密封沟槽，第一密封圈12设置于第一密封沟槽内，第二密封圈14设置于第二密封沟槽内。

当行车活塞2和驻车活塞3分别在行车腔和驻车腔内滑动时，由于行车活塞2和驻车活塞3均具有垂直向下的重力，因此，第一密封圈12和第二密封圈14会受到偏磨，影响第一密封圈12和第二密封圈14的使用寿命；且行车腔与行车活塞2之间以及驻车腔和驻车活塞3之间同样会造成磨损不均匀，影响制动器壳体1、行车活塞2以及驻车活塞3的使用寿命。为了解决上述问题，制动器壳体1于行车腔的内表面和驻车腔的内表面还分别设置有第一支撑沟槽和第二支撑沟槽，第一支撑沟槽和第二支撑沟槽内分别设置有第一支撑环11和第二支撑环13，第一支撑环11的内表面凸出行车腔的内表面设置，且第一支撑环11的内表面低于第一密封圈12的内表面，第二支撑环13的内表面凸出驻车腔的内表面设置，且第二支撑环13的内表面低于第二密封圈14，由于第一密封圈12和第二密封圈14自身均具有柔性变形的特性，行车活塞2的外表面同时与第一支撑环11和第一密封圈12滑动抵接，驻车活塞3的外表面同时与第二支撑环13和第二密封圈14滑动抵接，第一支撑环11和第二支撑环13分别对行车活塞2和驻车活塞3起到支撑的作用，起到了防止第一密封圈12和第二密封圈14受到偏磨而影响其使用寿命，且同时能够防止行车腔和驻车腔发生偏磨，以及行车活塞2和驻车活塞3发生偏磨，提高制动器壳体1、行车活塞2和驻车活塞3的使用寿命。可选地，第一支撑环11的内表面凸出行车腔的内表面0.1mm；第二支撑环13的内表面凸出驻车腔的内表面0.1mm。

该行驻一体式湿式制动器采用行车制动和驻车制动一体化设计，且行车活塞2和驻车活塞3并排分布并共用一组摩擦组件7，降低整体结构的体积；行车制动采用常开式设计，行车腔内通入液压油以实现行车制动，驻车制动采用常闭式设计，第一弹性件42提供弹性作用力，以实现驻车制动，驻车腔内通入液压油后能够实现驻车制动解除；且能够防止第一密封圈12、第二密封圈14、行车腔和驻车腔发生偏磨，提高使用寿命。

进一步地，制动器壳体1的内表面设置有环形凸起部15，将制动器壳体1内部分为行车腔和驻车腔，行车活塞2朝向驻车活塞3的一端设置有行车圆柱台21，驻车活塞3朝向行车活塞2的一端设置有驻车圆柱台31，行车圆柱台21和驻车圆柱台31均滑动设置于环形凸起部15内；进一步地，环形凸起部15与行车圆柱台21滑动连接的内表面开设有第三支撑沟槽和第三密封沟槽，第三支撑沟槽设置有第三支撑环16，第三密封沟槽设置有第三密封圈17，行车圆柱台21的外表面滑动抵接第三支撑环16和第三密封圈17；环形凸起部15与驻车圆柱台31滑动连接的内表面开设有第四支撑沟槽和第四密封沟槽，第四支撑沟槽设置有第四支撑环18，第四密封沟槽设置有第四密封圈19，驻车圆柱台31滑动抵接于第四支撑环18和第四密封圈19，该结构能够有效防止第三密封圈17、第四密封圈19以及环形凸台部发生偏磨。

更进一步地，行车油道101的出油口位于行车活塞2和行车圆柱台21相互连接的位置处，且第一密封圈12位于第一支撑环11和行车油道101的出油口之间，第三密封圈17位于第三支撑环16和行车油道101的出油口之间；驻车油道102的出油口位于驻车活塞3和驻车圆柱台31相互连接的位置处，且第二密封圈14位于第二支撑环13和驻车油道102的出油口之间，第四密封圈19位于第四支撑环18和驻车油道102的出油口之间；该结构设计更加合理，密封效果更好。

可选地，第一支撑环11、第二支撑环13、第三支撑环16以及第四支撑环18均采用聚四氟乙烯材质加工而成，聚四氟乙烯具有较高的耐磨性，且耐热耐寒性优良。

为了方便第一支撑环11、第二支撑环13、第三支撑环16以及第四支撑环18的安装，第一支撑环11、第二支撑环13、第三支撑环16以及第四支撑环18均设置有缺口，缺口的设置能够使第一支撑环11、第二支撑环13、第三支撑环16以及第四支撑环18的被压缩时外径减小，而在安装至第一支撑沟槽、第二支撑沟槽、第三支撑沟槽以及第四支撑沟槽内后，第一支撑环11、第二支撑环13、第三支撑环16以及第四支撑环18能够恢复原状以分别卡接在第一支撑沟槽、第二支撑沟槽、第三支撑沟槽以及第四支撑沟槽内。

制动器壳体1还设置有与行车腔连通的行车排气通道，以及与驻车油腔连通驻车排气通道，两个排气塞44均设置于连接盖4并分别连接行车排气通道和驻车排气通道，参照图1，且连接盖4与制动器壳体1之间设置两个密封垫，用于防止行车排气通道和驻车排气通道泄漏。

参照图2，制动器壳体1还设置有放油通道103，放油螺堵设置于连接盖4并封堵放油通道103，且连接盖4和制动器壳体1之间位于放油通道103的位置处也设置有密封垫，用于防止液压油泄漏。

为了防止车辆频繁制动导致温度升高，参照图1和图6，连接盘51设置有冷却液进口45和冷却液出口46，外部设置有散热器，散热器的冷却液体能够通过冷却液进口45进入制动器壳体1内，并通过冷却液出口46流出，以对该行驻一体式湿式制动器进行散热。

为了使得车辆在发生故障后能够解除制动，继续参照图1、图2和图6，连接盖4朝向驻车腔的一端设置有挡板41，驻车活塞3和挡板41之间设置有第一弹性件42，连接盖4设置定位件43，定位件43能够朝向挡板41移动以使第一弹性件42处于压缩状态，进而使得驻车活塞3和行车活塞2挤压摩擦组件7，当车辆发生故障时，移除定位件43，挡板41失去抵压力，挡板41远离驻车活塞3移动，此时，第一弹性件42解除压缩状态，摩擦组件7失去挤压力，即解除制动。

进一步地，定位件43为制动螺钉，制动螺钉螺纹连接于连接盖4，挡板41能够在连接盖4和驻车活塞3之间移动，当旋紧制动螺钉时，制动螺钉能够朝向挡板41移动并与挡板41抵接，以使挡板41朝向驻车活塞3移动以压缩第一弹性件42；当需要解除制动时，反向旋转转动螺钉，以使制动螺钉远离挡板41移动，此时，第一弹性件42解除压缩状态，摩擦组件7不再受到压力，解除制动。

第一弹性件42为多个碟簧相互叠合。

更进一步地，挡板41的外圆面均匀设置有多个凸耳部411，连接盖4朝向挡板41的端面设置有环形凸台，环形凸台设置有多个凹陷部，多个凸耳部411分别限位于多个凹陷部内，以使挡板41只能沿其轴线方向移动，而不发生转动，且挡板41的外圆面与环形凸台的内圆面贴合，以使挡板41不发生径向移动；可以理解，至少一个凸耳部411与凹陷部相配合即可实现挡板41不发生转动。在本实施例中，凹陷部和凸耳部411均设置四个，四个凹陷部中有两个凹陷部能够分别与两个凸耳部411相互配合，另外两个凹陷部的内轮廓尺寸均远远大于与之对应的两个凸耳部411的外轮廓尺寸，冷却液进口45和冷却液出口46分别开设于尺寸较大的两个凹陷部上，以使冷却液流动更加顺畅。

制动螺钉设置多个，多个制动螺钉螺纹连接于连接盖4并能够分别抵接于多个凸耳部411，多个制动螺钉同时抵接挡板41，能够使结构更加稳定。

为了防止液压油的泄漏，桥壳5设置连接盘51的一端设置有油封座52，第五密封圈53设置于连接盘51和油封座52之间，油封座52和桥壳5之间还设置有第六密封圈54，且油封座52与桥壳5采用圆柱销55固定连接，以防止油封座52发生转动，以提高第六密封圈54的密封性能，第五密封圈53能够使得连接盘51和油封座52之间具有相对转动的情况下而不发生液压油泄漏。

连接盘51和端盖6之间设置有第七密封圈9，第七密封圈9能够使得连接盘51和端盖6之间具有相对转动的情况下而不发生液压油泄漏。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.行驻一体式湿式制动器，其特征在于，包括：

制动器壳体(1)，所述制动器壳体(1)设置有行车腔和驻车腔，所述行车腔的内表面开设有第一支撑沟槽和第一密封沟槽，所述第一支撑沟槽内设置有第一支撑环(11)，所述第一密封沟槽内设置有第一密封圈(12)，所述驻车腔的内表面开设有第二支撑沟槽和第二密封沟槽，所述第二支撑沟槽内设置有第二支撑环(13)，所述第二密封沟槽内设置有第二密封圈(14)；

行车活塞(2)，所述行车活塞(2)滑动设置于所述行车腔内，且所述行车活塞(2)的外表面同时与所述第一支撑环(11)和所述第一密封圈(12)滑动抵接；

驻车活塞(3)，所述驻车活塞(3)滑动设置于所述驻车腔内，且所述驻车活塞(3)的外表面同时与所述第二支撑环(13)和所述第二密封圈(14)滑动抵接。

2.根据权利要求1所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述制动器壳体(1)的内表面设置有环形凸起部(15)，所述行车活塞(2)朝向所述驻车活塞(3)的一端设置有行车圆柱台(21)，所述驻车活塞(3)朝向所述行车活塞(2)的一端设置有驻车圆柱台(31)，所述行车圆柱台(21)和所述驻车圆柱台(31)均滑动设置于所述环形凸起部(15)内；

所述环形凸起部(15)与所述行车圆柱台(21)滑动连接的内表面开设有第三支撑沟槽和第三密封沟槽，所述第三支撑沟槽设置有第三支撑环(16)，所述第三密封沟槽设置有第三密封圈(17)，所述行车圆柱台(21)的外表面滑动抵接所述第三支撑环(16)和所述第三密封圈(17)；

所述环形凸起部(15)与所述驻车圆柱台(31)滑动连接的内表面开设有第四支撑沟槽和第四密封沟槽，所述第四支撑沟槽设置有第四支撑环(18)，所述第四密封沟槽设置有第四密封圈(19)，所述驻车圆柱台(31)滑动抵接于所述第四支撑环(18)和所述第四密封圈(19)。

3.根据权利要求2所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述第一密封圈(12)位于所述第一支撑环(11)和行车油道(101)的出油口之间；所述第二密封圈(14)位于所述第二支撑环(13)和驻车油道(102)的出油口之间；所述第三密封圈(17)位于所述第三支撑环(16)和行车油道(101)的出油口之间；所述第四密封圈(19)位于所述第四支撑环(18)和驻车油道(102)的出油口之间。

4.根据权利要求2所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述第一支撑环(11)、所述第二支撑环(13)、所述第三支撑环(16)以及所述第四支撑环(18)均设置有缺口。

5.根据权利要求2所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述第一支撑环(11)、所述第二支撑环(13)、所述第三支撑环(16)以及所述第四支撑环(18)均采用聚四氟乙烯材质加工而成。

6.根据权利要求1所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述制动器壳体(1)设置有连接盖(4)，所述连接盖(4)封盖所述驻车腔，所述连接盖(4)朝向所述驻车活塞(3)的一端设置有挡板(41)，所述驻车活塞(3)和所述挡板(41)之间设置有第一弹性件(42)，所述挡板(41)能够在定位件(43)的驱动下向靠近或远离所述驻车活塞(3)的方向移动，以压缩或释放所述第一弹性件(42)。

7.根据权利要求6所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述定位件(43)为制动螺钉，所述定位件(43)螺纹连接于所述连接盖(4)，且所述定位件(43)的一端抵接于所述挡板(41)。

8.根据权利要求7所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述挡板(41)的外圆面设置有多个凸耳部(411)，所述连接盖(4)设置有多个凹陷部，多个所述凸耳部(411)分别一一对应的设置于多个所述凹陷部内，且至少一个所述凹陷部的内轮廓与一个所述凸耳部(411)的外轮廓相匹配以限制所述挡板(41)转动。

9.根据权利要求8所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述定位件(43)设置有多个。

10.根据权利要求7所述的行驻一体式湿式制动器，其特征在于，所述行驻一体式湿式制动器设置于桥壳(5)，所述桥壳(5)的一端与所述连接盖(4)固定连接，所述桥壳(5)远离所述连接盖(4)的另一端设置有连接盘(51)和油封座(52)，所述连接盘(51)转动设置于所述桥壳(5)，所述连接盘(51)和所述油封座(52)密封连接，所述桥壳(5)和所述油封座(52)密封连接且所述油封座(52)与所述桥壳(5)采用圆柱销(55)固定连接。