CN219797525U - 立式底烧有机热载体炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种立式底烧有机热载体炉，它包括炉体、燃烧器、第一盘管、第二盘管、第三盘管、混流管道、分流管道和汇流管道；其中，所述第一盘管、所述第二盘管和所述第三盘管均安装在所述炉体内，所述第一盘管、所述第二盘管和所述第三盘管从内向外依次设置；所述第二盘管的上端部和所述第三盘管的上端部分别与所述分流管道相连通并分别用于接入所述分流管道中的导热油；所述第二盘管的下端部和所述第三盘管的下端部分别与所述混流管道相连通；所述混流管道还与所述第一盘管的下端部连通；所述第一盘管的上端部与所述汇流管道连通。本实用新型能够充分加热导热油，提高导热油的加热温度，进而能够满足超高温用热设备的用热需求。

Description

立式底烧有机热载体炉

技术领域

本实用新型涉及一种立式底烧有机热载体炉。

背景技术

目前，有机热载体炉是以导热油为循环介质供热的新型热能设备，它能够为用热设备供热。现有的有机热载体炉中通常具有两层并联设置在炉内的盘管，两层盘管并联设置会导致盘管内的导热油在炉内停留的时间较短，进而导致导热油的加热温度不够高。譬如，公开号为CN209623097U的中国专利中公开了一种超低氮新型燃气熔盐锅炉，其中包括分液器、集液器以及并联在所述分液器和所述集液器之间的对流区外盘管和辐射区内盘管，导热油从所述分液器中分流到所述对流区外盘管和所述辐射区内盘管中，然后再汇流到所述集液器中，导热油在炉内停留的时间较短，进而导致导热油加热不充分，导热油的加热温度不够高，只能够满足供热温度要求较低的用热设备的使用需求，无法满足450～550℃超高温用热设备的用热需求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种立式底烧有机热载体炉，它能够充分加热导热油，提高导热油的加热温度，进而能够满足超高温用热设备的用热需求。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种立式底烧有机热载体炉，它包括炉体、燃烧器、第一盘管、第二盘管、第三盘管、混流管道、分流管道和汇流管道；其中，

所述第一盘管、所述第二盘管和所述第三盘管均安装在所述炉体内，所述第一盘管、所述第二盘管和所述第三盘管从内向外依次设置；

所述炉体的底部设有安装口，所述燃烧器安装在所述安装口中并用于在所述炉体内部燃烧以产生烟气；

所述第二盘管的上端部和所述第三盘管的上端部分别与所述分流管道相连通并分别用于接入所述分流管道中的导热油；

所述第二盘管的下端部和所述第三盘管的下端部分别与所述混流管道相连通；

所述混流管道还与所述第一盘管的下端部连通；

所述第一盘管的上端部与所述汇流管道连通以便将导热油排入所述汇流管道中。

进一步，所述第二盘管的上端部连接有密封隔热盖；

所述炉体中具有位于所述第一盘管的内侧并位于所述密封隔热盖的下方的第一换热室、位于所述第一盘管和所述第二盘管之间的第二换热室、位于所述第二盘管和所述第三盘管之间的第三换热室、位于所述第三盘管的外侧和所述炉体的内壁之间的第四换热室以及位于所述密封隔热盖的上方的排气室；

所述第一换热室的上端部与所述第二换热室的上端部连通，所述第二换热室的下端部分别与所述第三换热室的下端部和所述第四换热室的下端部连通，所述第三换热室的上端部和所述第四换热室的上端部分别与所述排气室连通；

所述炉体上设有与所述排气室连通的排气口；

所述燃烧器用于在所述第一换热室中燃烧以产生烟气。

进一步提供一种所述第二盘管的具体结构，所述第二盘管包括第二筒型管部、顶管部、第二导流管部和第二连接管部；其中，

所述第二筒型管部的下端部与所述第二导流管部的一端相连通；

所述第二导流管部的另一端与所述混流管道相连通；

所述第二筒型管部的上端部与所述顶管部连通；

所述顶管部与所述第二连接管部的一端相连通；

所述第二连接管部的另一端与所述分流管道相连通。

进一步提供一种所述顶管部的具体结构，所述顶管部为从上往下逐渐变大的锥形结构。

进一步，所述密封隔热盖连接在所述顶管部上。

进一步提供一种所述密封隔热盖的具体结构，所述密封隔热盖包括中心盖部和设于所述中心盖部的外侧的边缘盖部；其中，

所述中心盖部的外周部连接在所述顶管部的内周部上；

所述边缘盖部覆盖连接在所述顶管部的上方。

进一步提供一种所述第一盘管和所述第三盘管的具体结构，所述第一盘管包括第一筒型管部、第一导流管部和第一连接管部；其中，

所述第一筒型管部的下端部与所述炉体的底部相连；

所述第一筒型管部的下端部与所述第一导流管部的一端相连通；

所述第一导流管部的另一端与所述混流管道相连通；

所述第一筒型管部的上端部与所述第一连接管部的一端相连通；

所述第一连接管部的另一端与所述汇流管道相连通；

所述第三盘管包括第三筒型管部、第三导流管部和第三连接管部；其中，

所述第三筒型管部的下端部与所述第三导流管部的一端相连通；

所述第三导流管部的另一端与所述混流管道相连通；

所述第三筒型管部的上端部与所述第三连接管部的一端相连通；

所述第三连接管部的另一端与所述分流管道相连通。

进一步，所述第一筒型管部、所述第二筒型管部和所述第三筒型管部从内向外依次设置；

所述第一换热室位于所述第一筒型管部的内侧；

所述第二换热室位于所述第一筒型管部和所述第二筒型管部之间；

所述第三换热室位于所述第二筒型管部和所述第三筒型管部之间；

所述第四换热室位于所述第三筒型管部的外侧和所述炉体的内壁之间。

进一步，所述第一盘管、所述第二盘管和所述第三盘管分别由至少两根并列设置的炉管盘绕而成。

进一步，所述第二盘管中的炉管的根数与所述第三盘管中的炉管的根数之和大于所述第一盘管中的炉管的根数。

采用了上述技术方案后，导热油从所述分流管道中分别流入所述第二盘管和所述第三盘管中，第二盘管中的导热油和所述第三盘管中的导热油均能够与所述炉体内燃烧器燃烧产生的烟气换热进而初步加热导热油。然后所述第二盘管和所述第三盘管中的导热油均流入所述混流管道中进行混合然后再流入所述第一盘管中，在所述混流管道中能够消除第二盘管中的导热油和第三盘管中的导热油的温度差异，使得流入所述第一盘管中的导热油温度基本一致，进而使导热油在所述第一盘管中被加热的更加均衡，避免局部导热油温度过高而引起结焦等问题。在所述第一盘管中，导热油从下往上流入所述汇流管道中，所述第一盘管中的导热油也能够与所述燃烧器燃烧产生的烟气进行换热进而再次加热导热油，导热油在炉体内部的时间为从所述分流管道流入所述混流管道中的时间加上从所述混流管道流入所述汇流管道中的时间，大大延长了导热油在所述炉体内部停留的时间，能够更加充分地加热导热油，提高了导热油的加热温度，进而满足了450～550℃超高温用热设备的用热需求。

附图说明

图1为本实用新型的立式底烧有机热载体炉的结构示意图；

图2为本实用新型的立式底烧有机热载体炉的俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1、2所示，一种立式底烧有机热载体炉，它包括炉体1、燃烧器、第一盘管100、第二盘管200、第三盘管300、混流管道2、分流管道3和汇流管道4；其中，

所述第一盘管100、所述第二盘管200和所述第三盘管300均安装在所述炉体1内，所述第一盘管100、所述第二盘管200和所述第三盘管300从内向外依次设置；

所述炉体1的底部设有安装口5，所述燃烧器安装在所述安装口5中并用于在所述炉体1内部燃烧以产生烟气；

所述第二盘管200的上端部和所述第三盘管300的上端部分别与所述分流管道3相连通并分别用于接入所述分流管道3中的导热油；

所述第二盘管200的下端部和所述第三盘管300的下端部分别与所述混流管道2相连通；

所述混流管道2还与所述第一盘管100的下端部连通；

所述第一盘管100的上端部与所述汇流管道4连通以便将导热油排入所述汇流管道4中；具体的，导热油从所述分流管道3中分别流入所述第二盘管200和所述第三盘管300中，第二盘管200中的导热油和所述第三盘管300中的导热油均能够与所述炉体1内燃烧器燃烧产生的烟气换热进而初步加热导热油。然后所述第二盘管200和所述第三盘管300中的导热油均流入所述混流管道2中进行混合然后再流入所述第一盘管100中，在所述混流管道2中能够消除第二盘管200中的导热油和第三盘管300中的导热油的温度差异，使得流入所述第一盘管100中的导热油温度基本一致，进而使导热油在所述第一盘管100中被加热的更加均衡，避免局部导热油温度过高而引起结焦等问题。在所述第一盘管100中，导热油从下往上流入所述汇流管道4中，所述第一盘管100中的导热油也能够与所述燃烧器燃烧产生的烟气进行换热进而再次加热导热油，导热油在炉体1内部的时间为从所述分流管道3流入所述混流管道2中的时间加上从所述混流管道2流入所述汇流管道4中的时间，大大延长了导热油在所述炉体1内部停留的时间，能够更加充分地加热导热油，提高了导热油的加热温度，进而满足了450～550℃超高温用热设备的用热需求。再然后所述汇流管道4中的导热油能够流入外部的供热循环***管线中以便向外部供热。

在本实施例中，所述燃烧器的具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。

如图1所示，所述第二盘管200的上端部连接有密封隔热盖400；

所述炉体1中具有位于所述第一盘管100的内侧并位于所述密封隔热盖400的下方的第一换热室6、位于所述第一盘管100和所述第二盘管200之间的第二换热室7、位于所述第二盘管200和所述第三盘管300之间的第三换热室8、位于所述第三盘管300的外侧和所述炉体1的内壁之间的第四换热室9以及位于所述密封隔热盖400的上方的排气室10；

所述第一换热室6的上端部与所述第二换热室7的上端部连通，所述第二换热室7的下端部分别与所述第三换热室8的下端部和所述第四换热室9的下端部连通，所述第三换热室8的上端部和所述第四换热室9的上端部分别与所述排气室10连通；

所述炉体1上设有与所述排气室10连通的排气口11；

所述燃烧器用于在所述第一换热室6中燃烧以产生烟气；具体的，所述燃烧器燃烧产生的高温的烟气从所述第一换热室6的上端部流入所述第二换热室7的上端部，然后烟气在所述第二换热室7中向下流动并从第二换热室7的下端部分别流入所述第三换热室8的下端部和所述第四换热室9的下端部中；然后第三换热室8中的烟气和第四换热室9中的烟气再向上流入所述排气室10中，最后从所述排气口11排出。通过上述结构使烟气与导热油全程逆流对流换热，能够有效地防止高温烟气进入第二换热室7时对炉管24带来的超膜温损坏，又达到了排气口11烟气温度低的节能要求，并能够安全的控制导热油的输出温度。

如图1、2所示，所述第二盘管200可以包括第二筒型管部12、顶管部13、第二导流管部14和第二连接管部15；其中，

所述第二筒型管部12的下端部与所述第二导流管部14的一端相连通；

所述第二导流管部14的另一端与所述混流管道2相连通；

所述第二筒型管部12的上端部与所述顶管部13连通；

所述顶管部13与所述第二连接管部15的一端相连通；

所述第二连接管部15的另一端与所述分流管道3相连通；具体的，所述分流管道3中的导热油依次流入所述第二连接管部15、所述顶管部13、所述第二筒型管部12和所述第二导流管部14后流入所述混流管道2中。

在本实施例中，所述顶管部13为从上往下逐渐变大的锥形结构，所述密封隔热盖400连接在所述顶管部13上。

如图1所示，所述密封隔热盖400可以包括中心盖部16和设于所述中心盖部16的外侧的边缘盖部17；其中，

所述中心盖部16的外周部连接在所述顶管部13的内周部上；

所述边缘盖部17覆盖连接在所述顶管部13的上方。

如图1、2所示，所述第一盘管100可以包括第一筒型管部18、第一导流管部19和第一连接管部20；其中，

所述第一筒型管部18的下端部与所述炉体1的底部相连；

所述第一筒型管部18的下端部与所述第一导流管部19的一端相连通；

所述第一导流管部19的另一端与所述混流管道2相连通；

所述第一筒型管部18的上端部与所述第一连接管部20的一端相连通；

所述第一连接管部20的另一端与所述汇流管道4相连通；具体的，所述混流管道2中的导热油依次流入所述第一导流管部19、所述第一筒型管部18和所述第一连接管部20后流入所述汇流管道4中。

如图1、2所示，所述第三盘管300可以包括第三筒型管部21、第三导流管部22和第三连接管部23；其中，

所述第三筒型管部21的下端部与所述第三导流管部22的一端相连通；

所述第三导流管部22的另一端与所述混流管道2相连通；

所述第三筒型管部21的上端部与所述第三连接管部23的一端相连通；

所述第三连接管部23的另一端与所述分流管道3相连通；具体的，所述分流管道3中的导热油依次流入所述第三连接管部23、所述第三筒型管部21和所述第三导流管部22后流入所述混流管道2中。

如图1所示，所述第一筒型管部18、所述第二筒型管部12和所述第三筒型管部21从内向外依次设置；

所述第一换热室6位于所述第一筒型管部18的内侧；

所述第二换热室7位于所述第一筒型管部18和所述第二筒型管部12之间；

所述第三换热室8位于所述第二筒型管部12和所述第三筒型管部21之间；

所述第四换热室9位于所述第三筒型管部21的外侧和所述炉体1的内壁之间。

具体的，所述第一盘管100、所述第二盘管200和所述第三盘管300分别由至少两根并列设置的炉管24盘绕而成；在本实施例中，所述第一盘管100由6根并列设置的炉管24盘绕而成，所述第二盘管200和所述第三盘管300中的导热油流入所述混流管道2中进行混合，在所述混流管道2中能够消除第二盘管200中的导热油和第三盘管300中的导热油的温度差异，以便当导热油从所述混流管道2流入所述第一盘管100中后使得所述第一盘管100中每根炉管24中的导热油温度基本一致，进而使导热油能够更加均衡的被加热。

在本实施例中，所述第二盘管200中的炉管24的根数与所述第三盘管300中的炉管24的根数之和大于所述第一盘管100中的炉管24的根数。

综上所述，导热油从所述分流管道3中分别流入所述第二盘管200和所述第三盘管300中，第二盘管200中的导热油和所述第三盘管300中的导热油均能够与所述炉体1内燃烧器燃烧产生的烟气换热进而初步加热导热油。然后所述第二盘管200和所述第三盘管300中的导热油均流入所述混流管道2中进行混合然后再流入所述第一盘管100中，在所述混流管道2中能够消除第二盘管200中的导热油和第三盘管300中的导热油的温度差异，使得流入所述第一盘管100中的导热油温度基本一致，进而使导热油在所述第一盘管100中被加热的更加均衡，避免局部导热油温度过高而引起结焦等问题。在所述第一盘管100中，导热油从下往上流入所述汇流管道4中，所述第一盘管100中的导热油也能够与所述燃烧器燃烧产生的烟气进行换热进而再次加热导热油，导热油在炉体1内部的时间为从所述分流管道3流入所述混流管道2中的时间加上从所述混流管道2流入所述汇流管道4中的时间，大大延长了导热油在所述炉体1内部停留的时间，能够更加充分地加热导热油，提高了导热油的加热温度，进而满足了450～550℃超高温用热设备的用热需求。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种立式底烧有机热载体炉，其特征在于，它包括炉体(1)、燃烧器、第一盘管(100)、第二盘管(200)、第三盘管(300)、混流管道(2)、分流管道(3)和汇流管道(4)；其中，

所述第一盘管(100)、所述第二盘管(200)和所述第三盘管(300)均安装在所述炉体(1)内，所述第一盘管(100)、所述第二盘管(200)和所述第三盘管(300)从内向外依次设置；

所述炉体(1)的底部设有安装口(5)，所述燃烧器安装在所述安装口(5)中并用于在所述炉体(1)内部燃烧以产生烟气；

所述第二盘管(200)的上端部和所述第三盘管(300)的上端部分别与所述分流管道(3)相连通并分别用于接入所述分流管道(3)中的导热油；

所述第二盘管(200)的下端部和所述第三盘管(300)的下端部分别与所述混流管道(2)相连通；

所述混流管道(2)还与所述第一盘管(100)的下端部连通；

所述第一盘管(100)的上端部与所述汇流管道(4)连通以便将导热油排入所述汇流管道(4)中。

2.根据权利要求1所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，

所述第二盘管(200)的上端部连接有密封隔热盖(400)；

所述炉体(1)中具有位于所述第一盘管(100)的内侧并位于所述密封隔热盖(400)的下方的第一换热室(6)、位于所述第一盘管(100)和所述第二盘管(200)之间的第二换热室(7)、位于所述第二盘管(200)和所述第三盘管(300)之间的第三换热室(8)、位于所述第三盘管(300)的外侧和所述炉体(1)的内壁之间的第四换热室(9)以及位于所述密封隔热盖(400)的上方的排气室(10)；

所述第一换热室(6)的上端部与所述第二换热室(7)的上端部连通，所述第二换热室(7)的下端部分别与所述第三换热室(8)的下端部和所述第四换热室(9)的下端部连通，所述第三换热室(8)的上端部和所述第四换热室(9)的上端部分别与所述排气室(10)连通；

所述炉体(1)上设有与所述排气室(10)连通的排气口(11)；

所述燃烧器用于在所述第一换热室(6)中燃烧以产生烟气。

3.根据权利要求2所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，所述第二盘管(200)包括第二筒型管部(12)、顶管部(13)、第二导流管部(14)和第二连接管部(15)；

所述第二筒型管部(12)的下端部与所述第二导流管部(14)的一端相连通；

所述第二导流管部(14)的另一端与所述混流管道(2)相连通；

所述第二筒型管部(12)的上端部与所述顶管部(13)连通；

所述顶管部(13)与所述第二连接管部(15)的一端相连通；

所述第二连接管部(15)的另一端与所述分流管道(3)相连通。

4.根据权利要求3所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，所述顶管部(13)为从上往下逐渐变大的锥形结构。

5.根据权利要求3所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，所述密封隔热盖(400)连接在所述顶管部(13)上。

6.根据权利要求5所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，所述密封隔热盖(400)包括中心盖部(16)和设于所述中心盖部(16)的外侧的边缘盖部(17)；其中，

所述中心盖部(16)的外周部连接在所述顶管部(13)的内周部上；

所述边缘盖部(17)覆盖连接在所述顶管部(13)的上方。

7.根据权利要求3所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，

所述第一盘管(100)包括第一筒型管部(18)、第一导流管部(19)和第一连接管部(20)；其中，

所述第一筒型管部(18)的下端部与所述炉体(1)的底部相连；

所述第一筒型管部(18)的下端部与所述第一导流管部(19)的一端相连通；

所述第一导流管部(19)的另一端与所述混流管道(2)相连通；

所述第一筒型管部(18)的上端部与所述第一连接管部(20)的一端相连通；

所述第一连接管部(20)的另一端与所述汇流管道(4)相连通；

所述第三盘管(300)包括第三筒型管部(21)、第三导流管部(22)和第三连接管部(23)；其中，

所述第三筒型管部(21)的下端部与所述第三导流管部(22)的一端相连通；

所述第三导流管部(22)的另一端与所述混流管道(2)相连通；

所述第三筒型管部(21)的上端部与所述第三连接管部(23)的一端相连通；

所述第三连接管部(23)的另一端与所述分流管道(3)相连通。

8.根据权利要求7所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，

所述第一筒型管部(18)、所述第二筒型管部(12)和所述第三筒型管部(21)从内向外依次设置；

所述第一换热室(6)位于所述第一筒型管部(18)的内侧；

所述第二换热室(7)位于所述第一筒型管部(18)和所述第二筒型管部(12)之间；

所述第三换热室(8)位于所述第二筒型管部(12)和所述第三筒型管部(21)之间；

所述第四换热室(9)位于所述第三筒型管部(21)的外侧和所述炉体(1)的内壁之间。

9.根据权利要求1所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，所述第一盘管(100)、所述第二盘管(200)和所述第三盘管(300)分别由至少两根并列设置的炉管(24)盘绕而成。

10.根据权利要求9所述的立式底烧有机热载体炉，其特征在于，所述第二盘管(200)中的炉管(24)的根数与所述第三盘管(300)中的炉管(24)的根数之和大于所述第一盘管(100)中的炉管(24)的根数。