CN219573226U - 一种粉末精确称重用的下料装置 - Google Patents

Abstract

一种粉末精确称重用的下料装置，包括振动器、振动台、下料仓、挡板和粉碎轮，振动器与上方的振动台连接，振动台的一端连接下料仓，下料仓上设有进料口和出料口，进料口靠近振动器设置，出料口远离振动器设置，下料仓内设有连通进料口和出料口的呈水平设置的下料通道，在进料口和出料口之间的下料通道内竖设有至少一根呈圆柱形的第一粉碎轮，第一粉碎轮的轴向长度与下料通道的宽度相匹配，第一粉碎轮的轴线方向与粉末振动运动方向垂直，第一粉碎轮的后侧设有对第一粉碎轮进行限位的挡板。本实用新型利用振动器作为动力源进行下料工作，利用第一粉碎轮和挡板对结块、堆积的粉末在下料过程中进行粉碎，精确称重控制在0.1mg重量内。

Description

一种粉末精确称重用的下料装置

技术领域

本实用新型涉及称重技术领域，具体说的是一种粉末精确称重用的下料装置。

背景技术

在对粉末进行精确称重时，需要保证精确称重的误差不能超过0.1mg，但在粉末称重时，下料装置内的粉末的颗粒比较小，流动性比较差，在流动的过程中容易结块、堆积。导致下料的时候出现鼠洞、堵塞等各种问题，例如钴粉、碳酸锂等粉末等。

难流动粉末精确下料一直是精确称重的一个难题，在送料的过程中容易出现堆积在一起向前移动，或者流动的时候滚成一个小球，导致精确称重最后0.1mg重量的控制中经常超差。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种粉末精确称重用的下料装置，对结块、堆积的粉末在下料过程中进行粉碎。

为实现上述技术目的，所采用的技术方案是：一种粉末精确称重用的下料装置，包括振动器、振动台、下料仓、挡板和第一粉碎轮，振动器与上方的振动台连接，振动台的一端连接下料仓，下料仓上设有进料口和出料口，进料口靠近振动器设置，出料口远离振动器设置，下料仓内设有连通进料口和出料口的呈水平设置的下料通道，在进料口和出料口之间的下料通道内竖设有至少一根呈圆柱形的第一粉碎轮，第一粉碎轮的轴向长度与下料通道的宽度相匹配，第一粉碎轮的轴线方向与粉末振动运动方向垂直，第一粉碎轮的后侧设有对第一粉碎轮进行限位的挡板。

第一粉碎轮的表面沿轴向方向开设有多条环形的槽口或至少一条螺纹形的槽口，形成按轴向方向均布的等齿高粉碎齿。

进料口的下方连接有下料槽，下料槽的底部与下料通道的底面之间设有用于粉末通过的间隙。

下料槽内放置有第二粉碎轮。

本实用新型有益效果是：

1、利用振动器作为动力源进行下料工作，此下料过程可控，下料速度慢，下料量能进行精确控制，并且为防止粉末堆积，结块，不需要另加动力源的粉碎轮加挡板，通过振动粉碎轮滚动可实现对粉末的粉碎，提升下料称重的精度，精确称重控制在0.1mg重量内。

2、粉碎轮上设有槽口，可以使滚动在粉碎轮上方的粉末从槽口流出，粉碎轮是逆时针旋转较大的颗粒会悬浮在粉碎轮上方，小于槽口的粉末会滑入到下料通道上，完成粉料的限流和粉碎。

3、通过下料槽与下料通道的底面之间的间隙，更精细的调整粉末的出料量及出料速度，更利于称重下料精确控制，并进行初级的筛选，防止结块的粉末进入下料通道。

4、在下料槽内增加第二粉碎轮，对进料进行初步的粉碎，防止下料槽内粉末结块、堆积。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的第一粉碎轮侧视结构示意图；

图中：1、振动器，2、振动台，3、第二粉碎轮，4、下料仓，401、进料口，402、出料口，403、下料通道，5、挡板，6、第一粉碎轮，601、槽口，602、粉碎齿，7、下料溜槽。

具体实施方式

下面结合附图给出实用新型的较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。这里，将给出相应附图对本实用新型进行详细说明。需要特别说明的是，这里所描述的优选实施例子仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制或限定本实用新型。

在本实施方式的描述中，术语“内”、“外”、 “前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于区别类似的对象，而不能理解为特定的顺序或先后次序，应该理解这样的使用在适当情况下可以互换。

如图1所示，一种粉末精确称重用的下料装置，包括振动器1、振动台2、下料仓4、挡板5和第一粉碎轮6，振动器1与上方的振动台2连接，振动台2的连接下料仓4，振动器1更偏近下料仓4一侧连接，这种连接方式，使下料仓4内的粉末由靠近振动台2的一端向远离振动台2的一端振动运动，振动台2与下料仓4为一体结构，可一体成型或单独成型连接，振动台2用于配重为实心结构，下料仓4侧用于下料供料，下料仓4上设有进料口401和出料口402，进料口401朝上设置，出料口402朝下设置，出料口402处可加入溜槽对准称重器进行称量，进料口401靠近振动器1设置，出料口远离振动器1设置，下料仓4内设有连通进料口401和出料口402的呈水平设置的下料通道403，下料通道403最好设计成长方体结构，方便安装配合的第一粉碎轮6，在进料口401和出料口402之间的下料通道403内竖设有至少一根呈圆柱形的第一粉碎轮6，因第一粉碎轮6呈圆柱形，才能保证受到振动器1振动滚动实现粉碎，只要满足为圆柱体具有滚动粉碎效果的轮式或轴式结构即为粉碎轮，第一粉碎轮6的轴向长度与下料通道403的宽度相匹配，即第一粉碎轮6的轴向长度与下料通道的宽度间隙配合，下料通道的宽度与粉末振动运动的方向垂直，防止粉末不经过第一粉碎轮6粉碎就通过，第一粉碎轮6的轴线方向与粉末振动运动方向垂直，第一粉碎轮6的后侧设有对第一粉碎轮6进行限位的挡板5，碰到挡板5时粉碎轮由于挡板5阻挡不能向前运动，随着振动器振动滚动破碎粉末，破碎后的粉末从粉碎轮的下方通过。

通过控制进料口进入下料通道中粉末数量使粉末不能大量的进入下料通道中。粉末进入通道后通过1个或多个粉碎轮进行粉碎、限流，将粉末还原成初始状态。并分散到下料通道的截面上，下料通道中有若干个挡板限制粉碎轮的位置，结合调节振动器的速度、振动频率、电压、幅度等数值，可以实现物料出料的精确可控，保证精度误差小于0.1mg。

如图2所示，第一粉碎轮6的表面沿轴向方向开设有多条环形的槽口601或至少一条螺纹形的槽口601，形成按轴向方向均布的等齿高粉碎齿602。例如，环形的槽口601的结构如图2所示，采用V形槽口，形成V形环形粉碎齿，也可采用螺钉上的螺纹结构，加工螺纹槽口，便于进行加工成型，下料通道403的振动带动第一粉碎轮6旋转，第一粉碎轮6旋转中通过自重和粉碎个子602将结块的粉末进行切割压碎，使其还原成原始状态。当第一粉碎轮6进料方向的粉料堆积过多并超过第一粉碎轮6高度的时候，粉料将越过第一粉碎轮6进入挡板5和第一粉碎轮6中间，这时由于第一粉碎轮6是逆时针旋转（按图示显示）较大的颗粒会悬浮在粉碎轮上方，小于槽口的粉末会滑入到下料通道上，完成最大程度粉料的限流和粉碎。

进料口401的下方连接有下料溜槽7，下料溜槽7位于下料通道403内，下料溜槽7的底部与下料通道403的底面之间设有用于粉末通过的间隙，通过设置间隙的高度，用于控制粉末的出料量，结合振动器的作用，控制下料速度，能更精确的控制出料后精确称重。

下料溜槽7内放置有第二粉碎轮3，该粉碎轮可采用与第一粉碎轮6相同的结构，利用下料溜槽7的壁面通过振动对下料溜槽内的粉末进行第一级的粉碎，将粉末粉碎到原始状态，使达到通过间隙标准的粉末通过，防止粘结粉末在下料溜槽7内堆积。

以上仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制或限定本实用新型。对于本领域的研究或技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型所声明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种粉末精确称重用的下料装置，其特征在于：包括振动器（1）、振动台（2）、下料仓（4）、挡板（5）和第一粉碎轮（6），振动器（1）与上方的振动台（2）连接，振动台（2）的一端连接下料仓（4），下料仓（4）上设有进料口（401）和出料口（402），进料口（401）靠近振动器（1）设置，出料口（402）远离振动器（1）设置，下料仓（4）内设有连通进料口（401）和出料口（402）的呈水平设置的下料通道（403），在进料口（401）和出料口（402）之间的下料通道（403）内竖设有至少一根呈圆柱形的第一粉碎轮（6），第一粉碎轮（6）的轴向长度与下料通道（403）的宽度相匹配，第一粉碎轮（6）的轴线方向与粉末振动运动方向垂直，第一粉碎轮（6）的后侧设有对第一粉碎轮（6）进行限位的挡板（5）。

2.如权利要求1所述的一种粉末精确称重用的下料装置，其特征在于：第一粉碎轮（6）的表面沿轴向方向开设有多条环形的槽口（601）或至少一条螺纹形的槽口（601），形成按轴向方向均布的等齿高粉碎齿（602）。

3.如权利要求1所述的一种粉末精确称重用的下料装置，其特征在于：进料口（401）的下方连接有下料溜槽（7），下料溜槽（7）的底部与下料通道（403）的底面之间设有用于粉末通过的间隙。

4.如权利要求3所述的一种粉末精确称重用的下料装置，其特征在于：下料溜槽（7）内放置有第二粉碎轮（3）。