CN219428245U - 地板总成以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种地板总成以及车辆，该地板总成，包括：后地板，后地板设置有后地板前横梁和后地板后横梁，后地板前横梁和后地板后横梁在前后方向上间隔设置，后地板前横梁位于后地板的上表面上；中地板，中地板设置于后地板的前侧，中地板设置有中地板横梁；多个地板纵梁，多个地板纵梁在左右方向上间隔设置且位于后地板和中地板的下表面，地板纵梁的前端与中地板横梁相连接，地板纵梁的后端与后地板后横梁相连接，多个地板纵梁的中部与后地板前横梁在后地板的上下表面交叉设置。由此，通过设计该地板总成，可以增加车身后部纵向力的传递路径，优化横向力的传递，从而提高车辆的安全性和NVH性能。

Description

地板总成以及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种地板总成以及车辆。

背景技术

车身后部结构对车身传力及NVH(Noi se、Vibration、Harshness-噪声、振动与声振粗糙度)性能有至关重要的作用，高性能的车身后部结构可明显提升车辆的驾乘舒适度，并且能够提高车辆驾驶安全系数。非承载式车身的后地板总成由后地板面板总成和后地板骨架***组成。后地板面板指的是车身大面积的钣金件及焊合在其上的附件***，若板件的刚度和模态较低，且板件之间不满足避频原则，那么板件就很容易被外界能量激励，导致拍频共振，引起车内轰鸣，降低NVH性能。后地板骨架结构是车身骨架的重要组成部分，对后地板面板总成起整体的支撑，同时还起到在碰撞中吸收能量、传递能量、提高后地板总成乃至整车刚度和模态的作用。若后地板骨架设计不合理，就会造成车身后部应力的分散和传递受阻，导致能量传递和吸收方式不合理不及时，影响车身后端安全性能。另外，车身后地板处在后轮激励处，若后地板骨架对后地板刚度的加强有限，会导致车身后部局部模态较低，容易被动力总成、路面的能量所激励起来，引起地板振动，将振动能量传递至座椅，严重影响驾乘人员的舒适度。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种地板总成，其可以增加车身后部纵向力的传递路径，优化横向力的传递。

本实用新型进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面的地板总成，包括：后地板，所述后地板设置有后地板前横梁和后地板后横梁，所述后地板前横梁和所述后地板后横梁在前后方向上间隔设置，所述后地板前横梁位于所述后地板的上表面上；中地板，所述中地板设置于所述后地板的前侧，所述中地板设置有中地板横梁；多个地板纵梁，多个所述地板纵梁在左右方向上间隔设置且位于所述后地板和所述中地板的下表面，所述地板纵梁的前端与所述中地板横梁相连接，所述地板纵梁的后端与所述后地板后横梁相连接，多个所述地板纵梁的中部与所述后地板前横梁在所述后地板的上下表面交叉设置。

由此，通过设计该地板总成，可以增加车身后部纵向力的传递路径，优化横向力的传递，从而提高车辆的安全性和NVH性能。

在本实用新型的一些示例中，两个相邻的所述地板纵梁之间的间距相同；和/或所述地板纵梁包括：中地板纵梁和后地板纵梁，所述中地板纵梁设置于所述中地板上，所述后地板纵梁设置于所述后地板上，所述中地板纵梁的前端与所述中地板横梁相连接，所述中地板纵梁的后端与所述后地板纵梁的前端相连接，所述后地板纵梁的后端与所述后地板后横梁相连接，在左右方向上，位于左右两侧的所述地板纵梁中的所述中地板纵梁和所述后地板纵梁的长度相同，位于中部的所述地板纵梁中的所述中地板纵梁的长度小于所述后地板纵梁的长度。

在本实用新型的一些示例中，在左右方向上，位于中部的两个所述地板纵梁之间设置有连接结构，所述连接结构为第一连接板和连接梁中的一种；和/或所述地板纵梁的前部设置有第一加强筋；和/或所述后地板后横梁和所述地板纵梁之间设置有第二连接板，所述第二连接板第二弯折设置且连接在所述后地板后横梁的前表面和顶面上。

在本实用新型的一些示例中，所述中地板横梁构造为中间高两边低的第一拱形凸起结构，所述中地板横梁的下侧上设置有向上凹陷的第一拱形凹坑结构；和/或所述中地板横梁内设置有中地板横梁加强板。

在本实用新型的一些示例中，所述后地板横梁包括：横梁本体和后地板横梁加强板，所述后地板横梁加强板设置于所述横梁本体的左右两侧，所述后地板横梁加强板的下表面设置有悬置安装板；和/或所述横梁本体的截面呈L形；和/或所述横梁本体的中部设置有向上凹陷的第二拱形凹坑结构，所述第二拱形凹坑结构上设置有第二加强筋。

在本实用新型的一些示例中，所述地板纵梁包括：中地板纵梁和后地板纵梁，所述中地板纵梁设置于所述中地板上，所述后地板纵梁设置于所述后地板上，所述中地板纵梁、所述后地板和所述后地板前横梁三层焊接连接，所述后地板纵梁、所述后地板和所述后地板前横梁三层焊接连接，所述中地板纵梁的后端设置于所述后地板纵梁上且设置有避让所述后地板纵梁焊接位置的缺口。

在本实用新型的一些示例中，所述中地板包括：多个台阶板部，多个所述台阶板部在从前向后的方向上顺次连接，所述台阶板部具有台阶面，在从前向后的方向上，多个所述台阶板部的所述台阶面的高度呈递增趋势。

在本实用新型的一些示例中，多个所述台阶板部包括：第一台阶板部、第二台阶板部、第三台阶板部和第四台阶板部，所述第一台阶板部、所述第二台阶板部、所述第三台阶板部和所述第四台阶板部在从前向后的方向上顺次连接，所述第一台阶板部在左右方向上的中部设置有向上凸出的第二拱形凸起结构；和/或所述第二台阶板部和所述第三台阶板部的连接处设置有多个第三加强筋，多个所述第三加强筋在左右方向上间隔设置；和/或所述第三台阶板部和所述第四台阶板部上设置有多个第四加强筋，多个所述第四加强筋在左右方向上间隔设置且从所述第三台阶板部延伸至所述第四台阶板部上；和/或所述中地板的下表面在左前侧设置有中地板加强板，所述中地板加强板为两级台阶状，所述加强板在所述第一台阶板部和所述第二台阶板部之间延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述后地板在前后方向上的尺寸与在左右方向上的尺寸比值为第一比值，所述中地板在前后方向上的尺寸与在左右方向上的尺寸比值为第二比值，所述第二比值与所述第一比值不同；和/或所述中地板的左右两侧形成有第一凹坑结构，所述后地板的左右两侧形成有第二凹坑结构，同一侧的所述第一凹坑结构和所述第二凹坑结构形成拱形凹坑结构；和/或所述后地板的左右两侧设置有向上凸出的侧翼结构，所述侧翼结构上设置有向上凸出的凸台，位于左侧的所述侧翼结构上的所述凸台与位于右侧的所述侧翼结构上的所述凸台在数量和/或边长上不同。

根据本实用新型第二方面的车辆，包括：上述的地板总成。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的地板总成的反视图；

图2是根据本实用新型实施例的地板总成的正视图；

图3是根据本实用新型实施例的地板总成的侧视图；

图4是根据本实用新型实施例的地板总成的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的地板总成的仰视图；

图6是根据本实用新型实施例的地板总成的另一个结构示意图。

附图标记：

100、地板总成；

10、中地板；101、台阶板部；1011、台阶面；

1012、第一台阶板部；10121、第二拱形凸起结构；1013、第二台阶板部；

1014、第三台阶板部；1015、第四台阶板部；102、中地板加强板；

103、第一凹坑结构；104、中地板横梁；1041、中地板横梁加强板；

1042、第一拱形凸起结构；1043、第一拱形凹坑结构；

20、座椅前安装支架；21、台阶架部；30、第三加强筋；31、第四加强筋；

40、后地板；41、第二凹坑结构；42、拱形凹坑结构；43、后地板前横梁；

431、空腔；44、侧围连接板；45、侧翼结构；451、凸台；

46、后地板后横梁；461、后横梁本体；4611、第二拱形凹坑结构；

462、后地板后横梁加强板； 463、悬置安装板； 50、后围内板；

51、左后纵梁连接板； 52、右后纵梁连接板； 60、地板纵梁；

61、中地板纵梁；62、后地板纵梁；63、第一加强筋；64、第二加强筋；

65、第一连接板；66、连接梁；67、第二连接板；68、座椅后安装支架。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的地板总成100，该地板总成100位于车辆底盘***中，其可以增加车身后部纵向力的传递路径，优化横向力的传递。

结合图1、图4-图6所示，根据本实用新型第一方面实施例的地板总成100包括后地板40、中地板10和多个地板纵梁60，后地板40设置有后地板前横梁43和后地板后横梁46，后地板前横梁43和后地板后横梁46在前后方向上间隔设置，后地板前横梁43位于后地板40的上表面上，中地板10设置于后地板40的前侧，中地板10设置有中地板横梁104，多个地板纵梁60在左右方向上间隔设置，而且多个地板纵梁60位于后地板40和中地板10的下表面，地板纵梁60的前端与中地板横梁104相连接，地板纵梁60的后端与后地板后横梁46相连接，多个地板纵梁60的中部与后地板前横梁43在后地板40的上下表面交叉设置。

具体地，中地板10的后端连接后地板40的前端，中地板10前端的下表面设置有中地板横梁104，后地板40后端的下表面设置有后地板后横梁46，后地板40前端的上表面设置有后地板前横梁43，多个地板纵梁60在左右方向上间隔设置，多个地板纵梁60的前端与中地板横梁104相连接，多个地板纵梁60的后端与后地板后横梁46相连接，多个地板纵梁60的中部与后地板前横梁43在后地板40的上下表面上交叉设置，这样可以提高车身后部的刚度和空间模态，增加车身后部的应力传递路径，改善车身后部上横向力和纵向力的传递，从而优化后轮至后地板40的传递函数，降低地板总成100的振动灵敏度，进而提升车辆的NVH性能。例如，地板总成100可以采用三横梁四纵梁的后地板40框架***，不限于此。

由此，通过设计该地板总成100，可以增加车身后部纵向力的传递路径，优化横向力的传递，从而提高车辆的安全性和NVH性能。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图4-图6所示，两个相邻的地板纵梁60之间的间距相同。具体地，相邻两个的地板纵梁60之间的间距相同，如此可以使得在地板纵梁60上纵向力的传递更均匀，还可以使纵向力传递更分散，从而改善地板纵梁60的疲劳耐久性能。

可选地，结合图1、图4-图6所示，地板纵梁60包括：中地板纵梁61和后地板纵梁62，中地板纵梁61设置于中地板10上，后地板纵梁62设置于后地板40上，中地板纵梁61的前端与中地板横梁104相连接，中地板纵梁61的后端与后地板纵梁62的前端相连接，后地板纵梁62的后端与后地板后横梁46相连接，在左右方向上，位于左右两侧的地板纵梁60中的中地板纵梁61和后地板纵梁62的长度相同，位于中部的地板纵梁60中的中地板纵梁61的长度小于后地板纵梁62的长度。

进一步地，中地板纵梁61和后地板纵梁62分别支撑在中地板10和后地板40的下方，中地板纵梁61的后端与后地板纵梁62的前端相连接，位于左侧和右侧的中地板纵梁61和后地板纵梁62的长度相同，位于横向中部的中地板纵梁61和后地板纵梁62的长度不同，如此可以使得多个地板纵梁60形成长度差异化，防止各段纵梁之间出现频率吻合导致共振，从而提高地板总成100的避频设计效果。例如，左侧的中地板纵梁61、后地板纵梁62和右侧的中地板纵梁61、后地板纵梁62长度为1:1设计，中部的中地板纵梁61和后地板纵梁62长度为1:1.2设计，不限于此。另外，相较于单个纵梁，地板纵梁60分为前后两段式的中地板纵梁61和后地板纵梁62，可以避免单个纵梁过长而出现强度和刚度下降的问题。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图4-图6所示，在左右方向上，位于中部的两个地板纵梁60之间设置有连接结构，连接结构为第一连接板65和连接梁66中的一种。具体地，在中部的两个地板纵梁60之间的空缺处设置有第一连接板65和连接梁66，可以进一步提高连接强度，还可以提高固有频率实现避频设计效果。例如，第一连接板65布置在中部的相邻两个地板纵梁60的前部位置，而且与中地板横梁104进行连接，连接梁66布置在中部的相邻两个地板纵梁60的后部位置，不限于此。

进一步地，结合图1、图4-图6所示，地板纵梁60的前部设置有第一加强筋63，地板纵梁60的前段部分由于需要承载后排座椅即乘客，在其表面还设置第一加强筋63，如此可以提高地板纵梁60的表面刚度。另外，地板纵梁60的后段与后地板后横梁46连接处设置连接结构(图未示出)来加强地板纵梁60与后地板后横梁46的连接；左右两端的地板纵梁60外侧焊合有座椅后安装支架68结构，给座椅提供安装点。

具体地，结合图1、图4-图6所示，后地板后横梁46和地板纵梁60之间设置有第二连接板67，第二连接板67弯折设置，而且第二连接板67连接在后地板后横梁46的前表面和顶面上。具体地，弯折设置的第二连接板67连接后地板后横梁46的前表面和顶面于地板纵梁60，如此可以增强后地板后横梁46与地板纵梁60的连接强度，从而提高地板总成100的可靠性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图4-图6所示，中地板横梁104构造为中间高两边低的第一拱形凸起结构1042，中地板横梁104的下侧上设置有向上凹陷的第一拱形凹坑结构1043。具体地，中地板横梁104中部的位置刚度较低，挠度较大，将中地板横梁104构造为呈中间高两边低的拱形结构可以利用拱形结构具有强度和刚度大的特点对在中部受力薄弱位置进行局部的结构加强。

进一步地，结合图1和图5所示，中地板横梁104内设置有中地板横梁加强板1041，如此使得中地板横梁104内设置的中地板横梁加强板1041紧贴中地板横梁104，可以进一步提高中地板横梁104的结构强度；中地板横梁104下侧设置向上凹陷的第一拱形凹坑结构1043，可以进一步地与中地板横梁104的大拱形组成“双拱形结构”，从而优化中地板横梁104的承载和应力传输，进而提高中地板横梁104的结构可靠性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1和图6所示，后地板后横梁46包括：后横梁本体461和后地板后横梁加强板462，后地板后横梁加强板462设置于后横梁本体461的左右两侧，后地板后横梁加强板462的下表面设置有悬置安装板463。具体地，后地板后横梁46为分体式结构设计，中部为后横梁本体461，左右两边为后地板后横梁加强板462，后地板后横梁加强板462下部连接有悬置安装板463，如此可以使得车身悬置布置在后横梁本体461下方的两侧，从而提高车架对车身的承载力度，改善车架和车身的应力传输。

可选地，结合图1和图6所示，后横梁本体461的截面呈L形；和/或后横梁本体461的中部设置有向上凹陷的第二拱形凹坑结构4611，第二拱形凹坑结构4611上设置有第二加强筋64。具体地，后横梁本体461为“L”型横截面，L的一侧与后地板40连接，L的另一侧可以方便和后围外板(图未示出)连接。后横梁本体461左右两边设计后地板后横梁加强板462，可以加强其对车身悬置的承载力度，后横梁本体461中部设计向上凹陷的第二拱形凹坑结构4611，第二拱形凹坑结构4611上部表面设置有第二加强筋64，如此可以增大后横梁本体461中部的空间模态，从而提高后地板后横梁46的承载力度和刚度。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1和图4所示，地板纵梁60包括：中地板纵梁61和后地板纵梁62，中地板纵梁61设置于中地板10上，后地板纵梁62设置于后地板40上，中地板纵梁61、后地板40和后地板前横梁43三层焊接连接，后地板纵梁62、后地板40和后地板前横梁43三层焊接连接，中地板纵梁61的后端设置于后地板纵梁62上，而且中地板纵梁61上设置有避让后地板纵梁62焊接位置的缺口。

具体地，结合图1和图4所示，中地板纵梁61、后地板40和后地板前横梁43三层焊接连接，后地板纵梁62、后地板40和后地板前横梁43三层焊接连接，如此可以将其更牢固地连接在一起。另外，中地板纵梁61在重叠覆盖后地板纵梁62的区域设置有避让后地板纵梁62与后地板40和后地板前横梁43焊接位置的豁口，如此可以在中地板纵梁61和后地板纵梁62重叠其连接薄弱处的前提下，能使得中地板纵梁61在重叠覆盖区域也可以同后地板40和后地板前横梁43进行焊接连接，如此可以增强中地板纵梁61和后地板纵梁62连接薄弱处的连接强度和结构强度，从而提高地板总成100的可靠性。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1、图3和图4所示，中地板10包括：多个台阶板部101，多个台阶板部101在从前向后的方向上顺次连接，台阶板部101具有台阶面1011，在从前向后的方向上，多个台阶板部101的台阶面1011的高度呈递增趋势。

具体地，中地板10从前往后形成有在高度上逐渐递增的多个台阶板部101，多个台阶板部101顺次连接，中地板10整体呈从前向后的阶梯式结构，相较于直板式结构，如此可以提高中地板10的空间模态，还可以形成多个传力分散方向，从而提升中地板10的抗弯和抗扭刚度，提升中地板10的基频，降低中地板10所受到的路面及动力总成二阶的激励频率，进而改善车辆的NVH性能。

进一步地，多个台阶板部101的台阶面1011在前后方向上的宽度不同，这样可以使得多个台阶板部101的台阶面1011的宽度形成差异化，从而避免台阶面1011之间的拍频共振，降低中地板10的振动灵敏度，进而提高车辆的NVH性能。

具体地，结合图3和图4所示，多个台阶板部101包括：第一台阶板部1012、第二台阶板部1013、第三台阶板部1014和第四台阶板部1015，第一台阶板部1012、第二台阶板部1013、第三台阶板部1014和第四台阶板部1015在从前向后的方向上顺次连接。

其中，多个台阶板部101顺次连接，而且多个台阶板部101沿从前向后的方向分别对应为第一台阶板部1012、第二台阶板部1013、第三台阶板部1014和第四台阶板部1015，第一台阶板部1012、第二台阶板部1013、第三台阶板部1014和第四台阶板部1015的高度逐渐递增，如此可以提高中地板10的空间模态，还可以形成多个传力分散方向，从而提升中地板10的抗弯和抗扭刚度，提升中地板10的基频，降低中地板10所受到的路面及动力总成二阶的激励频率，进而改善车辆的NVH性能。

可选地，结合图3和图4所示，第一台阶板部1012在左右方向上的中部设置有向上凸出的第二拱形凸起结构10121。可以理解的是，第一台阶板部1012在左右方向上的中部设置的第二拱形凸起结构10121可以方便和前地板中通结构(图未示出)处的连接，提高中地板10与前地板(图未示出)处的连接刚度；还可以加强中地板10自身的抗弯、抗扭刚度和承载力度，从而提高中地板10的实用性和可靠性。

进一步地，第二台阶板部1013和第三台阶板部1014的连接处设置有多个第三加强筋30，多个第三加强筋30在左右方向上间隔设置。也就是说，在中地板10上第二台阶板部1013和第三台阶板部1014的过渡连接处设置有沿左右方向间隔设置的第三加强筋30，如此可以增加第二台阶板部1013和第三台阶板部1014的过渡连接处的空间模态，从而提高此处的抗弯和抗扭刚度。

可选地，结合图4所示，第三台阶板部1014和第四台阶板部1015上设置有多个第四加强筋31，多个第四加强筋31在左右方向上间隔设置，而且多个第四加强筋31从第三台阶板部1014延伸至第四台阶板部1015上。多个第四加强筋31横跨第三台阶板部1014和第四台阶板部1015，如此可以增加第三台阶板部1014和第四台阶板部1015的过渡连接处的空间模态，可以加强第三台阶板部1014和第四台阶板部1015整体的抗弯和抗扭刚度，从而提高中地板10的可靠性。

具体地，结合图4所示，中地板10上还设置有座椅前安装支架20，如此可以为座椅的安装提供固定点，还可以加强中地板10的结构强度；座椅前安装支架20上设置有两级台阶架部21，两级台阶架部21随形横跨中地板10的第一台阶板部1012和第二台阶板部1013，可有提高其与中地板10的连接面积，提升连接刚度，还可以使中地板10的第一台阶板部1012和第二台阶板部1013的过渡处利用两级台阶架部21的重量和模态而实现过渡处的结构加强，而且两级台阶架部21的自身尺寸较小，可以使其具有较高的刚度和空间模态。

另外，结合图1和图4所示，中地板10的下表面在左前侧设置有中地板加强板102，中地板加强板102为两级台阶状，中地板加强板102在第一台阶板部1012和第二台阶板部1013之间延伸。其中，中地板10下表面的左前侧为受力薄弱区域，左后侧轮胎至该处(左后乘客)传递函数幅值较大，该处设置有横跨第一台阶板部1012和第二台阶板部1013的中地板加强板102，如此可以有效降低左后侧轮胎到此处的传函幅值，降低振动灵敏度，提升用户的乘坐舒适性。

例如，第一台阶板部1012、第二台阶板部1013、第三台阶板部1014和第四台阶板部1015的台阶面1011的宽度依次为180mm，139mm，208mm，158mm，如此设置使得台阶面1011的宽度形成差异化设计可以避免各个台阶面1011的拍频共振，从而降低中地板10乃至后地板40总成的振动灵敏度，进而改善车辆的NVH性能。

根据本实用新型的一些可选实施例，结合图1-图2和图4所示，后地板40在前后方向上的尺寸与在左右方向上的尺寸比值为第一比值，中地板10在前后方向上的尺寸与在左右方向上的尺寸比值为第二比值，第二比值与第一比值不同。具体地，后地板40与中地板10均为大面积板状结构，而且两者前后紧密连接，后地板40的第一比值和中地板10的第二比值不同，如此可以防止后地板40和中地板10的固有频率相接近导致共振，而且在中地板10上形成有阶梯式结构的基础上，两者固有频率没有重复范围，可以有效地提高避频设计效果，从而改善车辆的NVH性能。例如，第一比值为0.65，第二比值为0.69，不限于此。

可选地，结合图1、图3和图4所示，中地板10的左右两侧形成有第一凹坑结构103，后地板40的左右两侧形成有第二凹坑结构41，同一侧的第一凹坑结构103和第二凹坑结构41形成拱形凹坑结构42。其中，中地板10左右两侧形成的第一凹坑结构103与后地板40左右两侧形成的第二凹坑结构41共同形成拱形凹坑结构42，拱形凹坑结构42处为后悬架安装位置，此处拱形设计可以方便车身后端的承载和应力的分散传递，从而改善应力传递路径，提升车辆的疲劳耐久性能。

进一步地，结合图1和图4所示，后地板40的左右两侧设置有向上凸出的侧翼结构45，侧翼结构45上设置有向上凸出的凸台451，位于左侧的侧翼结构45上的凸台451与位于右侧的侧翼结构45上的凸台451在数量和/或边长上不同。其中，后地板40的左右两侧中前部设置有侧翼结构45，这样可以加强侧边与轮罩内板的连接，而且在侧翼结构45的表面设置有向上凸出的凸台451结构，这样可以提高其表面刚度，左侧和右侧的侧翼结构45上的凸台451在边长和数量上进行差异化设计，如此可以避免左右两侧的侧翼结构45上的小板面间的拍频共振。另外，在侧翼结构45的侧面沿前后方向间隔设置多个上下方向延伸的第四加强筋452，如此可以对侧翼结构45进行左右方向和上下方向的支撑；后地板40的大面上也设置有不同类型的加强筋结构来提高其后表面刚度。

其中，结合图2和图4所示，后地板40上还设置有侧围连接板44，侧围连接板44连接于后地板40的左右两侧，左右两侧的侧围连接板44的形状不同。具体地，在后地板40上靠近中地板10和后地板40连接处的上表面设置后地板前横梁43，可以加强中地板10和后地板40的连接刚度，还可以提高车身后端在横向力上的传递；后地板前横梁43为半封闭的盒装空腔431结构，当后地板前横梁43与中地板10和后地板40焊合后将组成全封闭的空腔431结构，这样可以具有较高的吸能缓冲作用，从而提高车辆后端的安全系数。

进一步地，结合图4所示，后地板前横梁43与后地板40连接的底面处形成有前翻边和后翻边，如此可以防止该处的焊点密集造成焊接应力集中，产生焊接变形，影响焊接精度，还可以增大后地板前横梁43与后地板40的连接面积，从而增大此处的连接强度；后地板前横梁43的侧面和底面设置多个在左右方向间隔设置的第三加强筋432，这样可以提高后地板前横梁43的强度和刚度，增强后地板前横梁43的承载能力，从而提高后地板40的可靠性。

具体地，结合图4所示，在后地板40左右两侧的中后部位置设计与侧围连接的侧围连接板44，此处位于轮罩内板(图未示出)的结构突变处，后地板40不易加工随形，侧围连接板44的设计可以弥补此处的缺陷，而且侧围连接板44较小，可以有利于加工成型；侧围连接板44的沿左右方向上的外侧与轮罩内板连接，侧围连接板44的内侧与后地板40连接，侧围连接板44的后部与后纵梁连接板(图未示出)连接，这样可以使整个连接紧密性较高，而且具有较高的连接刚度。左右两侧的侧围连接板44形状不同，例如，左侧的侧围连接板44为三角形结构设计，右侧的侧围连接板44为梯形结构设计，三角形和梯形结构均具有较高的支撑性，此处如此设计可以提高后地板40对后轮(图未示出)沿左右方向激励的支撑刚度，从而降低后地板40的振动灵敏度；左右两侧的侧围连接板44形状的差异化设计可以达到较好的避频效果，防止拍频共振。另外，在左右两侧的侧围连接板44的下表面设置有有后安全带插锁安装板结构，如此可以为安全带提供安装固定点。

具体地，结合图2所示，左后纵梁连接板51、后围内板50、右后纵梁连接板52与后地板40互相增加彼此重量和空间模态，这样可以提高彼此的结构强度和抗弯刚度，左后纵梁连接板51和右后纵梁连接板52为车身后部的连接枢纽，其前部与侧围连接板44和后地板40连接，其上部与D柱总成的D柱内板(图未示出)连接，其外侧翻边与D柱总成的D柱加强板102连接，其内侧与后围内板50连接，后围内板50连接的高度较紧密可以使后地板40在后部具有较高的连接刚度和抵抗追尾的变形能力，从而提高车辆的可靠性和安全性。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括上述实施例的地板总成，如此设置，可以提高车辆的NVH性能和安全性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种地板总成，其特征在于，包括：

后地板，所述后地板设置有后地板前横梁和后地板后横梁，所述后地板前横梁和所述后地板后横梁在前后方向上间隔设置，所述后地板前横梁位于所述后地板的上表面上；

中地板，所述中地板设置于所述后地板的前侧，所述中地板设置有中地板横梁；

多个地板纵梁，多个所述地板纵梁在左右方向上间隔设置且位于所述后地板和所述中地板的下表面，所述地板纵梁的前端与所述中地板横梁相连接，所述地板纵梁的后端与所述后地板后横梁相连接，多个所述地板纵梁的中部与所述后地板前横梁在所述后地板的上下表面交叉设置。

2.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，两个相邻的所述地板纵梁之间的间距相同；和/或

所述地板纵梁包括：中地板纵梁和后地板纵梁，所述中地板纵梁设置于所述中地板上，所述后地板纵梁设置于所述后地板上，所述中地板纵梁的前端与所述中地板横梁相连接，所述中地板纵梁的后端与所述后地板纵梁的前端相连接，所述后地板纵梁的后端与所述后地板后横梁相连接，在左右方向上，位于左右两侧的所述地板纵梁中的所述中地板纵梁和所述后地板纵梁的长度相同，位于中部的所述地板纵梁中的所述中地板纵梁的长度小于所述后地板纵梁的长度。

3.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，在左右方向上，位于中部的两个所述地板纵梁之间设置有连接结构，所述连接结构为第一连接板和连接梁中的一种；和/或

所述地板纵梁的前部设置有第一加强筋；和/或

所述后地板后横梁和所述地板纵梁之间设置有第二连接板，所述第二连接板弯折设置且连接在所述后地板后横梁的前表面和顶面上。

4.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，所述中地板横梁构造为中间高两边低的第一拱形凸起结构，所述中地板横梁的下侧上设置有向上凹陷的第一拱形凹坑结构；和/或

所述中地板横梁内设置有中地板横梁加强板。

5.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，所述后地板后横梁包括：后横梁本体和后地板后横梁加强板，所述后地板后横梁加强板设置于所述后横梁本体的左右两侧，所述后地板后横梁加强板的下表面设置有悬置安装板；和/或

所述后横梁本体的截面呈L形；和/或

所述后横梁本体的中部设置有向上凹陷的第二拱形凹坑结构，所述第二拱形凹坑结构上设置有第二加强筋。

6.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，所述地板纵梁包括：中地板纵梁和后地板纵梁，所述中地板纵梁设置于所述中地板上，所述后地板纵梁设置于所述后地板上，所述中地板纵梁、所述后地板和所述后地板前横梁三层焊接连接，所述后地板纵梁、所述后地板和所述后地板前横梁三层焊接连接，所述中地板纵梁的后端设置于所述后地板纵梁上且设置有避让所述后地板纵梁焊接位置的缺口。

7.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，所述中地板包括：多个台阶板部，多个所述台阶板部在从前向后的方向上顺次连接，所述台阶板部具有台阶面，在从前向后的方向上，多个所述台阶板部的所述台阶面的高度呈递增趋势。

8.根据权利要求7所述的地板总成，其特征在于，多个所述台阶板部包括：第一台阶板部、第二台阶板部、第三台阶板部和第四台阶板部，所述第一台阶板部、所述第二台阶板部、所述第三台阶板部和所述第四台阶板部在从前向后的方向上顺次连接，所述第一台阶板部在左右方向上的中部设置有向上凸出的第二拱形凸起结构；和/或

所述第二台阶板部和所述第三台阶板部的连接处设置有多个第三加强筋，多个所述第三加强筋在左右方向上间隔设置；和/或

所述第三台阶板部和所述第四台阶板部上设置有多个第四加强筋，多个所述第四加强筋在左右方向上间隔设置且从所述第三台阶板部延伸至所述第四台阶板部上；和/或

所述中地板的下表面在左前侧设置有中地板加强板，所述中地板加强板为两级台阶状，所述加强板在所述第一台阶板部和所述第二台阶板部之间延伸。

9.根据权利要求1所述的地板总成，其特征在于，所述后地板在前后方向上的尺寸与在左右方向上的尺寸比值为第一比值，所述中地板在前后方向上的尺寸与在左右方向上的尺寸比值为第二比值，所述第二比值与所述第一比值不同；和/或

所述中地板的左右两侧形成有第一凹坑结构，所述后地板的左右两侧形成有第二凹坑结构，同一侧的所述第一凹坑结构和所述第二凹坑结构形成拱形凹坑结构；和/或

所述后地板的左右两侧设置有向上凸出的侧翼结构，所述侧翼结构上设置有向上凸出的凸台，位于左侧的所述侧翼结构上的所述凸台与位于右侧的所述侧翼结构上的所述凸台在数量和/或边长上不同。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9中任一项所述的地板总成。