CN219263105U - 一种驱动器及利用该驱动器制成的升降装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出了一种驱动器，包括壳体，所述壳体设有回转轴线垂直于水平参考面的主输出动力端，用于带动主输出动力端转动，回转轴线与水平参考面平行的第一动力端，还包括回转轴线与水平参考面平行，并垂直于第一动力端回转轴线的第二动力端，所述第二动力端回转轴线与第一动力端回转轴线位于与水平参考面平行的同一虚拟平面内；所述主输出动力端包括主输出齿轮，所述第一动力端包括与主输出齿轮啮合的第一齿轮，所述第二动力端包括与第一齿轮啮合的第二齿轮。本实用新型具有集成度高，拓展性强，适用于多组串、并联驱动的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及传动领域，具体涉及一种驱动器及利用该驱动器制成的升降装置。
背景技术
驱动器广泛应用于各种驱动场合，与执行机构适配可实现各种升降、摆动、转动等动作，其中以升降桌椅为例，为满足同步升降的需求，其需要配备至少两个独立的动力输出端，一个用于驱动丝杆转动，另一个用于带动另一侧驱动器工作，此种结构的驱动器一般将驱动电机安装于用于连接两个驱动器的动力轴上，（如专利CN201821271962.0公开的一种升降桌，详见附图2），此方式升降仅能实现两组或以上的驱动器沿直线方向排列串联，对于一些三组或以上，不处于同一直线排列的驱动器配置中，如口字形分布四根支撑同步升降的场合，就无法对各组驱动器进行串联或并联，导致各驱动器需要配备多个电机或者额外增加90度同步传动的齿轮箱实现，造成了生产、组装及维护成本的上升。
实用新型内容
基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种集成度高，拓展性强，适用于多组串、并联驱动的驱动器及利用该驱动器制成的升降装置。
针对以上问题，提供了如下技术方案：一种驱动器，包括壳体，所述壳体设有回转轴线垂直于水平参考面的主输出动力端，用于带动主输出动力端转动，回转轴线与水平参考面平行的第一动力端，还包括回转轴线与水平参考面平行，并垂直于第一动力端回转轴线的第二动力端，所述第二动力端回转轴线与第一动力端回转轴线位于与水平参考面平行的同一虚拟平面内；所述主输出动力端包括主输出齿轮，所述第一动力端包括与主输出齿轮啮合的第一齿轮，所述第二动力端包括与第一齿轮啮合的第二齿轮。
上述结构中，第一齿轮、第二齿轮及主输出齿轮为梅花齿轮，并采用粉末冶金成型，保证自身强度的同时使其具备良好的自润性及耐磨性；第二动力端用作动力输入时，第二齿轮带动第一齿轮转动的同时利用第一齿轮驱动主输出齿轮，从而通过第一动力端将动力传递至另一驱动器的第一动力端或第二动力端，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；第一动力端用作动力输入时，第一齿轮带动主输出齿轮转动的同时驱动第二齿轮，从而通过第二动力端将动力传递至另一驱动器的第一动力端或第二动力端，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；其多个多朝向的动力端保证了驱动器的集成度，同时保证了多向的拓展性，为执行机构提供更好的适配性。
本实用新型进一步设置为，所述第一动力端还包括贯穿壳体设置的对通轴，所述对通轴在壳体两侧各形成一个动力端，所述第一齿轮位于对通轴上。
上述结构中，第一动力端通过对通轴形成两个动力端（即双输出）适用于多个驱动器直线方向的动力直连。
本实用新型进一步设置为，所述对通轴中心设有第一传动孔。
上述结构中，第一传动孔截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实用新型进一步设置为，所述第一齿轮分度圆直径大于主输出齿轮分度圆直径及第二齿轮分度圆直径。
上述结构中，增大第一齿轮分度圆直径，间接增大了主输出齿轮与第二齿轮离第一齿轮中心的距离，保证主输出齿轮及第二齿轮与第一齿轮啮合时，主输出齿轮与第二齿轮之间不会出现啮合干涉。
本实用新型进一步设置为，所述主输出齿轮分度圆直径与第二齿轮分度圆直径相等。
上述结构中，第一齿轮与主输出齿轮及第二齿轮啮合，意味着三者的齿轮模数相同，而主输出齿轮与第二齿轮的分度圆直径相等，根据分度圆直径=齿数*模数可得主输出齿轮与第二齿轮齿数相同，可保证主输出齿轮与第二齿轮在工作时能等速转动；同时主输出齿轮与第二齿轮相对于第一齿轮来说，大分度圆直径的第一齿轮可成为减速齿轮，使第一齿轮的输出扭矩大于第二齿轮的输入扭矩，有利于为第一齿轮提供更强的扭矩输出并减少第二齿轮的输入扭矩。
本实用新型进一步设置为，所述第二齿轮中心设有第二传动孔。
上述结构中，第二传动孔截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实用新型进一步设置为，所述主输出齿轮中心设有主输出孔。
上述结构中，主输出孔用于连接执行机构；主输出孔截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实用新型进一步设置为，所述壳体包括上壳体及下壳体，所述主输出动力端位于下壳体底面位置处；所述虚拟平面位于上壳体与下壳体的剖分面处。
上述结构中，虚拟平面位于上壳体与下壳体的剖分面处有利于驱动器内部零部件的组装及固定。
本实用新型进一步设置为，所述壳体上设有多个轴承安装位，所述主输出齿轮通过轴承安装于轴承安装位上；所述对通轴两端均通过轴承安装于轴承安装位上；所述第二齿轮通过轴承安装于轴承安装位上。
上述结构中，上壳体与下壳体合并后将各轴承进行固定，可避免轴承出现位移。
一种驱动器制成的升降装置，包括壳体，所述壳体设有回转轴线垂直于水平参考面的主输出动力端，用于带动主输出动力端转动，回转轴线与水平参考面平行的第一动力端，还包括回转轴线与水平参考面平行，并垂直于第一动力端回转轴线的第二动力端，所述第二动力端回转轴线与第一动力端回转轴线位于与水平参考面平行的同一虚拟平面内；所述主输出动力端包括主输出齿轮，所述第一动力端包括与主输出齿轮啮合的第一齿轮，所述第二动力端包括与第一齿轮啮合的第二齿轮；所述主输出齿轮上设置有升降丝杆，所述升降丝杆上设有与升降丝杆螺纹配合的升降支柱或升降螺母；所述壳体上设有固定孔。
上述结构中，第一齿轮、第二齿轮及主输出齿轮为梅花齿轮，并采用粉末冶金成型，保证自身强度的同时使其具备良好的自润性及耐磨性；第二动力端用作动力输入时，第二齿轮带动第一齿轮转动的同时利用第一齿轮驱动主输出齿轮，从而通过第一动力端将动力传递至另一驱动器的第一动力端或第二动力端，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；第一动力端用作动力输入时，第一齿轮带动主输出齿轮转动的同时驱动第二齿轮，从而通过第二动力端将动力传递至另一驱动器的第一动力端或第二动力端，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；其多个多朝向的动力端保证了驱动器的集成度，同时保证了多向的拓展性，为执行机构提供更好的适配性；主输出齿轮带动升降丝杆与升降支柱或升降螺母螺纹配合实现升降，固定孔用于将壳体固定于设备的安装位上。
本实用新型进一步设置为，所述第一动力端还包括贯穿壳体设置的对通轴，所述对通轴在壳体两侧各形成一个动力端，所述第一齿轮位于对通轴上。
上述结构中，第一动力端通过对通轴形成两个动力端（即双输出）适用于多个驱动器直线方向的动力直连。
本实用新型进一步设置为，所述对通轴中心设有第一传动孔。
上述结构中，第一传动孔截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实用新型进一步设置为，所述第一齿轮分度圆直径大于主输出齿轮分度圆直径及第二齿轮分度圆直径。
上述结构中，增大第一齿轮分度圆直径，间接增大了主输出齿轮与第二齿轮离第一齿轮中心的距离，保证主输出齿轮及第二齿轮与第一齿轮啮合时，主输出齿轮与第二齿轮之间不会出现啮合干涉。
本实用新型进一步设置为，所述主输出齿轮分度圆直径与第二齿轮分度圆直径相等。
上述结构中，第一齿轮与主输出齿轮及第二齿轮啮合，意味着三者的齿轮模数相同，而主输出齿轮与第二齿轮的分度圆直径相等，根据分度圆直径=齿数*模数可得主输出齿轮与第二齿轮齿数相同，可保证主输出齿轮与第二齿轮在工作时能等速转动；同时主输出齿轮与第二齿轮相对于第一齿轮来说，大分度圆直径的第一齿轮可成为减速齿轮，使第一齿轮的输出扭矩大于第二齿轮的输入扭矩，有利于为第一齿轮提供更强的扭矩输出并减少第二齿轮的输入扭矩。
本实用新型进一步设置为，所述第二齿轮中心设有第二传动孔。
上述结构中，第二传动孔截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实用新型进一步设置为，所述主输出齿轮中心设有主输出孔。
上述结构中，主输出孔用于连接执行机构；主输出孔截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实用新型进一步设置为，所述壳体包括上壳体及下壳体，所述主输出动力端位于下壳体底面位置处；所述虚拟平面位于上壳体与下壳体的剖分面处。
上述结构中，虚拟平面位于上壳体与下壳体的剖分面处有利于驱动器内部零部件的组装及固定。
本实用新型进一步设置为，所述壳体上设有多个轴承安装位，所述主输出齿轮通过轴承安装于轴承安装位上；所述对通轴两端均通过轴承安装于轴承安装位上；所述第二齿轮通过轴承安装于轴承安装位上。
上述结构中，上壳体与下壳体合并后将各轴承进行固定，可避免轴承出现位移。
本实用新型的有益效果：第一齿轮、第二齿轮及主输出齿轮为梅花齿轮，并采用粉末冶金成型，保证自身强度的同时使其具备良好的自润性及耐磨性；第二动力端用作动力输入时，第二齿轮带动第一齿轮转动的同时利用第一齿轮驱动主输出齿轮，从而通过第一动力端将动力传递至另一驱动器的第一动力端或第二动力端，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；第一动力端用作动力输入时，第一齿轮带动主输出齿轮转动的同时驱动第二齿轮，从而通过第二动力端将动力传递至另一驱动器的第一动力端或第二动力端，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；其多个多朝向的动力端保证了驱动器的集成度，同时保证了多向的拓展性，为执行机构提供更好的适配性；主输出齿轮带动升降丝杆与升降支柱或升降螺母螺纹配合实现升降，固定孔用于将壳体固定于设备的安装位上。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的主输出齿轮、第一齿轮、第二齿轮啮合状态结构示意图。
图3为本实用新型的上壳体与下壳体***结构示意图。
图4为本实用新型的下壳体剖切结构示意图。
图5为本实用新型的***结构示意图。
图中标号含义：10-壳体；11-上壳体；12-下壳体；13-轴承安装位；14-轴承；15-固定孔；20-主输出动力端；21-主输出齿轮；211-主输出孔；30-第一动力端；31-第一齿轮；32-对通轴；321-第一传动孔；40-第二动力端；41-第二齿轮；411-第二传动孔；50-升降丝杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
实施例1
参考图1至图5，如图1至图5所示的一种驱动器，包括壳体10，所述壳体10设有回转轴线垂直于水平参考面的主输出动力端20，用于带动主输出动力端20转动，回转轴线与水平参考面平行的第一动力端30，还包括回转轴线与水平参考面平行，并垂直于第一动力端30回转轴线的第二动力端40，所述第二动力端40回转轴线与第一动力端30回转轴线位于与水平参考面平行的同一虚拟平面内；所述主输出动力端20包括主输出齿轮21，所述第一动力端30包括与主输出齿轮21啮合的第一齿轮31，所述第二动力端40包括与第一齿轮31啮合的第二齿轮41。
上述结构中，第一齿轮31、第二齿轮41及主输出齿轮21为梅花齿轮，并采用粉末冶金成型，保证自身强度的同时使其具备良好的自润性及耐磨性；第二动力端40用作动力输入时，第二齿轮41带动第一齿轮31转动的同时利用第一齿轮31驱动主输出齿轮41，从而通过第一动力端30将动力传递至另一驱动器的第一动力端30或第二动力端40，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；第一动力端30用作动力输入时，第一齿轮31带动主输出齿轮21转动的同时驱动第二齿轮41，从而通过第二动力端40将动力传递至另一驱动器的第一动力端30或第二动力端40，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；其多个多朝向的动力端保证了驱动器的集成度，同时保证了多向的拓展性，为执行机构提供更好的适配性。
本实施例中，所述第一动力端30还包括贯穿壳体设置的对通轴32，所述对通轴32在壳体10两侧各形成一个动力端，所述第一齿轮31位于对通轴32上。
上述结构中，第一动力端30通过对通轴32形成两个动力端（即双输出）适用于多个驱动器直线方向的动力直连。
本实施例中，所述对通轴32中心设有第一传动孔321。
上述结构中，第一传动孔321截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实施例中，所述第一齿轮31分度圆直径大于主输出齿轮21分度圆直径及第二齿轮41分度圆直径。
上述结构中，增大第一齿轮31分度圆直径，间接增大了主输出齿轮21与第二齿轮41离第一齿轮31中心的距离，保证主输出齿轮21及第二齿轮41与第一齿轮31啮合时，主输出齿轮21与第二齿轮41之间不会出现啮合干涉。
本实施例中，所述主输出齿轮21分度圆直径与第二齿轮41分度圆直径相等。
上述结构中，第一齿轮31与主输出齿轮21及第二齿轮41啮合，意味着三者的齿轮模数相同，而主输出齿轮21与第二齿轮41的分度圆直径相等，根据分度圆直径=齿数*模数可得主输出齿轮21与第二齿轮41齿数相同，可保证主输出齿轮21与第二齿轮41在工作时能等速转动；同时主输出齿轮21与第二齿轮41相对于第一齿轮31来说，大分度圆直径的第一齿轮31可成为减速齿轮，使第一齿轮31的输出扭矩大于第二齿轮41的输入扭矩，有利于为第一齿轮31提供更强的扭矩输出并减少第二齿轮41的输入扭矩。
本实施例中，所述第二齿轮41中心设有第二传动孔411。
上述结构中，第二传动孔411截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实施例中，所述主输出齿轮21中心设有主输出孔211。
上述结构中，主输出孔211用于连接执行机构；主输出孔211截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实施例中，所述壳体10包括上壳体11及下壳体12，所述主输出动力端20位于下壳体12底面位置处；所述虚拟平面位于上壳体11与下壳体12的剖分面处。
上述结构中，虚拟平面位于上壳体11与下壳体12的剖分面处有利于驱动器内部零部件的组装及固定。
本实施例中，所述壳体10上设有多个轴承安装位13，所述主输出齿轮21通过轴承14安装于轴承安装位13上；所述对通轴32两端均通过轴承14安装于轴承安装位13上；所述第二齿轮41通过轴承14安装于轴承安装位13上。
上述结构中，上壳体11与下壳体12合并后将各轴承14进行固定，可避免轴承14出现位移。
实施例2
参考图1至图5，如图1至图5所示的一种驱动器，包括壳体10，所述壳体10设有回转轴线垂直于水平参考面的主输出动力端20，用于带动主输出动力端20转动，回转轴线与水平参考面平行的第一动力端30，还包括回转轴线与水平参考面平行，并垂直于第一动力端30回转轴线的第二动力端40，所述第二动力端40回转轴线与第一动力端30回转轴线位于与水平参考面平行的同一虚拟平面内；所述主输出动力端20包括主输出齿轮21，所述第一动力端30包括与主输出齿轮21啮合的第一齿轮31，所述第二动力端40包括与第一齿轮31啮合的第二齿轮41；所述主输出齿轮21上设置有升降丝杆50，所述升降丝杆50上设有与升降丝杆50螺纹配合的升降支柱或升降螺母（升降支柱或升降螺母在图中未示出）；所述壳体10上设有固定孔15。
上述结构中，第一齿轮31、第二齿轮41及主输出齿轮21为梅花齿轮，并采用粉末冶金成型，保证自身强度的同时使其具备良好的自润性及耐磨性；第二动力端40用作动力输入时，第二齿轮41带动第一齿轮31转动的同时利用第一齿轮31驱动主输出齿轮41，从而通过第一动力端30将动力传递至另一驱动器的第一动力端30或第二动力端40，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；第一动力端30用作动力输入时，第一齿轮31带动主输出齿轮21转动的同时驱动第二齿轮41，从而通过第二动力端40将动力传递至另一驱动器的第一动力端30或第二动力端40，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；其多个多朝向的动力端保证了驱动器的集成度，同时保证了多向的拓展性，为执行机构提供更好的适配性；主输出齿轮21带动升降丝杆50与升降支柱或升降螺母螺纹配合实现升降，固定孔15用于将壳体10固定于设备的安装位上。
本实施例中，所述第一动力端30还包括贯穿壳体设置的对通轴32，所述对通轴32在壳体10两侧各形成一个动力端，所述第一齿轮31位于对通轴32上。
上述结构中，第一动力端30通过对通轴32形成两个动力端（即双输出）适用于多个驱动器直线方向的动力直连。
本实施例中，所述对通轴32中心设有第一传动孔321。
上述结构中，第一传动孔321截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实施例中，所述第一齿轮31分度圆直径大于主输出齿轮21分度圆直径及第二齿轮41分度圆直径。
上述结构中，增大第一齿轮31分度圆直径，间接增大了主输出齿轮21与第二齿轮41离第一齿轮31中心的距离，保证主输出齿轮21及第二齿轮41与第一齿轮31啮合时，主输出齿轮21与第二齿轮41之间不会出现啮合干涉。
本实施例中，所述主输出齿轮21分度圆直径与第二齿轮41分度圆直径相等。
上述结构中，第一齿轮31与主输出齿轮21及第二齿轮41啮合，意味着三者的齿轮模数相同，而主输出齿轮21与第二齿轮41的分度圆直径相等，根据分度圆直径=齿数*模数可得主输出齿轮21与第二齿轮41齿数相同，可保证主输出齿轮21与第二齿轮41在工作时能等速转动；同时主输出齿轮21与第二齿轮41相对于第一齿轮31来说，大分度圆直径的第一齿轮31可成为减速齿轮，使第一齿轮31的输出扭矩大于第二齿轮41的输入扭矩，有利于为第一齿轮31提供更强的扭矩输出并减少第二齿轮41的输入扭矩。
本实施例中，所述第二齿轮41中心设有第二传动孔411。
上述结构中，第二传动孔411截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实施例中，所述主输出齿轮21中心设有主输出孔211。
上述结构中，主输出孔211用于连接执行机构；主输出孔211截面优选为六边形，还可以设置为四边形等非回转形截面。
本实施例中，所述壳体10包括上壳体11及下壳体12，所述主输出动力端20位于下壳体12底面位置处；所述虚拟平面位于上壳体11与下壳体12的剖分面处。
上述结构中，虚拟平面位于上壳体11与下壳体12的剖分面处有利于驱动器内部零部件的组装及固定。
本实施例中，所述壳体10上设有多个轴承安装位13，所述主输出齿轮21通过轴承14安装于轴承安装位13上；所述对通轴32两端均通过轴承14安装于轴承安装位13上；所述第二齿轮41通过轴承14安装于轴承安装位13上。
上述结构中，上壳体11与下壳体12合并后将各轴承14进行固定，可避免轴承14出现位移。
本实用新型的有益效果：第一齿轮31、第二齿轮41及主输出齿轮21为梅花齿轮，并采用粉末冶金成型，保证自身强度的同时使其具备良好的自润性及耐磨性；第二动力端40用作动力输入时，第二齿轮41带动第一齿轮31转动的同时利用第一齿轮31驱动主输出齿轮41，从而通过第一动力端30将动力传递至另一驱动器的第一动力端30或第二动力端40，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；第一动力端30用作动力输入时，第一齿轮31带动主输出齿轮21转动的同时驱动第二齿轮41，从而通过第二动力端40将动力传递至另一驱动器的第一动力端30或第二动力端40，可实现多个驱动器直线状动力同步传动或直角排布时的同步传动；其多个多朝向的动力端保证了驱动器的集成度，同时保证了多向的拓展性，为执行机构提供更好的适配性；主输出齿轮21带动升降丝杆50与升降支柱或升降螺母螺纹配合实现升降，固定孔15用于将壳体10固定于设备的安装位上。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种驱动器，包括壳体，所述壳体设有回转轴线垂直于水平参考面的主输出动力端，用于带动主输出动力端转动，回转轴线与水平参考面平行的第一动力端，其特征在于：还包括回转轴线与水平参考面平行，并垂直于第一动力端回转轴线的第二动力端，所述第二动力端回转轴线与第一动力端回转轴线位于与水平参考面平行的同一虚拟平面内；所述主输出动力端包括主输出齿轮，所述第一动力端包括与主输出齿轮啮合的第一齿轮，所述第二动力端包括与第一齿轮啮合的第二齿轮。
2.根据权利要求1所述的一种驱动器，其特征在于：所述第一动力端还包括贯穿壳体设置的对通轴，所述对通轴在壳体两侧各形成一个动力端，所述第一齿轮位于对通轴上。
3.根据权利要求2所述的一种驱动器，其特征在于：所述对通轴中心设有第一传动孔。
4.根据权利要求1所述的一种驱动器，其特征在于：所述第一齿轮分度圆直径大于主输出齿轮分度圆直径及第二齿轮分度圆直径。
5.根据权利要求4所述的一种驱动器，其特征在于：所述主输出齿轮分度圆直径与第二齿轮分度圆直径相等。
6.根据权利要求1所述的一种驱动器，其特征在于：所述第二齿轮中心设有第二传动孔。
7.根据权利要求1所述的一种驱动器，其特征在于：所述主输出齿轮中心设有主输出孔。
8.根据权利要求1所述的一种驱动器，其特征在于：所述壳体包括上壳体及下壳体，所述主输出动力端位于下壳体底面位置处；所述虚拟平面位于上壳体与下壳体的剖分面处。
9.根据权利要求2所述的一种驱动器，其特征在于：所述壳体上设有多个轴承安装位，所述主输出齿轮通过轴承安装于轴承安装位上；所述对通轴两端均通过轴承安装于轴承安装位上；所述第二齿轮通过轴承安装于轴承安装位上。
10.根据权利要求1至9任意一条权利要求所述的驱动器制成的升降装置，其特征在于：所述主输出齿轮上设置有升降丝杆，所述升降丝杆上设有与升降丝杆螺纹配合的升降支柱或升降螺母；所述壳体上设有固定孔。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202120649118.2U CN219263105U (zh) | 2021-03-30 | 2021-03-30 | 一种驱动器及利用该驱动器制成的升降装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202120649118.2U CN219263105U (zh) | 2021-03-30 | 2021-03-30 | 一种驱动器及利用该驱动器制成的升降装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN219263105U true CN219263105U (zh) | 2023-06-27 |
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ID=86873020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202120649118.2U Active CN219263105U (zh) | 2021-03-30 | 2021-03-30 | 一种驱动器及利用该驱动器制成的升降装置 |
Country Status (1)
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|---|---|
| CN (1) | CN219263105U (zh) |
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2021
- 2021-03-30 CN CN202120649118.2U patent/CN219263105U/zh active Active
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |