CN219262814U - 锻压机加压锻造回程液压控制*** - Google Patents

锻压机加压锻造回程液压控制*** Download PDF

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刘赟清
赵辉翔
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黄周轩
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Abstract

本实用新型公开了一种锻压机加压锻造回程液压控制***，主缸和回程缸与主油箱共用的供油主管道上安装有低压供液泵，回程缸供油支管道与双向变量泵的一个油口相连通，双向变量泵的另一个进油口与主缸供油支管道相连接，该连接处与主油箱之间的主缸供油支管道上安装有开式定量泵和主缸供油单向阀，主缸的排油管路上安装有主缸排液阀；回程缸供油支管道上安装有回程缸蓄能器。本实用新型通过双向变量泵控制主缸和回程缸之间高压油的流动，开式液压回路和闭式液压回路结合的容积控制，避免了节流阀受到高压油液卸载冲击，高压油液无需通过节流阀排至油箱，避免了节流发热，保证了锻压机的平稳运行。

Description

锻压机加压锻造回程液压控制***
技术领域
本实用新型涉及金属冲压锻造设备领域，具体的说是一种锻压机加压锻造回程液压控制***。
背景技术
现有锻造液压机加压锻造的液压控制***如图1所示，主缸和回程缸的供油主管道各自独立，供油主管道上分别安装有开式定量泵、电磁溢流阀、单向阀、进液节流阀和排液节流阀。当液压机完成加压锻造后转回程动作时，主缸内的高压油液通过主缸的排液节流阀排回油箱，液压机活动滑块向上回程后转加压动作时，回程缸中的高压油液通过回程缸的排液节流阀排回油箱，每一个锻造节拍主缸和回程缸中高压油的能量都是通过排液节流阀发热消耗，***能量损失大，造成能源浪费，并且当排液节流阀控制不当时，对***造成较大的冲击振动，影响设备的稳定运行。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种锻压机加压锻造回程液压控制***，以解决现有技术中存在的问题。
为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案为：
一种锻压机加压锻造回程液压控制***，包括主缸、回程缸、锻压机的活动滑块，所述主缸和回程缸与主油箱共用的供油主管道上安装有低压供液泵，低压供液泵的出油口分别与主缸供油支管道和回程缸供油支管道相连通，回程缸供油支管道与双向变量泵的一个油口相连通，双向变量泵的另一个进油口与主缸供油支管道相连接，该连接处与主油箱之间的主缸供油支管道上安装有开式定量泵和主缸供油单向阀，主缸的排油管路上安装有主缸排液阀；回程缸供油支管道上安装有回程缸蓄能器。
优选的，所述回程缸供油支管道上安装有回程缸安全阀。
优选的，所述低压供液泵的排油口安装有与主油箱相连通的低压溢流阀。
优选的，所述开式定量泵的排油口安装有与主油箱相连通的电磁溢流阀。
优选的，所述回程缸供油支管道上安装有回程缸供油单向阀。
优选的，所述主缸的无杆腔与充液油箱相连通。
本实用新型的工作原理为：
双向变量泵的两个工作油口分别接主缸和回程缸，低压供液泵提供足够流量的低压油，满足开式定量泵和双向变量泵所需油液后多余油液通过低压溢流阀回到主油箱。
当锻压机下行锻造加压时，开式定量泵将油液输送到主缸，双向变量泵将回程缸的油液排到主缸；当活动滑块向下运动接触到锻件后，主缸的压力随着锻件的变形逐渐升高，回程缸油液经双向变量泵排液变为低压，当回程缸压力低于低压供液泵所提供油液的压力时，低压供液泵提供的油液经回程缸供油单向阀进入双向变量泵吸油口补油；锻件加压到位时，双向变量泵摆角回归到零位，开式定量泵出油口处安装的电磁溢流阀断电，开式定量泵排出的油液通过电磁溢流阀回到主油箱，活动滑块停止运动；当双向变量泵继续反向偏转，将主缸的高压油液排到回程缸，主缸压力降低，回程缸压力升高，活动滑块向上运动，因主缸面积远大于回程缸面积，主缸排出的高压油液储存到回程缸蓄能器，当主缸压力传感器检测到主缸压力降低后，主缸排液阀打开，主缸排出的部分油液排回主油箱，活动滑块上行到位后，主缸排液阀关闭，双向变量泵回归到零位，活动滑块停止运动，此时，主缸中油液为低压油，回程缸中油液为推动活动滑块上行运动所需的高压油；当双向变量泵摆角正向变大，回程缸中的高压油进入到主缸，回程缸压力降低，电磁溢流阀关闭，开式定量泵的油液进入主缸，活动滑块向下运动，进行下一个锻造节拍。
本实用新型通过双向变量泵控制主缸和回程缸之间高压油的流动，开式液压回路和闭式液压回路结合的容积控制，避免了节流阀受到高压油液卸载冲击，高压油液无需通过节流阀排至油箱，避免了节流发热，保证了锻压机的平稳运行。
通过本实用新型的使用，主缸和回程缸中高压油、低压有交替切换，油液流量连续可调，能量重复利用，节能环保。
附图说明
图1是现有锻压机锻造回程液压控制原理图；
图2是本实用新型所述锻压机加压锻造回程液压控制原理图；
图中：1、主油箱，2、低压供液泵，3、回程缸供油单向阀，4、回程缸蓄能器，5、双向变量泵，6、回程缸安全阀，7、回程缸，8、主缸，9、活动滑块，10、充液油箱，11、主缸压力传感器，12、主缸排液阀，13、电磁溢流阀，14、主缸供油单向阀，15、开始定量泵，16、低压溢流阀。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。
如图2所示的一种锻压机加压锻造回程液压控制***，包括主缸8、回程缸7、锻压机的活动滑块9，主缸8和回程缸7与主油箱1共用的供油主管道上安装有低压供液泵2，低压供液泵2的出油口分别与主缸供油支管道和回程缸供油支管道相连通，回程缸供油支管道与双向变量泵5的一个油口相连通，双向变量泵5的另一个进油口与主缸供油支管道相连接，该连接处与主油箱1之间的主缸供油支管道上安装有开式定量泵15和主缸供油单向阀14，主缸8的排油管路上安装有主缸排液阀12；回程缸供油支管道上安装有回程缸蓄能器4。
回程缸供油支管道上安装有回程缸安全阀6。
低压供液泵2的排油口安装有与主油箱1相连通的低压溢流阀16。
开式定量泵15的排油口安装有与主油箱1相连通的电磁溢流阀13。
回程缸供油支管道上安装有回程缸供油单向阀3。
主缸8的无杆腔与充液油箱10相连通。
本实用新型的工作过程为：
双向变量泵5的两个工作油口分别接主缸8和回程缸7，低压供液泵2提供足够流量的低压油，满足开式定量泵15和双向变量泵5所需油液后多余油液通过低压溢流阀16回到主油箱1。
当锻压机下行锻造加压时，开式定量泵15将油液输送到主缸8，双向变量泵5将回程缸7的油液排到主缸8；当活动滑块9向下运动接触到锻件后，主缸8的压力随着锻件的变形逐渐升高，回程缸7油液经双向变量泵5排液变为低压，当回程缸7压力低于低压供液泵2所提供油液的压力时，低压供液泵2提供的油液经回程缸供油单向阀3进入双向变量泵5吸油口补油；锻件加压到位时，双向变量泵5摆角回归到零位，开式定量泵15出油口安装的电磁溢流阀13断电，开式定量泵15排出的油液通过电磁溢流阀13回到主油箱1，活动滑块9停止运动；当双向变量泵15继续反向偏转，将主缸8的高压油液排到回程缸7，主缸8压力降低，回程缸7压力升高，活动滑块9向上运动，因主缸8面积远大于回程缸7面积，主缸8排出的高压油液储存到回程缸蓄能器4，当主缸压力传感器11检测到主缸8压力降低后，主缸排液阀12打开，主缸8排出的部分油液经主缸排液阀12排回主油箱1，活动滑块9上行到位后，主缸排液阀12关闭，双向变量泵5回归到零位，活动滑块9停止运动，此时，主缸8中油液为低压油，回程缸7中油液为推动活动滑块9上行运动所需的高压油，当双向变量泵5摆角正向变大，回程缸7中的高压油进入到主缸8，回程缸7压力降低，电磁溢流阀13关闭，开式定量泵15的油液进入主缸8，活动滑块9向下运动，进行下一个锻造节拍。
主缸8和回程缸7的高压油通过双向变量泵5交替使用，避免了使用阀控***的高压卸载冲击和高压油的节流发热。
本实用新型通过双向变量泵控制主缸和回程缸之间高压油的流动，开式液压回路和闭式液压回路结合的容积控制，避免了节流阀受到高压油液卸载冲击，高压油液无需通过节流阀排至油箱，避免了节流发热，保证了锻压机的平稳运行。
以上的仅是本实用新型的优选实例。应当指出对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型所提供的技术启示下，还可以做出其它等同变形和改进，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种锻压机加压锻造回程液压控制***，包括主缸（8）、回程缸（7）、锻压机的活动滑块（9），其特征在于：所述主缸（8）和回程缸（7）与主油箱（1）共用的供油主管道上安装有低压供液泵（2），低压供液泵（2）的出油口分别与主缸供油支管道和回程缸供油支管道相连通，回程缸供油支管道与双向变量泵（5）的一个油口相连通，双向变量泵（5）的另一个进油口与主缸供油支管道相连接，该连接处与主油箱（1）之间的主缸供油支管道上安装有开式定量泵（15）和主缸供油单向阀（14），主缸（8）的排油管路上安装有主缸排液阀（12）；回程缸供油支管道上安装有回程缸蓄能器（4）。
2.根据权利要求1所述的锻压机加压锻造回程液压控制***，其特征在于：所述回程缸供油支管道上安装有回程缸安全阀（6）。
3.根据权利要求1或2所述的锻压机加压锻造回程液压控制***，其特征在于：所述低压供液泵（2）的排油口安装有与主油箱（1）相连通的低压溢流阀（16）。
4.根据权利要求3所述的锻压机加压锻造回程液压控制***，其特征在于：所述开式定量泵（15）的排油口安装有与主油箱（1）相连通的电磁溢流阀（13）。
5.根据权利要求4所述的锻压机加压锻造回程液压控制***，其特征在于：所述回程缸供油支管道上安装有回程缸供油单向阀（3）。
6.根据权利要求1所述的锻压机加压锻造回程液压控制***，其特征在于：所述主缸（8）的无杆腔与充液油箱（10）相连通。
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