CN219062113U - 换向阀、液压***和作业机械 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及换向阀，为解决现有换向阀的主阀杆采用对称设计而导致的油路复杂、成本高的问题，本实用新型构造一种换向阀、液压***和作业机械，其中换向阀中主阀杆依次设置有第一轴肩、第一通油槽、流量控制轴肩、第二通油槽、第二轴肩、第三轴肩、第三通油槽、中位轴肩、第四通油槽、第四轴肩。阀杆腔包括第一密封段、P腔、第二密封段、C腔、第三密封段、T1腔、第四密封段、A腔、第五密封段、D腔、第六密封段、B腔、第七密封段、T2腔、第八密封段，单向阀两端端与C腔和D腔连通，A腔和B腔均与D腔相邻，阀体内油路结构简单。

Description

换向阀、液压***和作业机械

技术领域

本实用新型涉及一种换向阀，更具体地说，涉及一种换向阀、液压***和作业机械。

背景技术

现有换向阀的主阀杆上的通油槽和轴肩通常采用对称设置，其流量控制轴肩设置在主阀杆中部，进油通过流量控制轴肩与阀杆腔形成的流量控制阀口后流经设置于阀体内的压力补偿阀芯并引出压力负载信号，然后再分成两路并各自经单向阀、主阀杆与阀杆腔形成的工作阀口流向工作油口。

上述换向阀中，主阀杆采用对称式布置，油液流经压力补偿阀芯后分成两路，需要使用到两个单向阀，致使主阀杆和阀体内油道的结构复杂、成本高。换向阀为滑阀结构，主阀杆中位时由工作口的截止由主阀杆的中位轴肩与阀杆腔配合密封形成，工作口中位的内泄漏量随温度升高和负载增加变大，无法满足大负载低泄漏工况要求，特别是工作口需要长久负载保持时。负向大负载工况通常是由过载阀补油，但过载阀补油能力较小，对于负向大负载工况难以及时补油，造成工作装置出现负压现象，造成密封件烧伤内漏，影响零件可靠性和试验寿命。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是现有换向阀的主阀杆采用对称设计而导致的油路复杂、成本高的问题，而提供一种换向阀、液压***和作业机械，简化主阀杆的结构，降低成本。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种换向阀，包括阀体、布置于阀体内阀杆腔中的主阀杆、单向阀，其特征在于所述主阀杆自第一端向第二端依次设置有第一轴肩、第一通油槽、流量控制轴肩、第二通油槽、第二轴肩、第三轴肩、第三通油槽、中位轴肩、第四通油槽、第四轴肩。

所述主阀杆腔的结构包括：

第一密封段，与第一轴肩配合；

P腔，与第一通油槽连通并与阀体上的P口连通；

第二密封段，与流量控制轴肩配合形成连通或隔断P腔和第二通油槽、或者形成连通或隔断C腔和第一通油槽的流量控制阀口；

C腔，与第二通油槽连通；

第三密封段，与第二轴肩配合隔断C腔与T1腔；

T1腔，与阀体上的T口连通；

第四密封段，与第三轴肩配合形成连通或隔断T1腔和第三通油槽的A腔回油阀口；

A腔，与第三通油槽连通并与阀体上的A工作口连接；

第五密封段，与中位轴肩配合形成连通或隔断第三通油槽和D腔的A阀口；

第六密封段，与中位轴肩配合形成连通或隔断D腔和第四通油槽的B阀口；

B腔，与第四通油槽连通，并与阀体上的B工作口连接；

第七密封段，与第四轴肩配合形成连通或隔断第四通油槽和T2腔的B腔回油阀口；

T2腔，与阀体上的T口连通；

第八密封段，与第四轴肩(16)上朝向第二端的部段配合；

各通油槽均为周向环绕所述主阀杆的环形通油槽；

所述单向阀的进油端与C腔连通，所述单向阀的出油端与D腔连通。

在本实用新型中，A腔和B腔均与D腔相邻，流经A阀口和B阀口的油液均来自D腔，因此在D腔的来油方向设置一个单向阀就可以实现A工作口和B工作口的油液向补偿阀方向倒流，相比于现有技术，节省了一个单向阀，同时也使油路简化。

本实用新型换向阀中，所述中位轴肩上设置有与D腔连通的第五通油槽，所述第五通油槽周向环绕所述主阀杆布置并将所述中位轴肩分隔成与第三通油槽相邻的第一中位轴肩和与第四通油槽相邻的第二中位轴肩。

第五密封段与第一中位轴肩配合形成连通或隔断第三通油槽和D腔的A阀口，和形成连通或隔断A腔和第五通油槽的再生阀口。

第六密封段与第二中位轴肩配合形成连通或隔断D腔和第四通油槽的B阀口；

所述主阀杆自中位位置向第二端方向移动时所述第五通油槽与B腔不连通。

在本实用新型中，当主阀杆自中位位置向第一端方向移动，使B阀口开启时，在主阀杆移动的前段行程中，第四通油槽与D腔连通，B阀口开启；第一中位轴肩与第五密封段配合，第五通油槽与A腔仍处于隔断状态，D腔油液经B阀口进入B腔，流向B工作口；A工作口的回油经A腔和A腔回油阀口流向T1腔实现回油。在负向负载作用下产生快速动作时，主阀杆向第一端方向移动至后段行程，第四通油槽与D腔连通，B阀口开启；第一中位轴肩与第五密封段脱离配合接触进入到A腔，第五通油槽与A腔连通，再生阀口开启。D腔油液经B阀口进入B腔而流向B工作口，当P腔至B腔的供油不足时，A工作口的回油会经再生阀口、D腔、B阀口强制进入到B强，形成流量再生，有效解决B工作口负向负载产生的负压现象，若液压执行机构是油缸，就会产生差动连接，加快运动速度。

本实用新型换向阀中，所述阀体内设置有连通或隔断A腔与A工作口的锥阀，所述锥阀的两油口分别连通A腔与A工作口；所述锥阀的阀芯上设置有将锥阀弹簧腔与A工作口连通的通油孔，阀体内设置有与锥阀弹簧腔连通的泄压油道。

所述主阀杆上设置有与T1腔连通的第六通油槽，所述第六通油槽周向环绕所述主阀杆布置；所述泄压油道的出油端布置在所述阀杆腔的第三密封段壁面上；当A腔回油阀口开启时，所述泄压油道出油端与第六通油槽连通；当A腔回油阀口关闭时，所述泄压油道的出油端由所述第二轴肩遮挡关闭。

在本实用新型中，若A阀口开启，A腔压力大于A工作口的压力，锥阀弹簧腔的油液经通油孔流向A工作口，锥阀阀芯在A腔压力油的推动下移动而开启。当A腔回油阀口开启时，泄压油道的出油端由于第二轴肩的移动露出，与第六通油槽连通，锥阀的弹簧腔泄压，A工作口的压力油顶开锥阀阀芯，使锥阀由A工作口向A腔方向导通，A工作口的回油流经锥阀、A腔回油阀口至T1腔回油。当主阀杆处于中位时，第二轴肩与阀杆腔的第三密封段壁面配合，遮住泄压油道的出油端，使锥阀的弹簧腔油液不能经泄压油道流出，此时若A工作口的油液由于负载的作用而处于相对高压状态，A工作口的液压油压力和锥阀弹簧腔弹力作用使锥阀阀芯处于关闭状态。锥阀相对于滑阀，其密封性更好，内泄漏可忽略不计，甚至为零，从而起到液压锁止功能，实现A工作口的负载保持功能。

本实用新型换向阀中，所述换向阀还包括具有负载压力信号引出油路的补偿阀，所述补偿阀的进油端与C腔连通，所述补偿阀布置于所述阀体中且所述补偿阀的出油端与所述单向阀的进油端连通，负载压力信号引出油路与阀体上的负载压力反馈油口连通。

本实用新型换向阀中，所述阀体内还安装有第一安全阀，所述第一安全阀的进油端与A工作口连通，出油端与T1腔连通。或者，进一步地，所述阀体内还安装有第二安全阀，所述第二安全阀的进油端与B工作口连通，出油端与T2腔连通。

本实用新型换向阀中，所述阀体上安装有用于在主阀杆端部形成先导控制腔的端盖，至少在一端的先导控制腔中设置有用于推动所述主阀杆中位复位的弹簧复位机构，所述阀体内安装有第一电比例先导阀和第二电比例先导阀，所述第一电比例先导阀和第二电比例先导阀的先导控制输出口各自经所述阀体内的先导管路对应连接所述主阀杆端部的先导控制腔，所述阀体上设置有与第一电比例先导阀和第二电比例先导阀连通的先导进油口和先导回油口。在阀体内集成先导阀，先导油路集成在阀体内部，省略复杂端盖的设计，有效降低成本。

本实用新型换向阀中，所述弹簧复位机构设置在主阀杆一端的先导控制腔内，其包括第一弹簧座、第二弹簧座、两端分别与第一弹簧座和第二弹簧座相抵接的复位弹簧，

第一弹簧座滑动套装在主阀杆端部，用于在复位弹簧朝向主阀杆的弹力推动下推动所述主阀杆移动并在行程终端与所述阀体相抵接限位；

所述第二弹簧座滑动套装在主阀杆端部，用于在复位弹簧背向主阀杆的弹力推动下推动所述主阀杆移动并在行程终端与所述端盖相抵接限位。或者在所述主阀杆每一端的先导控制腔内均设置有所述弹簧复位机构，所述弹簧复位机构包括与所述主阀杆端部相抵接的弹簧座、两端分别与弹簧座和端盖相抵接的复位弹簧。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种液压***，其特征在于，包含前述的换向阀。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种作业机械，其特征在于，包括前述的液压***。作业机械可以是挖掘机、装载机、压路机、平地机、工业车辆等等。

本实用新型与现有技术相比，在补偿阀与两工作口之间仅设置一个放置油液倒流的单向阀，阀体内油路结构简单，相比现有技术节省一个单向阀，成本降低；A腔与B相同时与D腔相邻，容易实现A工作口的回油再生；在A工作口与A腔的油路之间设置锥阀，实现负载保持功能。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中换向阀的结构示意图。

图2是本实用新型实施例一主阀杆的结构示意图。

图3是本实用新型实施例一阀体的结构示意图。

图4是本实用新型实施例一中换向阀的第二种结构示意图。

图5是本实用新型实施例二中换向阀的阀体结构示意图。

图6是本实用新型实施例三中换向阀的结构示意图。

图7是本实用新型实施例三中主阀杆的结构示意图。

图8是本实用新型实施例四中换向阀的结构示意图。

图9是本实用新型实施例四中主阀杆的结构示意图。

图中零部件名称及序号：

主阀杆10、第一轴肩11、流量控制轴肩12、第二轴肩13、第三轴肩14、中位轴肩15、第一中位轴肩151、第二中位轴肩152、第四轴肩16。

第一通油槽21、第二通油槽22、第三通油槽23、第四通油槽24、第五通油槽25、第六通油槽26。

阀体30、第一密封段31、第二密封段32、第三密封段33、第四密封段34、第五密封段35、第六密封段36、第七密封段37、第八密封段38。

P腔41、C腔42、T1腔43、A腔44、D腔45、B腔46、T2腔47。

单向阀51、补偿阀52、锥阀53、泄压油道54、第一安全阀55、第二安全阀56。

端盖60、弹簧复位机构61、弹簧座62、复位弹簧63、第一弹簧座64、第二弹簧座65、端盖66。

第一电比例先导阀70、先导进油口71、先导回油口72、先导管路73、第二电比例先导阀80。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

在本实用新型叙述中，序数词并不意图将用序数词修饰或与序数词结合的要素限定为该要素的顺序或该要素的量。关于序数词的使用仅作为将两个以上的要素相互区分的便利的表述方法来使用。因此，例如语句“第一X”和语句“第二X”是用于区分两个X的表述，不一定意味着X的总数为2，也不一定意味着第一X必须先于第二X。对于“第一”这一用语，不一定意味着“最初”。

如图1所示，本实用新型实施例中的换向阀包括阀体30、布置于阀体内的阀杆腔中的主阀杆10、具有负载压力引出油路的补偿阀52、单向阀51、两个安全阀、两个电比例先导阀。

如图2所示，主阀杆10自第一端向第二端依次设置有第一轴肩11、第一通油槽21、流量控制轴肩12、第二通油槽22、第二轴肩13、第三轴肩14、第三通油槽23、中位轴肩15、第四通油槽24、第四轴肩16。在中位轴肩15上设置有第五通油槽25，第五通油槽25将中位轴肩15分隔成第一中位轴肩151和第二中位轴肩152。在第二轴肩13与第三轴肩14之间设置有第六通油槽26。第一通油槽21至第六通油槽26均为周向环绕主阀杆的环形通油槽。

如图3所示，阀杆腔的结构包括：第一密封段31、P腔41、第二密封段32、C腔42、第三密封段33、T1腔43、第四密封段34、A腔44、第五密封段35、D腔45、第六密封段36、B腔46、第七密封段37、T2腔47、第八密封段38。

阀杆腔与主阀杆的配合如图1所示，具体如下：

第一密封段31与第一轴肩11配合，并形成密封结构，隔断主阀杆第一端的先导控制腔与阀体内的油路(P腔)连通。第一密封段31对主阀杆10第一端进行支撑与导向，使得主阀杆10能够在阀体的阀杆腔内轴向移动。

P腔41与主阀杆10上的第一通油槽21连通，并与阀体30上的P口连通，P口用于引入驱动液压执行件工作的压力油。

第二密封段32与流量控制轴肩12配合形成连通或隔断P腔41和C腔42的流量控制阀口。

流量控制轴肩12的圆柱侧面上设置有多个变截面的第一轴向导油槽121和第二轴向导油槽122，其中第一轴向导油槽121与主阀杆10上的第一通油槽21连通，第二轴向导油槽122与主阀杆10上的第二通油槽22连通。

主阀杆10轴向移动时，主阀杆10上的流量控制轴肩12与阀杆腔的第二密封段32配合，第一通油槽21经第一轴向导油槽121与C腔42连通或者第二通油槽22经第二轴向导油槽122与P腔41连通，形成阀口开度与主阀杆行程相对应的流量控制阀口，并在流量控制阀口的前端(P腔)与后段(C腔)之间形成压差。C腔42与第二通油槽22连通。

第三密封段33与第二轴肩13配合隔断C腔42与T1腔43；T1腔43与阀体上的T口连通。在液压***中，T口经管路与液压油箱连接，实现液压***的回油。T1腔43与主阀杆上的第六通油槽26连通。

第四密封段34与第三轴肩14配合形成连通或隔断T1腔43和第三通油槽23的A腔回油阀口，第三通油槽23与A腔44连通。主阀杆10自中位位置向第一端方向移动时，移动一定位移后A腔回油阀口开启，A腔回油阀口的开度随主阀杆移动行程增加而正大，直至A腔回油阀口全开。A腔回油阀口开启后，A腔44的油液经A腔回油阀口流向T1腔43，实现A工作口的油液回油。主阀杆10自中位位置向第二端方向移动时A腔回油阀口始终处于关闭截止状态。

A腔44与第三通油槽23连通，并经锥阀53与阀体上的A工作口连接。

如图1所示，锥阀53设置在阀体内A腔44与A工作口之间的油道上，用于连通或隔断A腔44与A工作口之间的油液流动。锥阀53的两油口分别连通A腔与A工作口；锥阀53的阀芯上设置有将锥阀弹簧腔与A工作口连通的通油孔57，阀体内设置有与锥阀弹簧腔连通的泄压油道54。泄压油道54的出油端布置在阀杆腔的第三密封段33的壁面上，主阀杆10向第一端方向移动使得A腔回油阀口的开启时第二轴肩13相对第三密封段33移动相应位移而露出泄压油道54的出油端，使得泄压油道54的出油端经第六通油槽26与T1腔43连通，锥阀弹簧腔的油液可通过泄压油道54流出。当主阀杆10处于中位时，第二轴肩13与第三密封段33的壁面配合而遮挡住泄压油道54的出油端，使得泄压油道54截止，锥阀53的弹簧腔油液不能经泄压油道流出。

第五密封段35与第一中位轴肩151配合形成连通或隔断第三通油槽23和D腔的A阀口，和形成连通或隔断A腔44和第五通油槽25的再生阀口。主阀杆10自中位位置向第二端方向移动，当主阀杆位移超过一定值时，第三通油槽23与D腔45连通，A阀口开启，D腔的油液经A阀口向A腔44方向流动。当主阀杆10自中位位置向第一端方向移动，当主阀杆位移超过一定值时，第五通油槽25与A腔44连通，再生阀口开启，A腔44的油液经再生阀口向D腔45方向流动。

第六密封段36与第二中位轴肩152配合形成连通或隔断D腔45和第四通油槽24的B阀口。主阀杆10自中位位置向第一端方向移动，当主阀杆10的位移超过一定值时，第四通油槽24与D腔45连通，B阀口开启，D腔45的油液经B阀口向B腔方向流动。

B腔46与第四通油槽24连通，并与阀体上的B工作口连接。

第七密封段37与第四轴肩16配合形成连通或隔断第四通油槽24和T2腔47的B腔回油阀口。T2腔47与阀体上的T口连通。主阀杆10自中位位置开始向第二端方向移动，A阀口开启时第四通油槽24与T2腔47连通，B腔回油阀口开启，B腔46的油液经第四通油槽24流向T2腔。

主阀杆10自中位位置向第二端方向移动时，B阀口始终处于关闭截止状态。

第八密封段38与第四轴肩16朝向第二端的部段配合，并形成密封结构，隔断主阀杆第二端的先导控制腔与阀体内的油路(T2腔)连通。第八密封段对主阀杆第二端进行支撑与导向，使得主阀杆能够在阀体的阀杆腔内轴向移动。

补偿阀52的进油端与C腔连通，出油端与单向阀51的进油端连通，单向阀51的出油端与D腔45连通。来自C腔42的压力油流经补偿阀52、单向阀51流向D腔45，在经A阀口或B阀口对应流向A工作口或B工作口。负载压力信号经补偿阀52中的油路引出至阀体上的LS口。在本实施例中，换向阀通过补偿阀引出负载压力信号，形成负载敏感换向阀，用于负载敏感变量液压***。

如图1所示，第一安全阀55的进油端与A工作口连通，出油端与T1腔连通。第二安全阀56的进油端与B工作口连通，出油端与T2腔连通。当A工作口或B工作口的压力超过对应安全阀的设定压力时，对应安全阀开启，对相应工作口进行泄压，避免压力过高而造成管路爆裂或液压器件损坏的情形发生。

如图1所示，阀体30安装有用于在主阀杆端部形成先导控制腔的端盖，每一端的先导控制腔内均设置有用于推动主阀杆中位复位的弹簧复位机构61。第一电比例先导阀70和第二电比例先导阀80安装在阀体内，第一电比例先导阀70的先导控制输出口经阀体内的先导管路73连接主阀杆10的第一端的先导控制腔。第二电比例先导阀80的先导控制输出口经阀体内的先导管路连接主阀杆10的第二端的先导控制腔。阀体30上设置有与第一电比例先导阀70连通的先导进油口71和先导回油口72、与第二电比例先导阀80连通的先导进油口和先导回油口。在液压***中，先导进油口与先导泵或先导油源阀连接，用于向电比例先导阀供油。先导回油口通过管路与液压油箱连接，用于电比例先导阀的回油。在阀体内集成先导阀，先导油路集成在阀体内部，省略复杂端盖的设计，有效降低成本。

主阀杆10每一端的先导控制腔内均设置有弹簧复位机构61，弹簧复位机构61包括与主阀杆10端部相抵接的弹簧座63、两端分别与弹簧座63和端盖60相抵接的复位弹簧62。

在本实施例中，弹簧复位机构61还可以是仅设置在主阀杆一端的先导控制腔内，例如设置在主阀杆第一端的先导控制腔内，在主阀杆10的第二端通过堵头66或端盖与阀体30的配合形成主阀杆第二端的先导控制腔，在主阀杆第二端的先导控制腔不设置弹簧复位机构。

如图4所示，在主阀杆第一端的先导控制腔内设置的弹簧复位机构61为双向复位机构，其包括第一弹簧座64、第二弹簧座65、两端分别与第一弹簧座64和第二弹簧座65相抵接的复位弹簧63，第一弹簧座滑动套装在主阀杆10端部的延长杆101上，用于在复位弹簧63朝向阀体的弹力推动下推动主阀杆移动并在行程终端与阀体相抵接限位。第二弹簧座65滑动套装在主阀杆端部的延长杆101上，用于在复位弹簧63背向阀体的弹力推动下推动主阀杆移动并在行程终端与端盖60相抵接限位。

主阀杆10自中位位置在第二端的先导控制腔先导油压力推动下向第一端方向移动时，第二弹簧座65与端盖60相抵接保持不动，主阀杆10第一端推动第一弹簧座64压缩复位弹簧63，主阀杆10向第二端复位时，复位弹簧63通过第一弹簧座64推动主阀杆10向第二端方向移动，直到第一弹簧座64与阀体30相抵接。

主阀杆10自中位位置在第一端的先导控制腔先导油压力推动下向第二端方向移动时，第一弹簧座64与阀体30相抵接保持不动，主阀杆10的第一端的延长杆101拉动第二弹簧座65压缩复位弹簧63，主阀杆10向第一端复位时，复位弹簧63通过第二弹簧座拉动主阀杆向第一端方向移动，直到第二弹簧座与端盖相抵接。

在本实施例中，A腔44和B腔46均与D腔45相邻，流向A阀口和B阀口的油液均来自D腔，因此在D腔的来油方向设置一个单向阀就可以阻止A工作口和B工作口的油液向补偿阀方向倒流，相比于现有技术，节省了一个单向阀，同时也使油路简化。

本实施例中的换向阀用于液压***中。在液压***中，阀体的P口通过管路与液压泵连接，T口通过管路与液压油箱连接，实现回油，A工作口和B工作口则与液压执行件连接，形成液压回路，液压执行件可以是液压油缸或者液压马达等。液压***用于作业机械，如装载机、挖掘机等作业机械中。

在实施例中，当主阀杆10自中位位置向第二端方向移动时，当主阀杆移动位移大于设定值时，流量控制阀口、A阀口和B腔回油阀口开启相应的开度，从P口进入到阀体内的压力油自P腔41流经流量控制阀口、补偿阀52、单向阀51、A阀口、锥阀53后自A工作口流向液压执行件，液压执行件的回油则通过B工作口、B腔回油阀口、T2腔47流向液压油箱，实现回油。压力油自A腔44经锥阀53流向A工作口时，锥阀53的弹簧腔经锥阀阀芯上的通油孔与A工作口流出，A腔44的压力大于A工作口的压力，A腔压力油顶开锥阀流向A工作口。

在主阀杆自中位位置向第一端方向移动，在前段行程中，流量控制阀口、A腔回油口和B阀口开启相应的开度，第一中位轴肩151与第五密封段35配合，第五通油槽25与A腔44仍处于隔断状态，再生阀口处于未开启状态。从P口进入到阀体内的压力油自P腔流经流量控制阀口、补偿阀52、单向阀51、B阀口后自B工作口流向液压执行件，液压执行件的回油则通过A工作口、锥阀53、A腔回油阀口、T1腔43流向液压油箱，实现回油。压力油自A工作口经锥阀53流向A腔时，连通锥阀弹簧腔的泄压油道54的出油端由于第二轴肩13的移动露出与第六通油槽26连通，锥阀53的弹簧腔泄压，A工作口的压力油顶开锥阀阀芯，使锥阀53由A工作口向A腔方向导通，A工作口的回油流经锥阀53、A腔回油阀口至T1腔回油。

当主阀杆10继续向第一端方向移动进入到后段行程时，B阀口保持开启，第一中位轴肩151与第五密封段35脱离配合接触进入到A腔44，第五通油槽25与A腔44连通，再生阀口开启，D腔油液经B阀口进入B腔而流向B工作口，当P腔至B腔的供油不足时，A工作口的回油会经再生阀口、D腔45、B阀口强制进入到B强，形成流量再生，有效解决B工作口负向负载产生的负压现象，若液压执行机构是油缸，就会产生差动连接，加快运动速度。

当主阀杆10处于中位时，第二轴肩13与阀杆腔的第三密封段33壁面配合，遮住泄压油道54的出油端，使锥阀53的弹簧腔油液不能经泄压油道54流出，此时若A工作口的油液由于负载的作用而处于相对高压状态，A工作口的液压油压力和锥阀弹簧腔弹力作用使锥阀阀芯处于关闭状态。锥阀53相对于滑阀，其密封性更好，内泄漏可忽略不计，甚至为零，从而起到液压锁止功能，实现A工作口的负载保持功能。

在本实施例中，补偿阀52用于引出负载压力信号，用于负载敏感变量液压***中，调节变量泵的排量。该处的补偿阀的负载压力信号引出功能在一些实施方式中集成到单向阀中，补偿阀负载压力信号引出功能集成到单向阀中后，阀体的结构如图5所示。

实施例二。

在本实施例中，液压***是无需引出负载压力信号的定量***。在无需引出负载压力信号的液压***中，换向阀中则不设置补偿阀，即在实施例一中的换向阀中取消补偿阀，即在C腔与D腔的连接油路上仅设置单向阀51，取消补偿阀后阀体的结构如图5所示，单向阀51的进油端直接与C腔43连通。

实施例三。

在本实施例中，作业机械的液压***不会出现负向负载，例如在行进速度较慢的压路机、挖掘机等作业机械中行走驱动液压***中，由于作业机械行进速度较慢，P口不会出现供油不足的情形，因此也无需A工作口回油再生的需求。在本实施例液压***中换向阀则是在实施例一中的换向阀中取消主阀杆的中位轴肩15上的第五通油槽，主阀杆的轴向位置最多能使A阀口和B阀口中的一个阀口开启，主阀杆处于中位时A阀口和B阀口均处于截止状态。主阀杆的结构如图7所示，主阀杆处于中位位置时与阀体的配合关系如图6所示。

本实施例中的换向阀，还可以在不设置第五通油槽的基础上，还可如同实施例二中的技术方案取消补偿阀，形成无需引出负载压力信号的液压***。

实施例四。

在本实施例中的液压***中，主阀杆处于中位时，与换向阀工作油口连接的液压执行件上的负载很小，例如液压执行件为行走马达时，作业机械停止行走后，液压马达上的负载很小，在A工作口由于负载而产生的压力很低，无需进行负载保持。在本实施例液压***中换向阀则是在在实施例一中换向阀的基础上取消锥阀和泄压油道，即A腔44与A工作口通过油道直接连通，阀体的结构如图8所示，相应地，在主阀杆上第二轴肩13与第三轴肩14之间的不设置通油槽，主阀杆的结构如图9所示。

在本实用新型中，补偿阀52、第五通油槽25、锥阀53分别用于独立实现负载压力信号引出、A工作口回油再生和A工作口负载保持功能，故在本实用新型的一些实施方式中，可根据功能需求对补偿阀52、第五通油槽25、锥阀53进行相应地单独选择设置或组合选择设置。

实施例五。

本实施例提供一种液压***，该液压***具有实施例一至实施例四中任意实施例中的换向阀。

实施例六。

本实施例提供一种作业机械，该液压***具有实施例五中的液压***，该作业机械可以是挖掘机、装载机、压路机、平地机、工业车辆如叉车等。

Claims (10)

1.一种换向阀，包括阀体(30)、布置于阀体内阀杆腔中的主阀杆(10)、单向阀(51)，其特征在于所述主阀杆自第一端向第二端依次设置有第一轴肩(11)、第一通油槽(21)、流量控制轴肩(12)、第二通油槽(22)、第二轴肩(13)、第三轴肩(14)、第三通油槽(23)、中位轴肩(15)、第四通油槽(24)、第四轴肩(16)；

所述主阀杆腔包括：

第一密封段(31)，与第一轴肩(11)配合；

P腔(41)，与第一通油槽(21)连通并与阀体上的P口连通；

第二密封段(32)，与流量控制轴肩(12)配合形成连通或隔断P腔和第二通油槽(22)、和形成连通或隔断C腔和第一通油槽(21)的流量控制阀口；

C腔(42)，与第二通油槽(22)连通；

第三密封段(33)，与第二轴肩(13)配合隔断C腔与T1腔；

T1腔(43)，与阀体上的T口连通；

第四密封段(34)，与第三轴肩(14)配合形成连通或隔断T1腔和第三通油槽(23)的A腔回油阀口；

A腔(44)，与第三通油槽(23)连通并与阀体上的A工作口连接；

第五密封段(35)，与中位轴肩(15)配合形成连通或隔断第三通油槽(23)和D腔(45)的A阀口；

第六密封段(36)，与中位轴肩(15)配合形成连通或隔断D腔(45)和第四通油槽(24)的B阀口；

B腔(46)，与第四通油槽(24)连通，并与阀体(30)上的B工作口连接；

第七密封段(37)，与第四轴肩(16)配合形成连通或隔断第四通油槽(24)和T2腔(47)的B腔回油阀口；

T2腔(47)，与阀体上的T口连通；

第八密封段(38)，与第四轴肩(16)上朝向第二端的部段配合；

各通油槽均为周向环绕所述主阀杆的环形通油槽；

所述单向阀(51)的进油端与C腔连通，出油端与D腔(45)连通。

2.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于所述中位轴肩(15)上设置有与D腔连通的第五通油槽(25)，所述第五通油槽周向环绕所述主阀杆布置并将所述中位轴肩(15)分隔成与第三通油槽(23)相邻的第一中位轴肩(151)和与第四通油槽(24)相邻的第二中位轴肩(152)；

第五密封段(35)与第一中位轴肩(151)配合形成连通或隔断第三通油槽(23)和D腔的A阀口，和形成连通或隔断A腔(44)和第五通油槽(25)的再生阀口；

第六密封段(36)与第二中位轴肩(152)配合形成连通或隔断D腔(45)和第四通油槽(24)的B阀口；

所述主阀杆(10)自中位位置向第二端方向移动时所述第五通油槽(25)与B腔(46)不连通。

3.根据权利要求1或2所述的换向阀，其特征在于所述阀体内设置有连通或隔断A腔与A工作口的锥阀(53)，所述锥阀的两油口分别连通A腔(44)与A工作口；所述锥阀的阀芯上设置有将锥阀弹簧腔与A工作口连通的通油孔(57)，阀体内设置有与锥阀弹簧腔连通的泄压油道(54)；

所述主阀杆上设置有与T1腔连通的第六通油槽(26)；所述第六通油槽周向环绕所述主阀杆布置，所述泄压油道(54)的出油端布置在所述阀杆腔的第三密封段(33)壁面上；当A腔回油阀口开启时，所述泄压油道出油端与第六通油槽(26)连通；当A腔回油阀口关闭时，所述泄压油道的出油端由所述第二轴肩(13)遮挡关闭。

4.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于所述换向阀还包括具有负载压力信号引出油路的补偿阀(52)，所述补偿阀布置于所述阀体中且所述补偿阀的进油端与C腔连通，所述补偿阀的出油端与所述单向阀(51)的进油端连通，负载压力信号引出油路与阀体上的负载压力反馈油口连通。

5.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于所述阀体内还安装有第一安全阀(55)，所述第一安全阀的进油端与A工作口连通，出油端与T1腔连通；或者所述阀体内还安装有第二安全阀(56)，所述第二安全阀的进油端与B工作口连通，出油端与T2腔连通。

6.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于所述阀体上安装有用于在主阀杆端部形成先导控制腔的端盖(60)，至少在一端的先导控制腔中设置有用于推动所述主阀杆中位复位的弹簧复位机构(61)，所述阀体内安装有第一电比例先导阀(70)和第二电比例先导阀(80)，所述第一电比例先导阀(70)和第二电比例先导阀(80)的先导控制输出口各自经所述阀体内的先导管路对应连接所述主阀杆端部的先导控制腔，所述阀体上设置有与第一电比例先导阀和第二电比例先导阀连通的先导进油口和先导回油口。

7.根据权利要求6所述的换向阀，其特征在于所述弹簧复位机构(61)设置在主阀杆(10)一端的先导控制腔内，其包括第一弹簧座(64)、第二弹簧座(65)、两端分别与第一弹簧座和第二弹簧座相抵接的复位弹簧(63)；

第一弹簧座(64)滑动套装在主阀杆端部，用于在复位弹簧朝向主阀杆的弹力推动下推动所述主阀杆移动并在行程终端与所述阀体相抵接限位；

所述第二弹簧座(65)滑动套装在主阀杆端部，用于在复位弹簧背向主阀杆的弹力推动下推动所述主阀杆移动并在行程终端与所述端盖相抵接限位。

8.根据权利要求6所述的换向阀，其特征在于在所述主阀杆每一端的先导控制腔内均设置有所述弹簧复位机构(61)，所述弹簧复位机构包括与所述主阀杆端部相抵接的弹簧座(62)、两端分别与弹簧座(62)和端盖(60)相抵接的复位弹簧(63)。

9.一种液压***，其特征在于，包含权利要求1至8中任一项所述的换向阀。

10.一种作业机械，其特征在于，包括权利要求9所述的液压***。

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