CN218967994U - 一种圆柱形中空电池壳收料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种圆柱形中空电池壳收料装置，提升机构设于外部框架的内侧，横移机构与抓取机构设于外部框架顶部外侧，横移机构位于抓取机构下方，收料部分退磁机设于横移机构上方，翻转机构与抓取机构相衔接适配并置于抓取机构下方，推壳机构设于翻转机构的前侧并与其适配，收料输送机构设于翻转机构的下方，本装置在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的收料动作，电池壳检测完成后，收料输送直接与现场的输送带连接，通过缓冲滑道，直接进入水平滑道中，进行全自动化收取产品，解决了原本的人工收料分拣装箱慢的问题，并解决了人工装箱时造成的产品破损、外观脏污等问题，省却大部分人工，大幅降低企业运营成本。

Description

一种圆柱形中空电池壳收料装置

技术领域

本实用新型涉及机械收料装置领域，尤其是涉及一种圆柱形中空电池壳收料装置。

背景技术

现有技术中的圆柱形中空电池壳在加工完成后，采用人工收料分拣的方式，但是人工收料分拣装箱速度慢，在生产速度较高的情况下，尤其是设备高速生产及多工位同时工作的情况下，人工收料效率较低，并且人工收料码放装箱容易出错，导致装箱数量不准确，人工收料分拣装箱所需大量人工，企业运营成本高。人工收料分拣装箱易导致产品的外观造成破坏、损伤，或导致产品外观脏污，流向市场造成不良影响。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种圆柱形中空电池壳收料装置，可根据实际生产速度调整装置运行速度，在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的收料动作，电池壳检测完成后，收料输送直接与现场的输送带连接，通过缓冲滑道，直接进入收料输送带中，进行全自动化收取产品。解决了原本的人工收料分拣装箱慢的问题，并解决了人工装箱时造成的产品破损、外观脏污等问题。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种圆柱形中空电池壳收料装置，包括外部框架，其特征在于，提升机构设于外部框架的内侧，横移机构与抓取机构设于外部框架顶部外侧，横移机构位于抓取机构下方，还包括收料部分退磁机、翻转机构、推壳机构、收料输送机构；

所述收料部分退磁机设于横移机构上方；

所述翻转机构与抓取机构相衔接适配并置于抓取机构下方，所述翻转机构包括设于轴承座上水平的旋转轴，旋转轴依次经过联轴器、旋转气缸与电磁阀相连，旋转轴右侧连接有存壳板，存壳板上均匀设有对称的孔洞；

所述推壳机构设于翻转机构的前侧并与其适配，包括设于推壳滑轨上方与推壳滑轨滑动连接的推壳推板，推壳滑轨下方设有对射传感器，推壳滑轨与推壳气缸相适配；

所述收料输送机构设于翻转机构的下方，通过固定装置进行固定，收料输送机构包括设于皮带两端相互适配的主动轮与从动轮，皮带的下方设有垫板，垫板下方设有型材，皮带上方靠近主动轮的一侧设有水平滑道，靠近从动轮一侧为倾斜的缓冲滑道，缓冲滑道下方设有滑道固定支架使得缓冲滑道沿着从动轮72的方向逐渐升高，伺服电机与主动轮相连。

进一步地，所述收料部分退磁机包括退磁机支架，退磁机支架中部下方设有退磁机主机。

进一步地，所述翻转机构的轴承座下方连接有翻转固定板，翻转固定板下的两侧下方各设有1条上顶滑轨，上顶滑轨中设有上顶滑块，两条上顶滑轨之间的下方设有上顶气缸，存壳板的两侧下方各设有1个第一缓冲器，旋转气缸下方设有第二缓冲器。

进一步地，所述收料输送机构的固定装置包括设于从动轮下方的前端固定支架，还包括设于水平滑道两侧下方的2个后端固定支架，从动轮外侧设有进料输送带固定支架，进料输送带固定支架的底端与前端固定支架相连接。

进一步地，所述收料输送机构的主动轮通过楔形的主动端固定板固定在型材上，从动轮通过楔形的从动端固定板固定在型材上。

进一步地，所述收料输送机构的水平滑道靠近缓冲滑道处设有收料导向块。

进一步地，所述推壳机构的推壳滑轨的下方设有支撑座。

进一步地，所述提升机构包括由提升电机驱动的升降模块，以及由上抬气缸驱动的提升推板，以及由横向气缸驱动的横向移动推板。

进一步地，所述横移机构包括设于横移机构中心的筐位主板，筐位主板与横移滑轨之间滑动连接，横移气缸驱动筐位主板的移动，筐位主板两端设有限位气缸，限位气缸驱动筐位固定板固定物料筐，筐位主板一端设有定位气缸，定位气缸对正物料筐。

进一步地，所述抓取机构包括与磁吸头组件相适配的设于磁吸头组件上方的退壳气缸，退壳气缸上方设有抓取气缸，磁吸头组件左右两侧设有平行的丝杠模组。

本实用新型的有益效果是：

1、整体收料速度受限制小，可以根据用户现场实际的生产速度调整整体设备的运行速度。无论是高速生产还是低速生产都可以满足用户的需要，设备在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的收料动作。

2、电池壳检测完成后，收料输送直接与现场的输送带连接，通过缓冲滑道，直接进入收料输送带中，进行全自动化收取产品。

3、解决了原本的人工收料分拣装箱慢的问题，并解决了人工装箱时造成的产品破损、外观脏污等问题。

4、省却大部分人工，大幅降低企业运营成本。

5、本实用新型具有丰富的定制化功能，收料设备可以根据产品不同的直径、高度、壁厚等进行结构修改，满足各种现场使用需求。

6、设备操作简单，用户操作轻松。

附图说明

图1是一种圆柱形中空电池壳收料装置的收料输送机构结构示意图；

图2是一种圆柱形中空电池壳收料装置的推壳机构结构示意图；

图3是一种圆柱形中空电池壳收料装置的翻转机构结构示意图；

图4是一种圆柱形中空电池壳收料装置的收料部分退磁机的结构示意图；

图5是一种圆柱形中空电池壳收料装置的提升机构的结构示意图；

图6是一种圆柱形中空电池壳收料装置的横移机构的结构示意图；

图7是一种圆柱形中空电池壳收料装置的抓取机构的结构示意图；

图8是一种圆柱形中空电池壳收料装置的整体结构的主视结构示意图；

图9是一种圆柱形中空电池壳收料装置的整体结构的后视结构示意图。

其中，

1、提升机构；11、提升推板；12、上抬气缸；13、升降模块；14、提升电机；15、横向移动推板；16、横向气缸；

2、横移机构；21、横移气缸；22、横移滑轨；23、筐位主板；24、筐位固定板；25、限位气缸；26、定位气缸；

3、收料部分退磁机；31、退磁机支架；32、退磁机主机；

4、抓取机构；41、丝杠模组；42、抓取气缸；43、退壳气缸；44、磁吸头组件；

5、翻转机构；51、电磁阀；52、旋转气缸；53、联轴器；54、旋转轴；55、存壳板；56、轴承座；57、第一缓冲器；58、上顶滑轨；59、上顶气缸；510、第二缓冲器；511、翻转固定板；

6、推壳机构；61、支撑座；62、对射传感器；63、推壳滑轨；64、推壳气缸；65、推壳推板；

7、收料输送机构；71、进料输送带固定支架；72、从动轮；73、前端固定支架；74、从动端固定板；75、皮带；76、垫板；77、型材；78、后端固定支架；79、伺服电机；710、主动轮；711、主动端固定板；712、水平滑道；713、收料导向块；714、缓冲滑道；715、滑道固定支架；

8、外部框架。

具体实施方式

下面结合附图1-9对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图8、图9所示，一种圆柱形中空电池壳收料装置，包括外部框架8，提升机构1设于外部框架8的内侧，横移机构2与抓取机构4设于外部框架8顶部外侧，横移机构2位于抓取机构4下方，还包括收料部分退磁机3、翻转机构5、推壳机构6、收料输送机构7；收料部分退磁机3设于横移机构2上方；翻转机构5与抓取机构4相衔接适配并置于抓取机构4下方。

如图3所示，翻转机构5包括设于轴承座56上水平的旋转轴54，旋转轴54依次经过联轴器53、旋转气缸52与电磁阀51相连，旋转轴54右侧连接有存壳板55，存壳板55上均匀设有对称的孔洞。

如图2所示，推壳机构6设于翻转机构5的前侧并与其适配，包括设于推壳滑轨63上方与推壳滑轨63滑动连接的推壳推板65，推壳滑轨63下方设有对射传感器62，推壳滑轨63与推壳气缸64相适配；

收料输送机构7设于翻转机构5的下方，通过固定装置进行固定，收料输送机构7包括设于皮带75两端相互适配的主动轮710与从动轮72，皮带75的下方设有垫板76，垫板76下方设有型材77，皮带75上方靠近主动轮710的一侧设有水平滑道712，靠近从动轮72一侧为倾斜的缓冲滑道714，缓冲滑道714下方设有滑道固定支架715使得缓冲滑道714沿着从动轮72的方向逐渐升高，伺服电机79与主动轮710相连。

如图4所示，收料部分退磁机3包括退磁机支架31，退磁机支架31中部下方设有退磁机主机32。其作用是为了对经过数次磁铁吸附的电池壳进行最终的退磁处理，防止电池壳吸附金属异物对良品造成污染，还可以防止电池壳与电池壳之间的互相粘连。其在横移气缸21动作时工作。

如图3所示，翻转机构5的轴承座56下方连接有翻转固定板511，翻转固定板511下的两侧下方各设有1条上顶滑轨58，上顶滑轨58中设有上顶滑块，两条上顶滑轨58之间的下方设有上顶气缸59，存壳板55的两侧下方各设有1个第一缓冲器57，旋转气缸52下方设有第二缓冲器510。翻转机构5的基本的动作流程为当收料输送机构7上的电池壳布满推壳机构6前时，推壳机构6向前推动，将收料输送机构7上的电池壳推入存壳板55上层的孔洞内，随后翻转机构5在上顶气缸59的作用下向上移动一端距离，使翻转机构5下层的孔洞暴露在推壳机构6前，当收料输送机构7上的电池壳布满推壳机构6前时，推壳机构6向前推动，将收料输送机构7上的电池壳推入存壳板55下层的孔洞内，随后存壳板55在旋转气缸52带动的旋转轴54的作用下翻转90°，使存壳板55内的电池壳口部向上直立放置在存壳板55内，待抓取机构4将电池壳取走后，翻转机构5回到初始位置等待推壳机构6推入下一批电池壳。

如图1所示，收料输送机构7的固定装置包括设于从动轮72下方的前端固定支架73，还包括设于水平滑道712两侧下方的2个后端固定支架78，从动轮72外侧设有进料输送带固定支架71，进料输送带固定支架71的底端与前端固定支架73相连接。收料输送机构7的主动轮710通过楔形的主动端固定板711固定在型材77上，从动轮72通过楔形的从动端固定板74固定在型材77上。收料输送机构7的水平滑道712靠近缓冲滑道714处设有收料导向块713。

从动端固定板74用于将从动轮72固定在输送型材77上并且张紧皮带75。从动轮72为同步轮，用于带动皮带75的运转。

皮带75可以为两种，一种为双层结构，下层为同步带，齿形与同步轮相同，上层为红胶，红胶表面按一定间距根据电池壳的外形制作凹槽，用于固定并带动电池壳移动。另一种为一体制作的皮带75，皮带75内侧为同步带，齿形与同步轮相同，外侧为间隔一定间距的一体制作的挡条，挡条和挡条之间的间隙可以将电池壳以两条线接触的形式撑起，用于固定并带动电池壳移动，在实际应用中，可根据用户现场的需求不同可以选择不同的皮带75。

前端固定支架73、后端固定支架78用于支撑收料输送机构7并调节收料输送机构7的高度；进料输送带固定支架71用于连接产品上游输送带，相较于制作长的输送带固定支架，这种设置有助于降低成本；将上游输送带上的产品过度到收料输送机构7上；滑道固定支架715用于固定缓冲滑道714；垫板76安装于皮带75与输送型材77的上表面之间，材质为超高分子聚乙烯，上有开槽，槽宽略宽于皮带75，用于限制皮带75的左右晃动并减小皮带75与接触面的摩擦力；主动端固定板711用于固定主动轮710与伺服电机79；主动轮710、从动轮72为同步轮，用于皮带75的运转；伺服电机79用于给皮带75的运转提供动力、精确控制皮带75的运转速度与定点刹车。

如图2所示，推壳机构6的推壳滑轨63的下方设有支撑座61。推壳机构6的基本的动作流程为初始状态下推壳气缸64带动推壳推板65在远离收料输送机构7的一端，每当对射传感器62感应到收料输送机构7上的电池壳时，推壳气缸64带动推壳推板65向收料输送机构7方向靠近，当推壳气缸64走到极限位置时，刚好将一排电池壳推入翻转机构5中的存壳板55中。

如图5所示，提升机构1包括由提升电机14驱动的升降模块13，以及由上抬气缸12驱动的提升推板11，以及由横向气缸16驱动的横向移动推板15。横向移动推板15在两端极限位置处装有缓冲器用于缓冲；横向移动推板15下方两侧设有滑轨滑块，用于保证横向移动推板的横向移动稳定及润滑；横向气缸16具有气缓冲功能；横向移动推板15一端两侧各设有一组提升推板11及提升气缸12，提升推板11在两端极限位置处装有缓冲器用于缓冲；上抬气缸12具有气缓冲功能；横向移动推板15的另一端设有升降模块13，升降模块13的两个延伸支架位于横向移动推板15的两侧，升降模块13由丝杠、滑轨滑块以及铝件构成，在两端极限位置处装有光电开关用于限位。提升推板11、升降模块13及横向移动推板15的筐体固定机构为特定设计加强机构，可完美实现产品满筐的夹取、输送。

（1）放置空筐时

初始状态为横向移动推板15位于提升推板11及上抬气缸12一端，此时横向移动推板15两侧的上抬气缸12处于升起状态，两侧提升推板11顶部高于横向移动推板15，升降模块13位于最下端，此时升降模块13顶部低于横向移动推板15。

放置空筐时，将四个空筐放置在提升推板11上，两侧的上抬气缸12同时下降将空筐放置在横向移动推板15上，横向移动推板15在下方横向气缸16的作用下向远离初始状态的一侧移动，移动到极限位置也就是升降模块13正上方时，此时提升推板11和上抬气缸12复位等待，升降模块13在提升电机14带动的丝杆的作用下向上移动，将空筐抬离横向移动推板15，然后横向移动推板15和横向气缸16复位等待，升降模块13逐步上升将四个空筐逐个送至横移机构2（提升推板11及上抬气缸12复位后可放置四个空筐，当升降模块13复位后，上抬气缸12下降，横向移动推板15可将空筐横移输送至升降模块13上方。提升机构1可同时放置八个空筐，保证空筐的输送流程衔接时间更短，提高生产效率）。

（2）收集满筐时

初始状态为横向移动推板15位于远离上抬气缸12一端，上抬气缸12处于下降状态，此时提升推板11顶部低于横向移动推板15，升降模块13位于最顶端，此时升降模块13顶部高于横向移动推板15，横向移动推板15位于升降模块13正下方。

收集满筐时，由横移机构2送来的满筐落到升降模块13上，在提升电机14带动的丝杆的作用下升降模块13逐步下降，当集齐四个满筐后继续下降到下限位处，此时满筐已放置在横向移动推板15上并已脱离升降模块13，横向移动推板15在下方横向气缸16的作用下向远离初始状态的一侧移动，横向移动推板15移动到极限位置处也就是上抬气缸12正上方时，此时升降模块13复位等待下一满筐，横向移动推板15两侧上抬气缸12同时升起将满筐抬离横向移动推板15，此时横向移动推板15复位等待，然后上抬气缸12下降复位等待（提升机构1可同时放置八个满筐，可减少满筐输送频次，节约生产成本浪费）。

如图6所示，横移机构2包括设于横移机构2中心的筐位主板（23），筐位主板（23）与横移滑轨（22）之间滑动连接，横移气缸（21）驱动筐位主板（23）的移动，筐位主板（23）两端设有限位气缸（25），限位气缸（25）驱动筐位固定板（24）固定物料筐，定位气缸（26）对正物料筐。

初始状态为横移气缸21完全收缩时，此时横移机构2筐位主板23中心的筐位刚好在空筐的提升机构1的升降模块13正上方，当提升机构1的升降模块13逐渐将筐提升时，横移机构2的定位气缸26对正空筐，横移机构2两端的限位气缸25驱动筐位固定板24固定空筐，把筐彻底固定在横移机构2上。此时提升机构1的升降模块13略下降，使当前筐完全脱离提升机构1。然后由抓取机构4对翻转机构5中的电池壳进行抓取，抓取满一筐后，横移气缸21完全伸长，推动横移机构2的筐位主板23通过横移滑轨22向另一侧移动。当横移气缸21伸长到极限位置时，此时横移机构2的筐位主板23中心的筐刚好在满筐收集的提升机构1的升降模块13正上方，升降模块13刚好拖住筐底，横移机构2两端的限位气缸25驱动筐位固定板24释放筐，将固定在横移机构2上的筐释放，使其落在提升机构1的升降模块13上，升降模块13下降一个筐位，横移机构2回到初始状态，重复以上步骤。

如图7所示，抓取机构4包括与磁吸头组件44相适配的设于磁吸头组件44上方的退壳气缸43，退壳气缸43上方设有抓取气缸42，磁吸头组件44左右两侧设有平行的丝杠模组41。抓取机构4安装在空筐的提升机构1正上方，抓取机构4上的两排磁吸头组件44组件与筐内长度方向排列的用于放置电池壳孔位一一对应。初始状态时抓取气缸42处于收缩状态，退壳气缸43处于伸出状态。当横移机构2将空筐彻底固定时，并且翻转机构5已装满两排电池壳并翻转完成后，丝杠模组41上的滑块在驱动装置的作用下向翻转机构5上方移动。当磁吸头组件44对正翻转机构5内两排电池壳时，抓取气缸42伸长，使磁吸头组件44上的磁吸头伸入到电池壳的内部，使电池壳吸附到磁吸头上。抓取气缸42收缩，将电池壳抽离翻转机构5后，丝杠模组41上的滑块向筐的方向移动，当电池壳到达空筐上方且电池壳与空筐内的孔位一一对应时，抓取气缸42伸长，退壳气缸43收缩，磁吸头组件44的磁吸头从电池壳内部抽出，从而使电池壳脱离吸附落入空筐中，抓取气缸42收缩，重复上述步骤继续抓取第二批电池壳，直至将电池壳装满整筐后，抓取机构4复位回到初始状态等待下一筐。

收料部分的主要工作流程为：将四个空筐放入位于抓取机构4下方的提升机构1上，提升机构1将空筐推入内部并向上提升，提升到合适高度后横移机构2将筐卡住并定位。经过检测并剔除出不良品的良品电池壳进入缓冲滑道714，电池壳在缓冲滑道714上将一个挨一个变得没有间隙，去除电池壳经过剔除后产生的间隙并可以再换筐的时候缓存一定数量的电池壳，电池壳经过缓冲滑道714后进入水平滑道712，当水平滑道712上的电池壳布满推壳机构6前时，推壳机构6向前推动，将水平滑道712上的电池壳推入翻转机构5上层的孔洞内，随后翻转机构5向上移动一端距离，使翻转机构5下层的孔洞暴露在推壳机构6前，当水平滑道712上的电池壳布满推壳机构6前时，推壳机构6向前推动，将水平滑道712上的电池壳推入翻转机构5下层的孔洞内，随后翻转机构5翻转90°，抓取机构4将翻转机构5内口部向上直立放置的两排电池壳取出放置在空筐内，然后翻转机构5回到初始位置等推壳机构6推入下一批电池壳，抓取机构4取满一筐的电池壳后横移机构2将满筐移动到另一侧的提升机构1上方，在横移的同时悬在上方的收料部分退磁机3开始工作，将经过的所有电池壳进行消磁处理，随后横移机构2松开将满筐落在另一侧的提升机构1上，另一侧的提升机构1将满筐逐渐下降，与此同时横移机构2回到初始位置等待位于抓取机构4下方的提升机构1将另一个空筐提升到位，重复之前的步骤直至四筐全部取满，当集齐四个满筐后另一侧的提升机构1将四个满筐整体推出机构内部，之后由人工取下装满电池壳的筐。

本实用新型的使用操作步骤如下：

第一步：本实用新型的压缩气体入口与用户的压缩气体接口连接，打开进气阀门，气路接通；控制电箱与用户220V供电相连，旋转主供电开关，检测电箱上电，按下操作面板上的电脑启动按钮，工控机启动，设备正式启动。

第二步：产品通过检测后输送带到达收料输送机构，收料输送机构再进而通过推壳机构、翻转机构、抓取机构进行全自动装箱，产品满箱后进行全自动退箱并上空箱。

第三步：关闭机器，本实用新型的控制面板有一个关闭电脑的按钮，下班时先将电脑关闭，然后旋转开关关闭电源并关闭进气阀门断开气路，即可关闭机器。操作起来非常的简便和实用。

本装置整体收料速度受限制小，可以根据用户现场实际的生产速度调整整体设备的运行速度。无论是高速生产还是低速生产都可以满足用户的需要，设备在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的收料动作。电池壳检测完成后，收料输送直接与现场的输送带连接，通过缓冲滑道，直接进入收料输送带中，进行全自动化收取产品。解决了原本的人工收料分拣装箱慢的问题，并解决了人工装箱时造成的产品破损、外观脏污等问题。省却大部分人工，大幅降低企业运营成本。具有丰富的定制化功能，收料设备可以根据产品不同的直径、高度、壁厚等进行结构修改，满足各种现场使用需求。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种圆柱形中空电池壳收料装置，包括外部框架（8），其特征在于，提升机构（1）设于外部框架（8）的内侧，横移机构（2）与抓取机构（4）设于外部框架（8）顶部外侧，横移机构（2）位于抓取机构（4）下方，还包括收料部分退磁机（3）、翻转机构（5）、推壳机构（6）、收料输送机构（7）；

所述收料部分退磁机（3）设于横移机构（2）上方；

所述翻转机构（5）与抓取机构（4）相衔接适配并置于抓取机构（4）下方，所述翻转机构（5）包括设于轴承座（56）上水平的旋转轴（54），旋转轴（54）依次经过联轴器（53）、旋转气缸（52）与电磁阀（51）相连，旋转轴（54）右侧连接有存壳板（55），存壳板（55）上均匀设有对称的孔洞；

所述推壳机构（6）设于翻转机构（5）的前侧并与其适配，包括设于推壳滑轨（63）上方与推壳滑轨（63）滑动连接的推壳推板（65），推壳滑轨（63）下方设有对射传感器（62），推壳滑轨（63）与推壳气缸（64）相适配；

所述收料输送机构（7）设于翻转机构（5）的下方，通过固定装置进行固定，收料输送机构（7）包括设于皮带（75）两端相互适配的主动轮（710）与从动轮（72），皮带（75）的下方设有垫板（76），垫板（76）下方设有型材（77），皮带（75）上方靠近主动轮（710）的一侧设有水平滑道（712），靠近从动轮（72）一侧为倾斜的缓冲滑道（714），缓冲滑道（714）下方设有滑道固定支架（715）使得缓冲滑道（714）沿着从动轮（72）的方向逐渐升高，伺服电机（79）与主动轮（710）相连。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述收料部分退磁机（3）包括退磁机支架（31），退磁机支架（31）中部下方设有退磁机主机（32）。

3.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述翻转机构（5）的轴承座（56）下方连接有翻转固定板（511），翻转固定板（511）下的两侧下方各设有1条上顶滑轨（58），上顶滑轨（58）中设有上顶滑块，两条上顶滑轨（58）之间的下方设有上顶气缸（59），存壳板（55）的两侧下方各设有1个第一缓冲器（57），旋转气缸（52）下方设有第二缓冲器（510）。

4.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述收料输送机构（7）的固定装置包括设于从动轮（72）下方的前端固定支架（73），还包括设于水平滑道（712）两侧下方的2个后端固定支架（78），从动轮（72）外侧设有进料输送带固定支架（71），进料输送带固定支架（71）的底端与前端固定支架（73）相连接。

5.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述收料输送机构（7）的主动轮（710）通过楔形的主动端固定板（711）固定在型材（77）上，从动轮（72）通过楔形的从动端固定板（74）固定在型材（77）上。

6.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述收料输送机构（7）的水平滑道（712）靠近缓冲滑道（714）处设有收料导向块（713）。

7.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述推壳机构（6）的推壳滑轨（63）的下方设有支撑座（61）。

8.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述提升机构（1）包括由提升电机（14）驱动的升降模块（13），以及由上抬气缸（12）驱动的提升推板（11），以及由横向气缸（16）驱动的横向移动推板（15）。

9.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述横移机构（2）包括设于横移机构（2）中心的筐位主板（23），筐位主板（23）与横移滑轨（22）之间滑动连接，横移气缸（21）驱动筐位主板（23）的移动，筐位主板（23）两端设有限位气缸（25），限位气缸（25）驱动筐位固定板（24）固定物料筐，筐位主板（23）一端设有定位气缸（26），定位气缸（26）对正物料筐。

10.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳收料装置，其特征在于，所述抓取机构（4）包括与磁吸头组件（44）相适配的设于磁吸头组件（44）上方的退壳气缸（43），退壳气缸（43）上方设有抓取气缸（42），磁吸头组件（44）左右两侧设有平行的丝杠模组（41）。

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