CN218691674U - 一种轴套自动线抽检台 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轴套抽检技术领域，具体为一种轴套自动线抽检台，包括带式输送机，所述带式输送机的右后侧设置有抽检取料组件，所述带式输送机的左后侧设置有检测移料组件，所述检测移料组件上设置有卸料组件；通过检测移料组件能够实现抽检轴套的定位承托检测，从而使轴套具有较充足的检测时间，使轴套在检测时的全面性高；通过夹持气缸调控夹持臂可实现对检测不合格的轴套进行卸料，通过抽检取料组件、检测移料组件、卸料组件能够实现对轴套的抽检，并且不影响带式输送机的正常输送工作，对抽检合格的轴套或不合格的轴套的移料处理效果好。

Description

一种轴套自动线抽检台

技术领域

本实用新型涉及轴套抽检技术领域，具体为一种轴套自动线抽检台。

背景技术

轴套自动线抽检台是对轴套生产过程中进行抽检的设备，目前的抽检台没有很好的自动清灰功能，灰尘残留到非标设备的表面上容易影响到检测效率，且没有很好的缓冲效果，容易造成非标设备损坏，如以对比文件一一种非标设备自动线抽检台（公开号CN216728311U）为代表的现有技术，该专利技术通过设置的正反转电机、主动转盘、第一螺纹杆、从动转盘、第二螺纹杆、活动板、滑杆、第一弹簧、毛刷板和震动电机，可以有效的对非标设备进行清灰，从而防止其表面上残留灰尘，使得其检测起来更加的方便，提高了检测数据的准确性，实用性较好；通过设置的圆杆、圆形环、第二弹簧和连接杆，可以在对不合格的非标设备下落到收集箱的时候起到较好的缓冲效果，从而有效的防止非标设备受到损坏，不会影响其返厂，有效的减少了损坏的成本，提高了生产效率，实用性较好，从而有效的解决现有技术问题，但是其结构任然需要完善之处，具体如下：

该方案中，检测设备对零部件进行检测时，传动带直接将零部件从检测设备下传动经过进行抽检，使零部件的检测精准度难以保障，如果对转动带进行停机对零部件抽检，影响零部件输送效率，为了能够好的对轴套进行抽检，因此需要一种轴套自动线抽检台对上述问题做出改善。

实用新型内容

为了解决检测设备对设备进行检测时，不影响带式输送机的正常输送工作，本实用新型提供一种轴套自动线抽检台，以解决上述的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种轴套自动线抽检台，包括带式输送机，所述带式输送机的右后侧设置有抽检取料组件，所述带式输送机的左后侧设置有检测移料组件，所述检测移料组件上设置有卸料组件；

所述抽检取料组件包括安装在带式输送机侧面上的装载板，所述装载板上安装有承装板，所述承装板上与带式输送机的输送带对应设置有第一推升气缸，所述第一推升气缸的驱动端上安装有真空吸盘，所述装载板的外侧壁上设置有第二推升气缸，所述第二推升气缸的驱动端上设置有限位板，所述限位板上与带式输送机的输送带对应设置有限位杆；

所述检测移料组件包括安装在带式输送机侧面上的承托座，所述承托座的左下侧设置有位移气缸，所述位移气缸的驱动端上安装有设置有转接板，所述转接板上设置有托料板，所述承托座上开设有定位滑槽；

所述卸料组件包括安装在承托座上的承载板，所述承载板的右后侧设置有第一调控气缸，所述第一调控气缸的驱动端上安装有齿条板，所述承载板上与齿条板对应设置有定位座，所述承载板上并且位于定位座的前侧设置有安装座，所述安装座上转动安装有支撑轴，所述支撑轴上安装有与齿条板啮合连接的传动齿轮，所述支撑轴的上端安装有承托台，所述承托台上安装有第二调控气缸，所述第二调控气缸的驱动端设置有转连板，所述转连板上安装有第三调控气缸，所述第三调控气缸的驱动端上安装有衔接板，所述衔接板上安装有夹持气缸，所述夹持气缸的夹持端上安装有夹持臂。

作为本实用新型优选的方案，所述带式输送机的左右两侧设置有多组支撑板，所述支撑板上螺纹安装有调控杆，所述调控杆的另一端转动安装有限位挡板。

作为本实用新型优选的方案，所述限位板呈“丩”型结构设置，所述限位杆位于限位板上前后对应设置有两组，每组两个。

作为本实用新型优选的方案，所述转接板的横截面呈“凸”型结构设置，所述转接板与定位滑槽对应滑动连接。

作为本实用新型优选的方案，所述托料板的横截面呈“凹”型结构设置，所述托料板位于承托座的上侧设置。

作为本实用新型优选的方案，所述托料板移动后与真空吸盘的正下方对应设置。

作为本实用新型优选的方案，所述夹持气缸调控后的位置与托料板的托料槽对应设置。

本实用新型通过在轴套自动线抽检台中设置检测移料组件能够实现抽检轴套的定位承托检测，从而使轴套具有较充足的检测时间，使轴套在检测时的全面性高，以及通过夹持气缸调控夹持臂可实现对检测不合格的轴套进行卸料，从而通过设置抽检取料组件、检测移料组件、卸料组件相互协同运行能够有效的实现对轴套的抽检，并且不影响带式输送机的正常输送工作，达到对抽检合格的轴套或不合格的轴套的移料处理的最佳效果。

本实用新型中的轴套主要是针对液压泵和齿轮泵中使用的轴套。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的部分结构示意图；

图3为本实用新型的检测移料组件结构示意图；

图4为本实用新型的卸料组件结构示意图；

图5为本实用新型的卸料组件部分结构示意图。

图中：1、带式输送机；101、支撑板；102、调控杆；103、限位挡板；2、抽检取料组件；201、装载板；202、承装板；203、第一推升气缸；204、真空吸盘；205、第二推升气缸；206、限位板；207、限位杆；3、检测移料组件；301、承托座；302、位移气缸；303、转接板；304、托料板；305、定位滑槽；4、卸料组件；401、承载板；402、第一调控气缸；403、齿条板；404、定位座；405、安装座；406、支撑轴；407、传动齿轮；408、承托台；409、第二调控气缸；410、转连板；411、第三调控气缸；412、衔接板；413、夹持气缸；414、夹持臂。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：请参阅图1-5所示的一种轴套自动线抽检台，包括带式输送机1，带式输送机1的右后侧设置有抽检取料组件2，带式输送机1的左后侧设置有检测移料组件3，检测移料组件3上设置有卸料组件4。

在该实施例中，具体的参考图1，抽检取料组件2包括安装在带式输送机1侧面上的装载板201，装载板201上安装有承装板202，承装板202上与带式输送机1的输送带对应设置有第一推升气缸203，第一推升气缸203的驱动端上安装有真空吸盘204，装载板201的外侧壁上设置有第二推升气缸205，第二推升气缸205的驱动端上设置有限位板206，限位板206上与带式输送机1的输送带对应设置有限位杆207。

其中，带式输送机1的左右两侧设置有多组支撑板101，支撑板101上螺纹安装有调控杆102，调控杆102的另一端转动安装有限位挡板103，通过调控杆102能够实现对限位挡板103的调控，从而使限位挡板103对轴套限位输送使用效果好，从而使抽检取料组件2对轴套的取料时的限位取料效果好。

限位板206呈“丩”型结构设置，限位杆207位于限位板206上前后对应设置有两组，每组两个，通过限位杆207前后对应设置，能够实现对抽检轴套的两侧进行隔绝，使真空吸盘204对抽检轴套的取料效便捷性高。

在该实施例中，具体的参考图2和图3，检测移料组件3包括安装在带式输送机1侧面上的承托座301，承托座301的左下侧设置有位移气缸302，位移气缸302的驱动端上安装有设置有转接板303，转接板303上设置有托料板304，承托座301上开设有定位滑槽305。

其中转接板303的横截面呈“凸”型结构设置，转接板303与定位滑槽305对应滑动连接，托料板304的横截面呈“凹”型结构设置，托料板304位于承托座301的上侧设置，托料板304移动后与真空吸盘204的正下方对应设置；通过托料板304的横截面呈“凹”型结构设置，能够使托料板304对轴套具有较好的承托效果，从而使轴套在检测时具有较好的放置效果。

在该实施例中，具体的参考图4和图5，卸料组件4包括安装在承托座301上的承载板401，承载板401的右后侧设置有第一调控气缸402，第一调控气缸402的驱动端上安装有齿条板403，承载板401上与齿条板403对应设置有定位座404，承载板401上并且位于定位座404的前侧设置有安装座405，安装座405上转动安装有支撑轴406，支撑轴406上安装有与齿条板403啮合连接的传动齿轮407，支撑轴406的上端安装有承托台408，承托台408上安装有第二调控气缸409，第二调控气缸409的驱动端设置有转连板410，转连板410上安装有第三调控气缸411，第三调控气缸411的驱动端上安装有衔接板412，衔接板412上安装有夹持气缸413，夹持气缸413的夹持端上安装有夹持臂414。

其中夹持气缸413调控后的位置与托料板304的托料槽对应设置，通过夹持气缸413的位置调控较全面，能够使托料板304上检测不合格的轴套卸料简单方便。

本方案轴套自动线抽检台在工作时，通过带式输送机1对液压马达中齿轮轴的轴套进行输送，在输送过程中通过第二推升气缸205对限位板206进行调控，实现限位杆207对带式输送机1上的轴套进行拦截限位；然后采用第一推升气缸203对真空吸盘204进行调控，实现对拦截轴套的取料抽检，最后第二推升气缸205将限位板206抬高，使带式输送机1持续对轴套进行输送，并且抽检取料组件2能够使轴套抽检取料效果好。

通过位移气缸302对托料板304进行推动，使托料板304移动至真空吸盘204的正下方，在第一推升气缸203的作用下，实现将抽检的轴套放入托料板304上。在位移气缸302的作用下将托料板304收回，实现对托料板304上的轴套进行检测定位。通过检测移料组件3能够实现抽检轴套的定位承托检测，从而使轴套具有较充足的检测时间，使轴套在检测时的全面性高。

通过第一调控气缸402对齿条板403进行驱动，使齿条板403与传动齿轮407之间相互作用，实现支撑轴406带动承托台408进行旋转，然后实现对夹持气缸413的方向定位；接着在第二调控气缸409、第三调控气缸411的作用下，实现对夹持气缸413的位置调控。通过夹持气缸413调控夹持臂414可实现对检测不合格的轴套进行卸料，通过位移气缸302对托料板304进行推动，使托料板304移动至真空吸盘204的正下方，真空吸盘204移动对检测合格的轴套进行取料后，托料板304回收，第一推升气缸203对真空吸盘204的位置进行调控，实现将检测合格后的轴套放置在带式输送机1上继续输送。

通过抽检取料组件2、检测移料组件3、卸料组件4能够实现对轴套的抽检，并且不影响带式输送机的正常输送工作，对抽检合格的轴套或不合格的轴套的移料处理效果更佳。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种轴套自动线抽检台，包括带式输送机（1），其特征在于：所述带式输送机（1）的右后侧设置有抽检取料组件（2），其中带式输送机（1）的左后侧设置有检测移料组件（3），其中检测移料组件（3）上设置有卸料组件（4）；

所述抽检取料组件（2）包括安装在带式输送机（1）侧面上的装载板（201），所述装载板（201）上安装有承装板（202），所述承装板（202）上与带式输送机（1）的输送带对应设置有第一推升气缸（203），所述第一推升气缸（203）的驱动端上安装有真空吸盘（204），所述装载板（201）的外侧壁上设置有第二推升气缸（205），所述第二推升气缸（205）的驱动端上设置有限位板（206），所述限位板（206）上与带式输送机（1）的输送带对应设置有限位杆（207）。

2.根据权利要求1所述的一种轴套自动线抽检台，其特征在于：所述检测移料组件（3）包括安装在带式输送机（1）侧面上的承托座（301），所述承托座（301）的左下侧设置有位移气缸（302），所述位移气缸（302）的驱动端上安装有设置有转接板（303），所述转接板（303）上设置有托料板（304），所述承托座（301）上开设有定位滑槽（305）。

3.根据权利要求2所述的一种轴套自动线抽检台，其特征在于：所述卸料组件（4）包括安装在承托座（301）上的承载板（401），所述承载板（401）的右后侧设置有第一调控气缸（402），所述第一调控气缸（402）的驱动端上安装有齿条板（403），所述承载板（401）上与齿条板（403）对应设置有定位座（404），所述承载板（401）上并且位于定位座（404）的前侧设置有安装座（405），所述安装座（405）上转动安装有支撑轴（406），所述支撑轴（406）上安装有与齿条板（403）啮合连接的传动齿轮（407），所述支撑轴（406）的上端安装有承托台（408），所述承托台（408）上安装有第二调控气缸（409），所述第二调控气缸（409）的驱动端设置有转连板（410），所述转连板（410）上安装有第三调控气缸（411），所述第三调控气缸（411）的驱动端上安装有衔接板（412），所述衔接板（412）上安装有夹持气缸（413），所述夹持气缸（413）的夹持端上安装有夹持臂（414）。

4.根据权利要求1所述的一种轴套自动线抽检台，其特征在于：所述带式输送机（1）的左右两侧设置有多组支撑板（101），所述支撑板（101）上螺纹安装有调控杆（102），所述调控杆（102）的另一端转动安装有限位挡板（103），所述限位板（206）呈“丩”型结构设置，所述限位杆（207）位于限位板（206）上前后对应设置有两组，每组两个。

5.根据权利要求2所述的一种轴套自动线抽检台，其特征在于：所述转接板（303）的横截面呈“凸”型结构设置，所述转接板（303）与定位滑槽（305）对应滑动连接。

6.根据权利要求2所述的一种轴套自动线抽检台，其特征在于：所述托料板（304）的横截面呈“凹”型结构设置，所述托料板（304）位于承托座（301）的上侧设置，所述托料板（304）移动后与真空吸盘（204）的正下方对应设置。

7.根据权利要求3所述的一种轴套自动线抽检台，其特征在于：所述夹持气缸（413）调控后的位置与托料板（304）的托料槽对应设置。

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