CN218688920U - 粉液混合装置的液体分散结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉液混合装置的液体分散结构，分散转子由隔板分隔为上、下两层配合结构，下层配合结构包括设置在隔板底面的若干圈下转子环，上层配合结构包括设置在隔板顶面的若干圈上转子环，上转子分散槽间隙值大于下转子分散槽间隙值；下定子上设置若干圈下定子环，下定子环与分散转子的下转子环间隔布置，上定子上设置若干圈上定子环，上定子环与分散转子的上转子环间隔布置。本实用新型具有更少的部件，内部流道结构更简单，缩短了流程，分散效率更高，分散效果更好，流阻更小，流动更顺畅，流动损失更小，也更利于液体散热，上层分散区的上转子分散槽具有较大的间隙值，利于提高分散效率与分散效果。

Description

粉液混合装置的液体分散结构

技术领域

本实用新型涉及粉液混合设备技术领域，尤其是一种粉液混合装置的液体分散结构。

背景技术

粉液混合设备是利用转子的高速旋转、在转子与定子之间产生剪切力实现物料分散混合，以形成高浓度和高粘度的浆料的物料混合设备。

中国实用新型专利202121776836.2公开了一种粉液混合机，包括主壳体、液体分散装置、粉体输送装置和混料装置，液体分散装置将液体分散区内的待混合液体进行分散并使分散后的待混合液体进入粉液混合区内，粉体输送装置将待混合粉体输送进入粉液混合区内，待混合液体和待混合粉料通过混料装置混合后排出。这种粉液混合机存在如下问题：其液体分散装置采用层叠设置的两层剪切装置（粗剪切装置与细剪切装置）对液体进行分散处理，每层剪切装置分别包括有旋转配合的一个单层结构的分散转子与一个分散定子，液体从进液口输入后，需要绕开两个分散转子与两个分散定子，即液体在粉体输送装置内需要经由内→外→内→外→内的近似“弓”字形流道走向，一方面，这样的流道结构复杂，流程长，分散效率相对较低，分散效果相对较差；另一方面，液体“弓”字形流道中流动过程中，需要经历至少五次的转向，流阻大，流动不够顺畅，流动损失大，而且也不利于液体散热，液体温度较高，不利于制浆温度的控制。

实用新型内容

本申请人针对上述现有粉液混合机存在的缺点，提供一种结构合理的粉液混合装置，简化结构，缩短流程，提高分散效率与分散效果，通过冷却结构对液体进行冷却，利于制浆温度的控制。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种粉液混合装置的液体分散结构，包括分散转子、下定子、上定子，分散转子由隔板分隔为上、下两层配合结构，下层配合结构与下定子旋转配合，上层配合结构与上定子旋转配合；分散转子的下层配合结构包括设置在隔板底面的若干圈下转子环，相邻两圈下转子环之间具有下转子环槽，每圈下转子环上开设有若干下转子分散槽；分散转子的上层配合结构包括设置在隔板顶面的若干圈上转子环，相邻两圈上转子环之间具有上转子环槽，每圈上转子环上开设若干上转子分散槽；上转子分散槽间隙值大于下转子分散槽间隙值；下定子上设置若干圈下定子环，相邻两圈下定子环之间具有下定子环槽，每圈下定子环上开设若干下定子分散槽；下定子环与分散转子的下转子环间隔布置，下定子环***下转子环槽内，下转子环***下定子环槽内；上定子上设置若干圈上定子环，相邻两圈上定子环之间具有上定子环槽，每圈上定子环上开设若干上定子分散槽；上定子环与分散转子的上转子环间隔布置，上定子环***上转子环槽内，上转子环***上定子环槽内。

作为上述技术方案的进一步改进：

下定子分散槽的间隙值与下转子分散槽的间隙值相当，上定子分散槽的间隙值与上转子分散槽的间隙值相当。

下转子分散槽、上转子分散槽、下定子分散槽、上定子分散槽与径向呈一定角度、倾斜开设。

下转子分散槽由外至内朝向分散转子旋转前进方向向前倾斜；上转子分散槽的倾斜方向与下转子分散槽的倾斜方向相反；下定子分散槽的倾斜方向与下转子分散槽的倾斜方向相反；上定子分散槽的倾斜方向与上转子分散槽的倾斜方向相反。

下转子分散槽、和/或上转子分散槽、和/或下定子分散槽、和/或上定子分散槽沿径向方向开设。

分散转子的隔板底面上、位于最内圈下转子环内侧设置有若干下转子叶片，下转子叶片为弧形叶片；隔板顶面上、位于最内圈上转子环内侧设置有上导流面，上导流面为内凹的圆弧面。

下定子内开设有分散腔，分散转子插装在分散腔内，上定子连接在下定子顶端，上定子的上定子环伸入分散腔内。

下定子的底壁及外周壁内开设有下冷却腔，外周壁上设置连通下冷却腔的冷却液进、出口；上定子的顶壁内开设有上冷却腔，顶壁上设置连通上冷却腔的冷却液进、出口。

下冷却腔内设置有螺旋片，在下冷却腔内形成螺旋式的冷却液流道。

每圈下转子环上设有若干下转子齿，相邻下转子齿之间的间隙构成下转子分散槽；每圈上转子环上设置若干上转子齿，相邻上转子齿之间的间隙构成上转子分散槽；每圈下定子环上设置若干下定子齿，相邻下定子齿之间的间隙构成下定子分散槽；每圈上定子环上设置若干上定子齿，相邻上定子齿之间的间隙构成上定子分散槽。

本实用新型的有益效果如下：

（1）本实用新型采用一个双层结构的分散转子同时与下定子、上定子配合实现分层分散，液体在液体分散区内只需要经由内→外→内的“C”字形流道走向，与现有的单层结构相比，具有更少的部件，内部流道结构更简单，缩短了流程，分散效率更高，分散效果更好；而且，液体在“C”字形流道中流动过程中，只需要经历三次转向，流阻更小，流动更顺畅，流动损失更小，也更利于液体散热，有利于制浆温度的控制，保证浆料特性；上层分散区的上转子分散槽具有较大的间隙值，在保证液体在该层充分分散的同时，也可以使得该层液体具有相对较大的流通空间，利于液体向内推送至上出液通道，进一步提高分散效率与分散效果；

（2）分散转子的下转子分散槽朝向其旋转前进方向向前倾斜，在分散转子旋转时，下层分散区可以增大对液体的离心力作用，对液体产生一个向外推的作用力，利于将内侧下进液通道输送进来的液体从内向外分散推送至外侧，提高分散效率与分散效果。上转子分散槽背向其旋转前进方向向后倾斜，则在分散转子旋转时，上转子分散槽会对液体产生一个向内推的作用力，该作用力与液体旋转产生的向外的离心力方向相反，会抵消掉一部分液体离心力的作用，因此，减小了上层分散区对液体的离心力作用，有利于外侧下层分散区输送来的液体从外向内推送至内侧的上出液通道，进一步提高分散效率与分散效果，而且由于上转子分散槽的作用力与该层液体离心力的方向相反，也有利于液体在上层分散区停留相对更长的时间，使得液体分散得更充分，分散效果更好；

（3）下定子分散槽的倾斜方向与下转子分散槽的倾斜方向相反，上定子分散槽的倾斜方向与上转子分散槽的倾斜方向相反；液体在下层分散区及上层分散区的流动路径更曲折，液体在有限的空间内获得相对较长的流程、停留较长的时间，使液体分散得更充分，分散效果更好。

（4）下冷却腔从底部与圆周侧对分散腔内的液体进行冷却、散热，同时也可以对进液腔内的液体进行散热，上冷却腔从顶侧对分散腔内的液体进行冷却、散热，同时也可以对混合腔内的液体进行散热，使液体保持在较低的温度范围内，利于制浆温度的控制，保证浆料特性。下冷却腔内设置螺旋式的冷却液流道，冷却液流过的面积更大，冷却面积更大，冷却效果更好。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图，图中虚线所示为液体的走向，双点划线为粉料的走向，双点双划线为混料的走向。

图2为图1中A-A截面的剖视图。

图3为图1中B-B截面的剖视图，图中箭头所示为分散转子的旋转方向。

图4为图1中C-C截面的剖视图，图中箭头所示为分散转子的旋转方向。

图5为图1中D-D截面的剖视图。

图6为图1中E部的放大图。

图7为分散转子仰视视角的立体图。

图8为分散转子俯视视角的立体图。

图9为下定子纵向截面的剖视图。

图10为上定子横向截面的剖视图。

图11为混合转子的立体图。

图12为上盖仰视视角的立体图。

图13为轴套纵向截面的剖视图。

图中：100、进液区；200、液体分散区；300、混合区；400、进粉区；

1、主轴；2、进液套；21、进液腔；22、进液口；3、分散转子；31、隔板；32、下转子环；321、下转子齿；322、下转子分散槽；323、下转子分散槽中心线；33、下转子环槽；34、上转子环；341、上转子齿；342、上转子分散槽；343、上转子分散槽中心线；35、上转子环槽；36、下转子叶片；37、上导流面；4、下定子；41、分散腔；42、底壁；43、外周壁；44、下定子环；441、下定子齿；442、下定子分散槽；443、下定子分散槽中心线；45、下定子环槽；46、下冷却腔；47、螺旋片；5、上定子；51、顶壁；52、上定子环；521、上定子齿；522、上定子分散槽；523、上定子分散槽中心线；53、上定子环槽；54、上冷却腔；6、混合套；61、混合腔；62、出料口；7、混合转子；71、底板；72、液体入口；73、混合叶片；74、叶片槽；8、上盖；81、凸环；82、过流孔；9、进料筒；91、进粉腔；10、粉料打散头；11、粉料输送转子；12、轴套；121、变径筒部；122、直筒部；123、下导流面；124、沉孔；13、轴承腔部件；14、压板；15、轴封部件；16、导流板；161、凸尖部；162、张开部；17、下进液通道；18、上出液通道。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型从下至上依次布置进液区100、液体分散区200、混合区300与进粉区400，主轴1穿设在进液区100、液体分散区200、混合区300与进粉区400上，主轴1下端连接到轴承腔部件13上，轴承腔部件13顶端固定有压板14，压板14与主轴1之间设置有轴封部件15对轴承腔部件13内部进行密封。

如图1所示，进液区100设置有进液套2，进液套2连接在轴承腔部件13顶端、套设在压板14外周。液体分散区200设置有分散转子3、下定子4与上定子5，分散转子3分别与下定子4、上定子5旋转配合。混合区300设置有混合套6、混合转子7与上盖8，混合套6套设在混合转子7外周，上盖8盖设在混合套6与混合转子7顶侧。进粉区400设置有进料筒9、粉料打散头10与粉料输送转子11，进料筒9内开设进粉腔91，粉料打散头10与粉料输送转子11设置在进粉腔91内，粉料打散头10位于粉料输送转子11上方。分散转子3、混合转子7、粉料打散头10及粉料输送转子11固定连接到主轴1上，由主轴1带动高速旋转。主轴1上、位于进液套2与下定子4的内侧套设有轴套12，轴套12与下定子4之间具有下进液通道17；上定子5与主轴1之间具有上出液通道18。

如图2所示，进液套2内开设有进液腔21，进液套2上设有连通进液腔21的进液口22；进液腔21连通下进液通道17。进液套2的进液腔21内设置有导流板16，如图6所示，导流板16一体成型在压板14上；在其他实施例中，导流板16也可以独立加工后再组装到压板14上。如图2所示，导流板16为 “人”字形板，包括凸尖部161与两侧对称的张开部162；凸尖部161为V形板，其两侧边为内凹的圆弧形；张开部162为外凸的圆弧形板，其同轴包覆设置在主轴1的外周。如图2、图6所示，导流板16凸出设置在进液腔21的进液一侧，其凸尖部161正对进液口22，导流板16可以对进液起导流作用，液体从进液口22进入后，由凸尖部161分流成两部分、并通过两侧的张开部162导流至进液腔21整个腔体内，使液体流动更顺畅、减少流阻的同时，也使得进液腔21内的液体分布更均匀，更利于提高后续的液体分散效果；而且，导流板16阻挡在进液一侧，也可以对进液起到一定的阻挡缓冲作用，防止进液直接冲击到主轴1与轴封部件15、进而渗入轴封部件15内影响轴封效果。如图2、图6所示，导流板16位于轴套12外侧；如图6所示，导流板16凸起的高度与轴套12底侧边的高度相当、或略高于轴套12底侧边，即导流板16顶面与轴套12底侧边平齐、或略高出轴套12底侧边，这样进液口22进入的液体可以直接冲击到轴套12上，避免了液体冲击到轴封部件15上，保证轴封部件15的密封可靠性。

如图1、图6所示，轴套12下部位于进液腔21内，轴套12上部伸入到下定子4内，轴套12与下定子4之间的环形通道构成下进液通道17。如图13所示，轴套12为上小下大的喇叭形管，包括下部的变径筒部121与上部的直筒部122，直筒部122与变径筒部121的小径端相连。变径筒部121的外周面为内凹的圆弧面、构成下导流面123，其外径从下至上逐渐变小；如图1、图6所示，变径筒部121下部位于进液腔21内，其外周的下导流面123对进液腔21的液体起导流作用，进液腔21的液体沿着下导流面123转向进入下进液通道17，减少了液体的流阻，使液体流动更顺畅，降低液体的流动损失。如图13所示，轴套12下部中央开设有沉孔124，如图1、图6所示，轴封部件15上端部***沉孔124内，即轴套12下部套设轴封部件15上端部外周，可以给轴封部件15提供保护作用，与导流板16配合一起对轴封部件15进行保护，防止进液直接冲击到轴封部件15、进而渗入轴封部件15影响密封效果，提高了轴封部件15的密封可靠性。

如图1所示，分散转子3、下定子4与上定子5均为盘状结构。下定子4内开设有分散腔41，分散转子3插装在分散腔41内，上定子5连接在下定子4顶端，上定子5下部伸入分散腔41内。分散转子3由中间的隔板31分隔为上下两层配合结构，其下层配合结构与下定子4旋转配合、上层配合结构与上定子5旋转配合，隔板31将分散腔41分为下层分散区与上层分散区。本实用新型采用一个双层结构的分散转子3同时与下定子4、上定子5配合实现分层分散，如图1所示，液体在液体分散区200内只需要经由内→外→内的“C”字形流道走向，与现有的单层结构相比，具有更少的部件，内部流道结构更简单，缩短了流程，分散效率更高，分散效果更好；而且，液体在“C”字形流道中流动过程中，只需要经历三次转向，流阻更小，流动更顺畅，流动损失更小，也更利于液体散热，有利于制浆温度的控制，保证浆料特性。

如图7、图8所示，分散转子3的隔板31底面竖直向下设置有若干圈同轴的下转子环32，相邻两圈下转子环32之间具有下转子环槽33。每圈下转子环32包括若干沿周向均匀分布的下转子齿321，相邻下转子齿321之间开设有下转子分散槽322；如图3所示，在本实施例中，每个下转子分散槽322不是沿径向方向开设，而是与径向呈一定角度、向一侧倾斜开设，其下转子分散槽中心线323由外至内朝向分散转子3旋转前进方向向前倾斜，在分散转子3旋转时，下层分散区可以增大对液体的离心力作用，对液体产生一个向外推的作用力，利于将内侧下进液通道17输送进来的液体从内向外分散推送至外侧，提高分散效率与分散效果。如图7、图8所示，隔板31顶面竖直向上设置有若干圈同轴的上转子环34，相邻两圈上转子环34之间具有上转子环槽35。每圈上转子环34包括若干沿周向均匀分布的上转子齿341，相邻上转子齿341之间开设有上转子分散槽342；如图4所示，每个上转子分散槽342也是与径向呈一定角度、倾斜开设，上转子分散槽342的倾斜方向与下转子分散槽322的倾斜方向相反，其上转子分散槽中心线343由外至内背向分散转子3旋转前进方向向后倾斜，则在分散转子3旋转时，上转子分散槽342会对液体产生一个向内推的作用力，该作用力与液体旋转产生的向外的离心力方向相反，会抵消掉一部分液体离心力的作用，因此，减小了上层分散区对液体的离心力作用，有利于外侧下层分散区输送来的液体从外向内推送至内侧的上出液通道18，进一步提高分散效率与分散效果，而且由于上转子分散槽342的作用力与该层液体离心力的方向相反，也有利于液体在上层分散区停留相对更长的时间，使得液体分散得更充分，分散效果更好；上转子分散槽342间隙值大于下转子分散槽322间隙值，上层分散区的上转子分散槽342具有较大的间隙值，在保证液体在该层充分分散的同时，也可以使得该层液体具有相对较大的流通空间，利于液体向内推送至上出液通道18，进一步提高分散效率与分散效果。如图3、图7所示，隔板31底面上、位于最内圈下转子环32内侧设置有若干下转子叶片36，下转子叶片36为弧形叶片，下转子叶片36一方面可以进一步增大离心力，将下层分散区的液体由内向外推送，另一方面可以将分散转子3中央部位的液体推送出气，防止在该部位存在液体死区。如图1、图8所示，隔板31顶面上、位于最内圈上转子环34内侧设置有上导流面37，上导流面37为内凹的圆弧面，其外径从下至上逐渐变小，上导流面37对上层分散区的液体其导流作用，上层分散区的液体沿着上导流面37转向进入上出液通道18，减少了液体的流阻，使液体流动更顺畅，降低液体的流动损失。

如图9所示，下定子4的分散腔41底部具有底壁42、周向具有外周壁43。底壁42上侧面竖直向上设置若干圈同轴的下定子环44，相邻两圈下定子环44之间具有下定子环槽45；如图1、图3所示，下定子环44与分散转子3的下转子环32间隔布置，下定子环44***下转子环槽33内，下转子环32***下定子环槽45内。如图3所示，每圈下定子环44包括若干沿周向均匀分布的下定子齿441，相邻下定子齿441之间开设下定子分散槽442，下定子分散槽442的间隙值与下转子分散槽322的间隙值相当；每个下定子分散槽442也与径向呈一定角度、倾斜开设，其下定子分散槽中心线443的倾斜方向与下转子分散槽中心线323的倾斜方向相反，下层分散区的液体在下定子分散槽442与下转子分散槽322之间流动路径更曲折，液体在有限的空间内获得相对较长的流程、停留较长的时间，使液体分散得更充分，分散效果更好。

如图1、图9所示，下定子4的底壁42及外周壁43内开设有下冷却腔46，外周壁43上设置连通下冷却腔46的冷却液进、出口，冷却液从进口进入下冷却腔46、从出口流出，下冷却腔46从底部与圆周侧对分散腔41内的液体进行冷却、散热，同时也可以对进液腔21内的液体进行散热，使液体保持在较低的温度范围内，利于制浆温度的控制，保证浆料特性。下冷却腔46内设置有螺旋片47，在下冷却腔46内形成螺旋式的冷却液流道，冷却液流过的面积更大，冷却面积更大，冷却效果更好。

如图1、图10所示，上定子5的顶壁51连接在下定子4顶面上，顶壁51下侧面竖直向下设置若干圈同轴的上定子环52，上定子环52伸入分散腔41内，相邻两圈上定子环52之间具有上定子环槽53；如图4所示，上定子环52与分散转子3的上转子环34间隔布置，上定子环52***上转子环槽35内，上转子环34***上定子环槽53内。如图3所示，每圈上定子环52包括若干沿周向均匀分布的上定子齿521，相邻上定子齿521之间开设上定子分散槽522，上定子分散槽522的间隙值与上转子分散槽342的间隙值相当；每个上定子分散槽522也与径向呈一定角度、倾斜开设，其上定子分散槽中心线523的倾斜方向与上转子分散槽中心线343的倾斜方向相反，上层分散区的液体在上定子分散槽522与上转子分散槽342之间流动路径更曲折，液体在有限的空间内获得相对较长的流程、停留较长的时间，使液体分散得更充分，分散效果更好。如图10所示，顶壁51内开设有上冷却腔54，顶壁51上设置连通上冷却腔54的冷却液进、出口，冷却液从进口进入上冷却腔54、从出口流出，上冷却腔54从顶侧对分散腔41内的液体进行冷却、散热，同时也可以对混合腔61内的液体进行散热，散热效果更好，使液体保持在较低的温度范围内，利于制浆温度的控制，保证浆料特征。

如图1所示，混合套6内开设有混合腔61，混合套6上设有连通混合腔61的出料口62；混合腔61连通上出液通道18。混合转子7插装在混合腔61内。

如图11所示，混合转子7包括水平的底板71，底板71上开设有液体入口72，如图1所示，液体入口72连通上出液通道18与混合腔61。如图11所示，混合转子7的底板71上还设置有若干弧形的混合叶片73，混合叶片73上开设有叶片槽74，如图5所示，所有混合叶片73的叶片槽74位于与主轴1同轴的同一圆周上。

如图12所示，上盖8下侧面竖直向下伸出有一圈凸环81，凸环81的圆周壁面上开设有若干过流孔82。如图5所示，凸环81与混合转子7的叶片槽74相对应，凸环81卡入叶片槽74内，凸环81将液体和粉料拦在其内侧由旋转的混合叶片73进行搅拌混合后通过过流孔82流出，混合更充分，混合效果更好。

本实用新型实际使用时，主轴1由驱动机构带动高速旋转，从而带动分散转子3、混合转子7、粉料打散头10及粉料输送转子11高速旋转；液体从进液口22进入进液腔21，通过下进液通道17转向进入液体分散区200、依次经下层分散区与上层分散区分散后，通过上出液通道18转向进入混合腔61；分离从进料筒9进入，经粉料打散头10打散后，经由粉料输送转子11输送至混合腔61；液体和粉料在混合腔61内有混合转子7混合均匀后，从出料口62输出。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。比如，在其他实施例中，分散转子3的下转子分散槽322、和/或上转子分散槽342、和/或下定子4的下定子环槽45、和/或下定子4的上定子分散槽522也可以沿径向方向开设，可以使得液体更容易从槽体间隙中通过，液体流阻更小，流动损失更小。

Claims (10)

1.一种粉液混合装置的液体分散结构，包括分散转子（3）、下定子（4）、上定子（5），分散转子（3）由隔板（31）分隔为上、下两层配合结构，下层配合结构与下定子（4）旋转配合，上层配合结构与上定子（5）旋转配合；其特征在于：分散转子（3）的下层配合结构包括设置在隔板（31）底面的若干圈下转子环（32），相邻两圈下转子环（32）之间具有下转子环槽（33），每圈下转子环（32）上开设有若干下转子分散槽（322）；分散转子（3）的上层配合结构包括设置在隔板（31）顶面的若干圈上转子环（34），相邻两圈上转子环（34）之间具有上转子环槽（35），每圈上转子环（34）上开设若干上转子分散槽（342）；上转子分散槽（342）间隙值大于下转子分散槽（322）间隙值；

下定子（4）上设置若干圈下定子环（44），相邻两圈下定子环（44）之间具有下定子环槽（45），每圈下定子环（44）上开设若干下定子分散槽（442）；下定子环（44）与分散转子（3）的下转子环（32）间隔布置，下定子环（44）***下转子环槽（33）内，下转子环（32）***下定子环槽（45）内；

上定子（5）上设置若干圈上定子环（52），相邻两圈上定子环（52）之间具有上定子环槽（53），每圈上定子环（52）上开设若干上定子分散槽（522）；上定子环（52）与分散转子（3）的上转子环（34）间隔布置，上定子环（52）***上转子环槽（35）内，上转子环（34）***上定子环槽（53）内。

2.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下定子分散槽（442）的间隙值与下转子分散槽（322）的间隙值相当，上定子分散槽（522）的间隙值与上转子分散槽（342）的间隙值相当。

3.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下转子分散槽（322）、上转子分散槽（342）、下定子分散槽（442）、上定子分散槽（522）与径向呈一定角度、倾斜开设。

4.按照权利要求3所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下转子分散槽（322）由外至内朝向分散转子（3）旋转前进方向向前倾斜；上转子分散槽（342）的倾斜方向与下转子分散槽（322）的倾斜方向相反；下定子分散槽（442）的倾斜方向与下转子分散槽（322）的倾斜方向相反；上定子分散槽（522）的倾斜方向与上转子分散槽（342）的倾斜方向相反。

5.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下转子分散槽（322）、和/或上转子分散槽（342）、和/或下定子分散槽（442）、和/或上定子分散槽（522）沿径向方向开设。

6.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：分散转子（3）的隔板（31）底面上、位于最内圈下转子环（32）内侧设置有若干下转子叶片（36），下转子叶片（36）为弧形叶片；隔板（31）顶面上、位于最内圈上转子环（34）内侧设置有上导流面（37），上导流面（37）为内凹的圆弧面。

7.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下定子（4）内开设有分散腔（41），分散转子（3）插装在分散腔（41）内，上定子（5）连接在下定子（4）顶端，上定子（5）的上定子环（52）伸入分散腔（41）内。

8.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下定子（4）的底壁（42）及外周壁（43）内开设有下冷却腔（46），外周壁（43）上设置连通下冷却腔（46）的冷却液进、出口；上定子（5）的顶壁（51）内开设有上冷却腔（54），顶壁（51）上设置连通上冷却腔（54）的冷却液进、出口。

9.按照权利要求8所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：下冷却腔（46）内设置有螺旋片（47），在下冷却腔（46）内形成螺旋式的冷却液流道。

10.按照权利要求1所述的粉液混合装置的液体分散结构，其特征在于：每圈下转子环（32）上设有若干下转子齿（321），相邻下转子齿（321）之间的间隙构成下转子分散槽（322）；每圈上转子环（34）上设置若干上转子齿（341），相邻上转子齿（341）之间的间隙构成上转子分散槽（342）；每圈下定子环（44）上设置若干下定子齿（441），相邻下定子齿（441）之间的间隙构成下定子分散槽（442）；每圈上定子环（52）上设置若干上定子齿（521），相邻上定子齿（521）之间的间隙构成上定子分散槽（522）。

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