CN218653417U - 一种多管式旋流分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多管式旋流分离器，该旋流分离器包括罐体，罐体的侧部设有进口、上部设有出口、下部设有排料口，罐体内设置有分离***，分离***包括一级分配管，一级分配管通过连接管与罐体的进口连接，一级分配管上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个一级出气口；分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个一级旋流管，各一级旋流管的进气口分别通过一级导流管与所述一级出气口连通。本实用新型有效解决了现有技术中因分配腔的大小受到罐体内径尺寸的限制，而导致现有技术中的多管式旋流分离器不能根据分配需求合理设计分配腔大小的问题。

Description

一种多管式旋流分离器

技术领域

本实用新型涉及一种多管式旋流分离器，属于旋流分离器技术领域。

背景技术

天然气是高效、清洁、环保的优质能源，为了实现可持续发展，我国已经把开发利用天然气作为了优化能源消费结构、改善大气环境的一项重要措施。在自然界中，天然气普遍以气态形式存在，且天然气最经济有效的输送方式是管道输运，由于从气田中开采出的天然气会夹带一部分液相及固相颗粒杂质，其中，固相杂质会磨损管道和流体机械，而液相杂质会腐蚀管道，并会造成阀门及管线的堵塞，对设备的长周期安全运行造成不利的影响，因此天然气在管道内输送之前必须分离出其中夹带的杂质。

现有技术中，常见的天然气净化设备有过滤分离器、重力沉降器、传统旋风分离器等，且随着生产规模的不断扩大、设备长周期安全运行和节能降耗要求的不断提高，大流量的多管式旋流分离器也得到了广泛的应用。多管式旋流分离器采用多个旋流管组合的方式构成，其中，旋流管包括蜗壳，蜗壳上设有供气体进入旋流管的进气口，蜗壳上连接有位于其上方的溢流管和位于其下方的锥管段，溢流管和锥管段均与蜗壳连通，溢流管的上端设有溢流口，锥管段的下端设有底流口。但是在生产实际中，当多管式旋流分离器处理气量较大时，由于直径过大的旋流管会因离心力变小而使分离效率降低，因此多管式旋流分离器一般采用多个小直径旋流管组合的方式构成。

多管式旋流分离器例如授权公告号为CN200981028Y的中国实用新型专利所公开的双偏心多管旋流高效分离器，该旋流分离器包括罐体，罐体内由下到上依次间隔设置有与罐体内壁固定的下隔板、上隔板以及除雾网，其中，上隔板、下隔板以及罐体的内壁围成有分配腔，上隔板和下隔板之间连接有多个旋流管，各旋流管的进料口(即进气口)与分配腔连通，上端的溢流口与上隔板和除雾网之间的空间连通，下端的底流口与罐体内位于下隔板下方的空间连通。罐体的侧部设有与分配腔连通的进口，底部设有与下隔板下方空间连通的排液管(即排料口)，顶部设有与除雾网上方空间连通的出口，各旋流管和除雾网构成了多管式旋流分离器的分离***。

使用时，气体由进口进入分配腔，并经各进气口进入相应的旋流管内，在旋流管内气体中的液滴在离心力的作用下被分离下来，并经底流口排入罐体内腔底部，再经排料口排出罐体。旋流管内被分离后携带少量细小液滴的气体经溢流口排至上隔板和除雾网之间的空间，再经除雾网进行进一步的分离后，经出口排出罐体。

但是在上述专利文件的旋流分离器中，由于分配腔由上隔板、下隔板以及罐体围成，这样使得分配腔的大小受到了罐体内径尺寸的限制，而分配腔的大小又会影响各旋流管的进气效果以及分离效果，使得分离器的整体分离效果很难达到要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多管式旋流分离器，以解决现有技术中因分配腔的大小受到罐体内径尺寸的限制，而导致现有技术中的多管式旋流分离器不能根据分配需求合理设计分配腔大小的问题。

为实现上述目的，本实用新型中的多管式旋流分离器采用如下技术方案：

一种多管式旋流分离器，包括罐体，罐体的侧部设有进口、上部设有出口、下部设有排料口，罐体内设置有分离***，分离***包括一级分配管，一级分配管通过连接管与罐体的进口连接，一级分配管上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个一级出气口；分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个一级旋流管，各一级旋流管的进气口分别通过一级导流管与所述一级出气口连通。

上述技术方案的有益效果在于：本实用新型的多管式旋流分离器中，由于一级分配管通过连接管与罐体上的进口连接，这样经进口进入的气体可经连接管进入一级分配管内，又由于一级分配管上设置有多个一级出气口，且分离***中的各一级旋流管的进气口分别通过一级导流管与一级出气口连通，同时由于各一级出气口围绕竖直轴线间隔布置在同一圆周方向上，各一级旋流管也围绕竖直轴线间隔布置在同一圆周方向上，这样进入一级分配管内的气体在各一级导流管的导流作用下能够比较均匀地分配至各个一级旋流管内，保证了气体分配的分配效果，进而保证了各一级旋流管的分离效果，一级旋流管的内腔构成了用于容纳分配气体的分配腔；与现有技术由上、下隔板以及罐体内壁围成的分配腔相比，由于本实用新型中的一级分配管为独立部件，因此可以根据具体的要求选择合适的一级分配管，而不受罐体内径尺寸的限制，灵活性更高，只要一级分配管能够设置在罐体内即可，因此分离效果更容易满足预期要求。

进一步地，分离***还包括设置在各一级旋流管上方的物料收集器，物料收集器具有中空的内腔，各一级旋流管的溢流口均与物料收集器的内腔连通；物料收集器上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个二级出气口，分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个二级旋流管，各二级旋流管的进气口分别通过二级导流管与所述二级出气口连通。

上述技术方案的有益效果在于：通过设置各二级旋流管，这样在一级旋流管对气体分离的基础上，能够通过二级旋流管对经过一级旋流管分离后的气体进行进一步的分离，有利于保证气体中杂质的分离去除效果，提高了分离后气体的干净程度；将各二级出气口绕竖直轴线间隔布置在同一圆周方向上，同时也将各二级旋流管绕竖直轴线间隔布置在同一圆周方向上，这样能够保证气体经物料收集器进入各二级旋流管的均匀性，有利于保证各二级旋流管的利用率；通过设置物料收集器，能够对经过各一级旋流管的溢流口流出的气体进行收集，方便了经各一级旋流管分离后的气体进入各二级旋流管，简化了各一级旋流管和各二级旋流管之间的连通结构。

进一步地，物料收集器包括由上到下依次布置且相互连通的中心管和筒体，中心管的顶部设有顶板，筒体的底部设有底板，各二级出气口均设置在中心管的圆周外壁上，各一级旋流管的溢流管均连接在所述底板上。

上述技术方案的有益效果在于：简化了物料收集器的结构，方便了物料收集器的加工制造，同时将二级出气口设置在中心管的圆周外壁上，也能够在一定程度上减小各二级旋流管在上下方向上的布置空间。

进一步地，筒体包括由上到下依次布置的锥形筒段和直筒段，中心管连接在锥形筒段上，各一级旋流管的溢流管均穿过底板伸入直筒段内部，各一级旋流管的溢流口均朝向锥形筒段的内壁设置。

上述技术方案的有益效果在于：将各一级旋流管的溢流口均朝向锥形筒段的内壁设置，这样流出溢流口的气体向上运动时，会与锥形筒段的内壁接触，此种情况下，气体中夹带的液相和固相杂质中会有部分杂质附着在锥形筒段的内壁上，集聚并会向下流到底板上；使各一级旋流管的溢流管均穿过底板伸入直筒段内部设置，这样能够使溢流管上端的溢流口与底板之间有一定的高度，避免底板上的杂质从溢流口流进一级旋流管，对一级旋流管的气体分离造成不良影响。

进一步地，底板上连接有连通物料收集器的内腔且向下延伸的除液管。

上述技术方案的有益效果在于：通过除液管能够将物料收集器内的杂质排出，以避免杂质在物料收集器内积累过多，进入一级旋流管而对一级旋流管的气体分离造成不良影响。

进一步地，各二级旋流管位于筒体的径向外侧，各二级旋流管的底端面低于底板的底端面。

上述技术方案的有益效果在于：这样能够减小各二级旋流管在上下方向上的布置空间，有利于方便各二级旋流管在罐体内的布置。

进一步地，各二级导流管朝着靠近二级出气口的方向逐渐向下倾斜。

上述技术方案的有益效果在于：二级导流管内气体中的杂质即使沉降在二级导流管内，杂质也会沿二级导流管流入物料收集器，不会流进二级旋流管内，避免二级旋流管内的气体与杂质的再次混合，有利于提高分离效果。

进一步地，各一级旋流管和各二级旋流管在周向上相错布置。

上述技术方案的有益效果在于：这样能够避免从二级旋流管的底流口中排出的杂质落在一级旋流管上，能够保证从二级旋流管的底流口中排出的杂质从排料口中排出，另外，也能够减小一级旋流管和二级旋流管在上下方向上的布置空间。

进一步地，一级分配管呈圆环形，各一级旋流管和各一级导流管均位于一级分配管的内侧。

上述技术方案的有益效果在于：由于罐体呈筒状，因此将一级分配管设置成圆环形，有利于方便一级分配管在罐体内的设置安装；将各一级旋流管和各一级导流管均布置在一级分配管的内侧，这样能够减小各一级旋流管和各一级导流管在径向上的布置空间，有利于方便各一级旋流管和各一级导流管在罐体内的布置，同时也有利于方便一级分配管与罐体内壁的固定连接。

进一步地，各一级导流管朝着靠近一级出气口的方向逐渐向上倾斜。

上述技术方案的有益效果在于：由于气体中夹带的液相以及固相颗粒杂质容易沉积在一级导流管和一级分配管内，因此将一级导流管倾斜设置，能够使沉积在一级导流管和一级分配管内的颗粒杂质排至一级旋流管内，并能够经一级旋流管的底流口排出，避免了杂质在一级导流管和一级分配管内的沉积。

附图说明

图1是本实用新型中多管式旋流分离器的示意图；

图2是本实用新型多管式旋流分离器中分离***的立体图；

图3是本实用新型多管式旋流分离器中旋流管的立体图。

图中：10、罐体；11、出气管；12、排液管；13、排污管；20、一级分配管；30、一级导流管；40、一级旋流管；41、蜗壳；42、进气口；43、溢流管；44、溢流口；45、锥管段；50、中心管；51、顶板；60、筒体；61、锥形筒段；62、直筒段；70、除液管；80、二级导流管；90、二级旋流管；100、连接管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明了，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的具体实施方式中，可能出现的术语如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的关系或者顺序。而且，可能出现的术语如“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，可能出现的语句“包括一个……”等限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例1：

如图1所示，多管式旋流分离器包括罐体10，罐体10的下部设有排料口，侧部设有进口、上部设有出口。其中，在本实施例中，排料口包括设置在罐体10底部的排污口以及设置在罐体10下部侧壁上的排液口，且排污口处固定连接有排污管13，排液口处固定连接有排液管12，排污管13和排液管12均与罐体10的内腔连通。出口处固定连接有出气管11，且出气管11也与罐体10的内腔连通。进口固定连接有连接管100，且连接管100的一端位于罐体10外，另一端位于罐体10内。

罐体10内设置有分离***，如图1和图2所示，分离***包括与连接管100连接且相互连通的一级分配管20，即一级分配管20通过连接管100与罐体10的进口连接，在本实施例中，一级分配管20呈圆环形且中心轴线沿上下方向延伸，且一级分配管20与罐体10内壁之间固定连接。一级分配管20上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个一级出气口，且各一级出气口均靠近一级分配管20的底部设置。分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个一级旋流管40，各一级旋流管40分别与各一级出气口一一对应，且各一级旋流管40均位于一级分配管20的径向内侧。

如图3所示，一级旋流管40包括蜗壳41，蜗壳41上设有供气体进入旋流管的进气口42，蜗壳41上连接有位于其上方的溢流管43和位于其下方的锥管段45，溢流管43和锥管段45均与蜗壳41连通，溢流管43的上端设有溢流口44，锥管段45的下端设有底流口，且一级旋流管40通过底流口与罐体10内腔连通。各一级旋流管40的进气口42与对应的一级出气口之间均通过一级导流管30连通，各一级导流管30也位于一级分配管20的径向内侧，且经连接管100进入一级分配管20的气体经各一级导流管30进入对应的一级旋流管40后，在离心力和重力的共同作用下，气体中夹带的液相和固相颗粒杂质会被分离出来，并经底流口排至罐体10内腔底部，而经分离后含有少量液相和固相小粒径颗粒杂质的气体可经溢流口44排出一级旋流管40。各一级导流管30在远离对应一级出气口的方向上逐渐向下倾斜设置，由于经连接管100进入一级分配管20的气体夹带有液相以及固相颗粒杂质，而液相以及固相颗粒杂质容易沉积在一级分配管20以及一级导流管30内，因此将一级导流管30倾斜设置，能够使沉积在一级分配管20以及一级导流管30内的颗粒杂质进入一级旋流管40内，并能够经一级旋流管40的底流口排至罐体10内腔底部，避免了液相以及固相颗粒杂质在一级分配管20和一级导流管30内的沉积。

如图1所示，分离***还包括位于各一级旋流管40上方的物料收集器，物料收集器具有中空的内腔，物料收集器包括由上到下依次布置且相互连通的中心管50和筒体60。其中，中心管50的下端与筒体60的上端连接，中心管50的上端设有顶板51，筒体60的下端设有底板，中心管50的上端和筒体60的下端均通过相应的顶板51和底板封闭设置。筒体60包括由上到下依次布置的锥形筒段61和直筒段62，中心管50连接在锥形筒段61上。

如图1所示，各一级旋流管40的溢流管43均穿过底板伸入直筒段62内部，并均连接在底板上，各一级旋流管40的溢流口44均朝向锥形筒段61的内壁设置，这样经溢流口44排出一级旋流管40的气体向上运动时，会与锥形筒段61的内壁接触，此种情况下，气体中夹带的少量液相和固相小粒径颗粒杂质中会有部分附着在锥形筒段61的内壁上，集聚并会向下流到底板上。而使各一级旋流管40的溢流管43均穿过底板伸入直筒段62内部设置，这样能够使溢流管43上端的溢流口44与底板之间有一定的高度，避免底板上的杂质从溢流口44流进一级旋流管40，对一级旋流管40的气体分离造成不良影响。

如图1所示，底板上连接有连通物料收集器的内腔和罐体10内腔的除液管70，且除液管70由上向下延伸，通过除液管70能够将流至底板上的液相和固相小粒径颗粒杂质排至罐体10内腔底部，避免了杂质在物料收集器内的积累。

分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个二级旋流管90，二级旋流管90的具体结构与一级旋流管40相同，二级旋流管90的底流口和溢流口均与罐体10的内腔连通，且各二级旋流管90位于筒体60的径向外侧，各二级旋流管90的底端面低于底板的底端面，各二级旋流管90和各一级旋流管40在周向上相错布置。中心管50上部的圆周外壁上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个二级出气口，各二级旋流管90与各二级出气口一一对应，各二级旋流管90的进气口与对应的二级出气口之间通过二级导流管80连通，这样中心管50中的气体可经各二级导流管80均匀的进入各二级旋流管90内进行进一步的分离，经二级旋流管90分离后，气体中的固相和液相小粒径颗粒杂质被除去，并经底流口排至罐体10内腔底部，分离后的气体经溢流口排至罐体10内腔上部，并经出气管11排出罐体10。

另外，各二级导流管80在远离对应二级出气口的方向上逐渐向上倾斜设置，这样二级导流管80内气体中的固相和液相小粒径颗粒杂质即使沉降在二级导流管80内，固相和液相小粒径颗粒杂质也会沿二级导流管80流入物料收集器，不会流进二级旋流管90内，避免气体与固相和液相小粒径颗粒杂质的再次混合，有利于提高分离效果。

最后，沉降在罐体10内腔底部的固相和液相小粒径颗粒杂质会经排液管12和排污管13排出罐体10。

本实用新型的多管式旋流分离器中，由于一级分配管通过连接管与罐体上的进口连接，这样经进口进入的气体可经连接管进入一级分配管内，又由于一级分配管上设置有多个一级出气口，且分离***中的各一级旋流管的进气口分别通过一级导流管与一级出气口连通，同时由于各一级出气口围绕竖直轴线间隔布置在同一圆周方向上，各一级旋流管也围绕竖直轴线间隔布置在同一圆周方向上，这样进入一级分配管内的气体在各一级导流管的导流作用下能够比较均匀地分配至各个一级旋流管内，保证了气体分配的分配效果，进而保证了各一级旋流管的分离效果，一级旋流管的内腔构成了用于容纳分配气体的分配腔；与现有技术由上、下隔板以及罐体内壁围成的分配腔相比，由于本实用新型中的一级分配管为独立部件，因此可以根据具体的要求选择合适的一级分配管，而不受罐体内径尺寸的限制，灵活性更高，只要一级分配管能够设置在罐体内即可，因此分离效果更容易满足预期要求。

另外，利用二级旋流管对气体进行二次分离，与现有技术中利用除雾网对气体进行二次分离相比，不仅能够保证对气体的分离除杂效果，而且也不会存在杂质堵塞除雾网的问题，有利于多管式旋流分离器正常使用。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例2：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中各一级导流管水平设置。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例3：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中各一级旋流管和各一级导流管均位于一级分配管的外侧。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中一级分配管为轴线沿上下方向延伸的直管，一级分配管的下端通过L形的连接管与进口连接，各一级出气口设置在一级分配管的圆周侧壁上。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例5：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中各一级旋流管和各二级旋流管在周向上对应布置。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例6：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中各二级导流管朝着靠近二级出气口的方向逐渐向上倾斜，此种情况下，二级导流管中的液相和固相颗粒杂质可进入二级旋流管，并经二级旋流管的底流口排出。在其他实施例中，各二级导流管水平设置。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例7：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中各二级旋流管的底端面高于底板的底端面。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例8：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中各二级旋流管位于中心管的径向外侧，且位于筒体的上方。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例9：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中底板上不连接除液管，此种情况下，流至底板上的液相和固相颗粒杂质可积累在物料收集器内。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例10：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中筒体只包括锥形筒段，底板连接在锥形筒段的下端。在其他实施例中，筒体只包括直筒段，当直筒段的外径大于中心管的外径时，直筒段的上端通过固定的盖板与中心管连接，各一级旋流管的溢流口均朝向盖板设置；当直筒段的外径与中心管的外径相等时，直筒段直接与中心管连接，此种情况下，可以不使溢流管穿过底板伸入直筒段内部。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例11：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中物料收集器只包括中心管，底板连接在中心管的底部。在其他实施例中，物料收集器只包括筒体，顶板连接在筒体顶部，各二级出气口均设置在筒体的圆周外壁上。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例12：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中不设置物料收集器，而是在各一级旋流管的上方设置与圆环形的一级分配管相同的二级分配管，二级出气口设置在二级分配管上，二级分配管通过各二级导流管与相应的二级旋流管连通，各一级旋流管的溢流管均与二级分配管连通。

本实用新型中多管式旋流分离器的实施例13：本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中不设置二级旋流管，而是在各一级旋流管的上方设置与罐体内壁固定的除雾网，通过除雾网对经过一级旋流管分离的气体再进行分离。在其他实施例中，只设置有一级旋流管，且通过一级旋流管对气体的分离，便可达到预期的分离效果，可以得到干净的气体。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多管式旋流分离器，包括罐体(10)，罐体(10)的侧部设有进口、上部设有出口、下部设有排料口，罐体(10)内设置有分离***，其特征在于，分离***包括一级分配管(20)，一级分配管(20)通过连接管(100)与罐体(10)的进口连接，一级分配管(20)上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个一级出气口；分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个一级旋流管(40)，各一级旋流管(40)的进气口(42)分别通过一级导流管(30)与所述一级出气口连通。

2.根据权利要求1所述的多管式旋流分离器，其特征在于，分离***还包括设置在各一级旋流管(40)上方的物料收集器，物料收集器具有中空的内腔，各一级旋流管(40)的溢流口(44)均与物料收集器的内腔连通；物料收集器上设置有围绕竖直轴线且在同一圆周方向上间隔布置的多个二级出气口，分离***还包括围绕竖直轴线在同一圆周方向上间隔布置的多个二级旋流管(90)，各二级旋流管(90)的进气口分别通过二级导流管(80)与所述二级出气口连通。

3.根据权利要求2所述的多管式旋流分离器，其特征在于，物料收集器包括由上到下依次布置且相互连通的中心管(50)和筒体(60)，中心管(50)的顶部设有顶板(51)，筒体(60)的底部设有底板，各二级出气口均设置在中心管(50)的圆周外壁上，各一级旋流管(40)的溢流管(43)均连接在所述底板上。

4.根据权利要求3所述的多管式旋流分离器，其特征在于，筒体(60)包括由上到下依次布置的锥形筒段(61)和直筒段(62)，中心管(50)连接在锥形筒段(61)上，各一级旋流管(40)的溢流管(43)均穿过底板伸入直筒段(62)内部，各一级旋流管(40)的溢流口(44)均朝向锥形筒段(61)的内壁设置。

5.根据权利要求4所述的多管式旋流分离器，其特征在于，底板上连接有连通物料收集器的内腔且向下延伸的除液管(70)。

6.根据权利要求3～5中任意一项所述的多管式旋流分离器，其特征在于，各二级旋流管(90)位于筒体(60)的径向外侧，各二级旋流管(90)的底端面低于底板的底端面。

7.根据权利要求2～5中任意一项所述的多管式旋流分离器，其特征在于，各二级导流管(80)朝着靠近二级出气口的方向逐渐向下倾斜。

8.根据权利要求2～5中任意一项所述的多管式旋流分离器，其特征在于，各一级旋流管(40)和各二级旋流管(90)在周向上相错布置。

9.根据权利要求1～5中任意一项所述的多管式旋流分离器，其特征在于，一级分配管(20)呈圆环形，各一级旋流管(40)和各一级导流管(30)均位于一级分配管(20)的内侧。

10.根据权利要求1～5中任意一项所述的多管式旋流分离器，其特征在于，各一级导流管(30)朝着靠近一级出气口的方向逐渐向上倾斜。

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