CN218602247U - 一种全自动变压器组装检测一体生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动变压器组装检测一体生产线，包括底座、组装装置、检测底座、夹板、检测板和传动装置，本实用新型通过在传送带侧壁设置组装装置，在组装装置侧壁设置有检测底座，检测底座包括支撑座、电机和螺纹杆，支撑座上方反向设置有两个夹板，夹板侧壁设置有检测板，螺纹杆旋转贯穿两个夹板，通过启动电机带动螺纹杆旋转，利用丝杆结构推动两个夹板带动两个检测板夹紧组装后的变压器，方便变压器组装完毕后直接投入检测环节，节约了时间成本。

Description

一种全自动变压器组装检测一体生产线

技术领域

本实用新型涉及变压器技术领域，具体为一种全自动变压器组装检测一体生产线。

背景技术

变压器(Transformer)是利用电磁感应的原理来改变交流电压的装置，主要构件是初级线圈、次级线圈和铁芯(磁芯)。主要功能有:电压变换、电流变换、阻抗变换、隔离、稳压(磁饱和变压器)等。按用途可以分为:电力变压器和特殊变压器(电炉变、整流变、工频试验变压器、调压器、矿用变、音频变压器、中频变压器、高频变压器、冲击变压器、仪用变压器、电子变压器、电抗器、互感器等)。申请号202020633429.5公开了一种变压器组装装置，涉及变压器加工领域，包括一机台，机台上依次布置有一线包整形机构、两铁芯输送机构、两贴铁芯机构、一地线弯折机构，以及用于用于抓取和转移变压器的多个抓取组件；线包整形机构，包括一工件放置座，两对称设置的整形压块，两用于控制两整形压块相对工件放置座相向或相离运动的线包整形气缸，两整形压块分别与两线包整形气缸的活塞杆连接用于压紧放置在工件放置座上的变压器外部的包胶带；两铁芯输送机构，分别设置在贴铁芯工位两侧用于传送铁芯至贴铁芯工位，再由两贴铁芯机构将铁芯压进变压器中并贴合变压器，再通过地线弯折机构对贴铁芯后的变压器进行地线弯折操作。该变压器组装装置提高了生产效率，节省了人工成本。在变压器组装完成后通常需要对变压器进行检测再投入使用，该申请中仅能够完成变压器的组装工序，对变压器的检测需要将变压器搬运至另外的位置进行检测工作，流程繁琐，因此需要一种全自动变压器组装检测一体生产线。

实用新型内容

本部分的目的在于概述本实用新型的实施方式的一些方面以及简要介绍一些较佳实施方式。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。

鉴于上述和/或现有一种全自动变压器组装检测一体生产线中存在的问题，提出了本实用新型。

因此，本实用新型的目的是提供一种全自动变压器组装检测一体生产线，通过在传送带侧壁设置组装装置，在组装装置侧壁设置有检测底座，检测底座包括支撑座、电机和螺纹杆，支撑座上方反向设置有两个夹板，夹板侧壁设置有检测板，螺纹杆旋转贯穿两个夹板，通过启动电机带动螺纹杆旋转，利用丝杆结构推动两个夹板带动两个检测板夹紧组装后的变压器，方便变压器组装完毕后直接投入检测环节，节约了时间成本。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供了如下技术方案：

一种全自动变压器组装检测一体生产线，其包括：

底座，所述底座顶部安装有传动轴，所述传动轴外部套设有传送带；

组装装置，所述组装装置安装在所述底座侧壁；

检测底座，所述检测底座位于所述组装装置侧壁，包括支撑座、安装在所述支撑座侧壁的显示屏、位于所述支撑座顶部的两个固定板、安装在其中一个所述固定板侧壁的电机和位于两个所述固定板中间的螺纹杆，所述电机输出端贯穿伸出所述固定板侧壁并与所述螺纹杆连接；

夹板，所述夹板位于两个所述固定板中间，所述夹板对称侧壁安装有两个耳板，其中一个所述耳板侧壁开设有螺纹孔，所述螺纹杆旋转贯穿所述螺纹孔，所述夹板为两个并对称设置在两个所述固定板中间；

检测板，所述检测板位于所述夹板侧壁，所述检测板侧壁安装有检测端，所述检测板为两个并分别反向设置在所述两个所述夹板相对侧壁。

作为本实用新型所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线的一种优选方案，其中，所述传送带外圈设置有防滑凸起。

作为本实用新型所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线的一种优选方案，其中，两个所述固定板中间安装有导向杆，另一个所述耳板侧壁开设有导向孔，所述导向杆贯穿所述导向孔。

作为本实用新型所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线的一种优选方案，其中，所述夹板侧壁开设有弹簧，所述弹簧另一端连接在所述检测板侧壁，所述夹板侧壁开设有第二导向孔。

作为本实用新型所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线的一种优选方案，其中，所述检测板面向所述夹板侧壁安装有第二导向杆，所述第二导向杆贯穿所述弹簧内圈并贯穿伸出所述第二导向孔，所述第二导向杆另一端安装有限位板。

作为本实用新型所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线的一种优选方案，其中，还包括传动装置，所述传动装置包括设置在所述检测底座与所述组装装置之间的第二支撑座、安装在所述第二支撑座顶部的安装架、安装在所述安装架内部的第二电机、位于所述安装架顶部的转盘、安装在所述转盘顶部的机械臂和安装在所述机械臂另一端的移动夹，所述第二电机输出端贯穿伸出所述安装架顶部并与所述转盘底部连接。

与现有技术相比：通过在传送带侧壁设置组装装置，在组装装置侧壁设置有检测底座，检测底座包括支撑座、电机和螺纹杆，支撑座上方反向设置有两个夹板，夹板侧壁设置有检测板，螺纹杆旋转贯穿两个夹板，通过启动电机带动螺纹杆旋转，利用丝杆结构推动两个夹板带动两个检测板夹紧组装后的变压器，方便变压器组装完毕后直接投入检测环节，节约了时间成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将将结合附图和详细实施方式对本实用新型进行详细说明，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本实用新型一种全自动变压器组装检测一体生产线整体结构图；

图2为本实用新型一种全自动变压器组装检测一体生产线检测底座结构图；

图3为本实用新型一种全自动变压器组装检测一体生产线夹持装置结构图；

图4为本实用新型一种全自动变压器组装检测一体生产线夹板结构图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施方式时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型提供一种全自动变压器组装检测一体生产线，通过在传送带侧壁设置组装装置，在组装装置侧壁设置有检测底座，检测底座包括支撑座、电机和螺纹杆，支撑座上方反向设置有两个夹板，夹板侧壁设置有检测板，螺纹杆旋转贯穿两个夹板，通过启动电机带动螺纹杆旋转，利用丝杆结构推动两个夹板带动两个检测板夹紧组装后的变压器，方便变压器组装完毕后直接投入检测环节，节约了时间成本。

图1-4示出的是本实用新型一种全自动变压器组装检测一体生产线实施方式的一种结构示意图，请参阅图1-图4，本实施方式的一种全自动变压器组装检测一体生产线包括底座100、组装装置200、检测底座300、夹板400、检测板500和传动装置600。

底座100顶部安装有传动轴110，传动轴110外部套设有传送带120，传送带120外圈设置有防滑凸起130，防滑凸起130增加传送带120对变压器零部件的摩擦力，组装装置200安装在底座100侧壁，传送带120将变压器组件运送至组装装置200顶部，组装装置200将变压器零部件进行组装。

检测底座300位于组装装置200侧壁，包括支撑座310、安装在支撑座310侧壁的显示屏320、位于支撑座310顶部的两个固定板330、安装在其中一个固定板330侧壁的电机340和位于两个固定板330中间的螺纹杆350，电机340输出端贯穿伸出固定板330侧壁并与螺纹杆350连接，螺纹杆350另一端通过轴承连接在另一个固定板330侧壁，对螺纹杆350进行支撑的同时不影响螺纹杆350的旋转。

夹板400位于两个固定板330中间，夹板400对称侧壁安装有两个耳板410，其中一个耳板410侧壁开设有螺纹孔420，螺纹杆350旋转贯穿螺纹孔420，夹板400为两个并对称设置在两个固定板330中间，两个固定板330中间安装有导向杆360，另一个耳板410侧壁开设有导向孔430，导向杆360贯穿导向孔430，夹板400侧壁开设有弹簧440，弹簧440另一端连接在检测板500侧壁，夹板400侧壁开设有第二导向孔450，通过启动电机340带动螺纹杆350旋转，螺纹杆350旋转时利用丝杆结构推动耳板410带动夹板400在两个固定板330之间滑动，因为两个夹板400反向设置，两个螺纹孔420内部螺纹相反，螺纹杆350转动时两个夹板400相互靠近夹紧变压器。

检测板500位于夹板400侧壁，检测板500侧壁安装有检测端510，检测板500为两个并分别反向设置在两个夹板400相对侧壁，检测板500面向夹板400侧壁安装有第二导向杆520，第二导向杆520贯穿弹簧440内圈并贯穿伸出第二导向孔450，第二导向杆520另一端安装有限位板530，限位板530直径大于第二导向孔450直径，用于对第二导向杆520进行限位，通过两个夹板400相互靠近，两个检测板500相互靠近夹持变压器，对组装完成的变压器进行检测，当检测板500与变压器接触后，第二导向杆520在第二导向孔450内部滑动，检测板500向夹板400靠近并挤压弹簧440,弹簧440对检测板500进行缓冲，将检测端510与变压器之间的硬性接触变为弹性接触，对变压器进行保护。

传动装置600包括设置在检测底座300与组装装置200之间的第二支撑座610、安装在第二支撑座610顶部的安装架620、安装在安装架620内部的第二电机630、位于安装架620顶部的转盘640、安装在转盘640顶部的机械臂650和安装在机械臂650另一端的移动夹660，第二电机630输出端贯穿伸出安装架620顶部并与转盘640底部连接，通过启动第二电机630带动转盘640和机械臂650旋转，移动夹660用于对变压器进行夹持。

结合图1-图4，本实施方式的一种全自动变压器组装检测一体生产线，在工作过程中将需要组装的变压器零部件置于传送带120顶部，传送带120将零部件输送至组装装置200进行组装工作，通过传动装置600将组装完毕的变压器运送至检测底座300顶部，通过启动电机340带动螺纹杆350旋转，利用丝杆结构推动两个夹板400带动两个检测板500相互靠近，两个检测端510对变压器进行夹持，对变压器进行检测，检测结果显示在显示屏320表面。

虽然在上文中已经参考实施方式对本实用新型进行了描述，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本实用新型所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本实用新型并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (6)

1.一种全自动变压器组装检测一体生产线，其特征在于，包括：

底座(100)，所述底座(100)顶部安装有传动轴(110)，所述传动轴(110)外部套设有传送带(120)；

组装装置(200)，所述组装装置(200)安装在所述底座(100)侧壁；

检测底座(300)，所述检测底座(300)位于所述组装装置(200)侧壁，包括支撑座(310)、安装在所述支撑座(310)侧壁的显示屏(320)、位于所述支撑座(310)顶部的两个固定板(330)、安装在其中一个所述固定板(330)侧壁的电机(340)和位于两个所述固定板(330)中间的螺纹杆(350)，所述电机(340)输出端贯穿伸出所述固定板(330)侧壁并与所述螺纹杆(350)连接；

夹板(400)，所述夹板(400)位于两个所述固定板(330)中间，所述夹板(400)对称侧壁安装有两个耳板(410)，其中一个所述耳板(410)侧壁开设有螺纹孔(420)，所述螺纹杆(350)旋转贯穿所述螺纹孔(420)，所述夹板(400)为两个并对称设置在两个所述固定板(330)中间；

检测板(500)，所述检测板(500)位于所述夹板(400)侧壁，所述检测板(500)侧壁安装有检测端(510)，所述检测板(500)为两个并分别反向设置在所述两个所述夹板(400)相对侧壁。

2.根据权利要求1所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线，其特征在于，所述传送带(120)外圈设置有防滑凸起(130)。

3.根据权利要求2所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线，其特征在于，两个所述固定板(330)中间安装有导向杆(360)，另一个所述耳板(410)侧壁开设有导向孔(430)，所述导向杆(360)贯穿所述导向孔(430)。

4.根据权利要求3所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线，其特征在于，所述夹板(400)侧壁开设有弹簧(440)，所述弹簧(440)另一端连接在所述检测板(500)侧壁，所述夹板(400)侧壁开设有第二导向孔(450)。

5.根据权利要求4所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线，其特征在于，所述检测板(500)面向所述夹板(400)侧壁安装有第二导向杆(520)，所述第二导向杆(520)贯穿所述弹簧(440)内圈并贯穿伸出所述第二导向孔(450)，所述第二导向杆(520)另一端安装有限位板(530)。

6.根据权利要求5所述的一种全自动变压器组装检测一体生产线，其特征在于，还包括传动装置(600)，所述传动装置(600)包括设置在所述检测底座(300)与所述组装装置(200)之间的第二支撑座(610)、安装在所述第二支撑座(610)顶部的安装架(620)、安装在所述安装架(620)内部的第二电机(630)、位于所述安装架(620)顶部的转盘(640)、安装在所述转盘(640)顶部的机械臂(650)和安装在所述机械臂(650)另一端的移动夹(660)，所述第二电机(630)输出端贯穿伸出所述安装架(620)顶部并与所述转盘(640)底部连接。

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