CN218369810U - 一种可单独叉取货物的巧固架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种可单独叉取货物的巧固架，包括底架及四角处立柱，这些立柱在底架顶部围成货物堆置空间；底架顶部以矩形阵列方式排布有多组承载单元，每一组承载单元的纵长方向沿着叉车作业的纵深方向排布，每一组承载单元的横宽端面轮廓呈倒L型结构；每一组承载单元沿着叉车作业的纵深方向，在底架顶部构成能够使叉车的叉齿***、连同整个巧固架本体一起叉取的带架叉取通道；相邻两组承载单元之间，沿着叉车作业的纵深方向，在底架顶部构成能够使叉车的叉齿***、在所述货物堆置空间内单独装/卸货物的脱架叉取通道；相邻的脱架叉取通道与带架叉取通道之间相贯通。它既能实现巧固架本体的叉取，亦能使叉车在巧固架上实现货物的装入/卸下。

Description

一种可单独叉取货物的巧固架

技术领域

本实用新型涉及物流、仓储等工况环境用的堆垛设备-巧固架，具体是一种可以通过叉车的叉取使堆垛货物在巧固架本体上实现装入/卸下操作的巧固架结构。

背景技术

巧固架是物流、仓储等工况环境使用的货物搬运、存储的堆垛设备，其主要由底架及底架四角处的立柱组成，这些立柱在底架的顶部处围成货物堆置空间。

在对货物进行存储时，置放的货物坐落于底架顶面、并堆叠排布于这些立柱所围的货物堆置空间内，货物在货物堆置空间内可实现定量置放，这些立柱对所堆叠置放的货物形成良好的支撑保护。为节省占地面积，多个置放有货物的巧固架可以实现底、顶之间的堆垛仓储（一般会堆垛3～4层，即三四个相同规格的巧固架以底、顶之间的堆垛叠放置）。

在空架状态闲置时，为节省占地及空间，便于放置管理，多个巧固架可以套叠在一起，形成叠加放置。

因此，巧固架具有货物堆叠稳定、使用灵活、节省空间、可定量置放货物、对货物保护性好等技术特点。亦可以由此看出，巧固架是物流托盘的衍生、升级版结构，其在搬运时需要配合叉车进行叉取作业。

当前，常见的巧固架的底架结构，为横向梁体和纵向梁体交织排布而成的镂空框架结构，其顶部平整、底部通过堆叠底脚抬高，抬高空间处形成能够使叉车的叉齿***、连同整个巧固架一起叉取的带架叉取通道，例如中国专利文献公开的名称为“一种物流用可折叠巧固架”（公开号CN 212638292 U，公开日2021年03月02日）、“一种巧固架”（公开号CN208480958 U，公开日2019年02月12日）、“一种物流存储用堆叠式巧固架”（公开号CN210479352 U，公开日2020年05月08日）、“一种物流存储用巧固架”（公开号CN 216581556U，公开日2022年05月24日）、“一种稳定型巧固架”（公开号CN 211417965 U，公开日2020年09月04日）、“一种升降式巧固架”（公开号CN 213757336 U，公开日2021年07月23日）、“一种高稳定型巧固架”（公开号CN 213921919 U，公开日2021年08月10日）、“一种巧固架”（公开号CN 210883018 U，公开日2020年06月30日）等技术。此类结构的巧固架，在底架顶部处的货物堆置空间内，没有形成单独的货物叉取通道，即堆置在货物堆置空间内的货物是直接坐落于底架顶面的，底架顶面与货物之间无任何可以供叉车的叉齿***的通道。如此，货物在此类巧固架的货物堆置空间内装入操作，以及货物从巧固架的货物堆置空间内卸下操作，只能采取传统的人工逐件装/卸作业方式，具有工人劳动强度大、效率低、物流成本高等技术问题。

实用新型内容

本实用新型的技术目的在于：针对上述巧固架的特殊性，以及现有技术的不足，在不影响巧固架的货物堆置空间对货物堆置性能的前提下，提供一种可以通过叉车的叉取作业，使货物在巧固架的货物堆置空间内实现装入/卸下操作的巧固架结构，即可单独叉取货物的巧固架。

本实用新型的技术目的通过下述技术方案实现，一种可单独叉取货物的巧固架，包括底架及排布在所述底架四角处的立柱，这些立柱在所述底架的顶部处围成能够堆置货物的货物堆置空间，所述货物堆置空间的前侧处作为叉车的叉取作业方向；

所述底架的顶部处，以矩形阵列方式规则排布有多组处在所述货物堆置空间内的承载单元，每一组承载单元的纵长方向沿着叉车作业纵深方向排布，每一组承载单元的横宽端面轮廓呈倒L型结构；

每一组承载单元沿着叉车作业纵深方向，在底架的顶部处构成能够使叉车的叉齿***、连同整个巧固架一起叉取的带架叉取通道；

相邻两组承载单元之间，沿着叉车作业纵深方向，在底架的顶部处构成能够使叉车的叉齿***、在所述货物堆置空间内单独装入/卸下货物的脱架叉取通道；

相邻的脱架叉取通道与带架叉取通道之间保持贯通配合。

上述技术措施以现有巧固架的主体结构为基础，在底架的顶部处，通过各倒L型结构的承载单元形成能够叉取巧固架（以及连同巧固架本体一起叉取所堆置货物）的带架叉取通道，以及通过相邻倒L型结构的承载单元之间形成能够使所堆置货物与巧固架本体叉取分离的脱架叉取通道。从而，在货物需要装入巧固架的货物堆置空间内时，通过叉车叉取堆垛货物并将叉齿逐步伸入货物堆置空间及脱架叉取通道内，使堆垛货物坐落于货物堆置空间内的承载单元上，腾空叉车的叉齿而使其通过脱架叉取通道抽出；在货物需要巧固架支撑搬运时，叉车的叉齿通过***带架叉取通道内，将巧固架本体连同所堆置货物一起搬运；在货物需要从巧固架上卸载、单独搬运时，叉车的叉齿通过脱架叉取通道将巧固架上所堆置的货物承载而单独搬移、巧固架保持不动，使巧固架的货物堆置空间所堆置的货物通过叉车的叉取而与巧固架本体分离。如此，上述技术措施有效解决了人工逐件装/卸作业方式所存在的工人劳动强度大、作业效率低、物流成本高等技术问题，作业方式更为灵活、实用。

上述可实现带架叉取和脱架叉取的技术措施，不会影响巧固架的货物堆置空间对货物堆置的性能，即货物在巧固架的货物堆置空间内堆置平稳，货物堆置空间对所堆置货物依旧保持良好的支撑、保护。同时，相邻带架叉取通道与脱架叉取通道之间的贯通配合结构，使得带架叉取和脱架叉取的通道为开放式结构，有利于降低对叉车叉取时的叉齿对准度技术要求，对叉车驾驶员的驾驶技能要求较低，带架叉取和脱架叉取可转换，使用灵活且方便，有利于提高作业效率。

作为优选方案之一，所述承载单元主要由多个间距并排的倒L型支撑件、以及罩扣在这些支撑件顶面处的承载板组成；

所述支撑件的支脚底部固定于所述底架的顶面；

所述支撑件的悬空横梁所连接的承载板作为货物的承载平面。

上述技术措施的承载单元，既具有较高的结构强度、确保物流作业的质量，又使其结构简单化，便于轻松、方便、容易的制造成型，还能大幅减少成型材料的用量，即具有成型结构简单、易于成型、成型用料少、制造成本低、结构强度高、承载稳定等技术特点，从而有利于控制整个巧固架的成型成本，在满足技术功能的同时经济性好。

进一步的，所述承载板主要由中部的承载面、以及所述承载面两侧分别向下弯折延伸的裙边部一体成型；

所述裙边部的下延长度对应于所述支撑件的悬空横梁高度；

所述承载板的横宽端面轮廓呈秃宝盖状；

所述承载板罩扣在所述支撑件的顶面处时，两侧裙边部将所述支撑件的悬空横梁沿着高度方向包围。

上述技术措施的承载板，其横宽端面轮廓以秃宝盖状的结构成型，具有结构简单、成型用料少、制造成本低等技术特点。

或者，作为承载板的另一种技术方案，所述承载板主要由中部的承载面、以及所述承载面一侧向下弯折延伸的裙边部和另一侧向下弯折延伸的侧挡面一体成型；

所述裙边部的下延长度对应于所述支撑件的悬空横梁高度；

所述侧挡面的下延长度对应于所述支撑件的支脚高度；

所述承载板的横宽端面轮廓呈倒L型状；

所述承载板罩扣在所述支撑件的顶面处时，一侧裙边部将所述支撑件的悬空横梁沿着高度方向包围，另一侧侧挡面将所述支撑件沿着支脚高度包围。

上述技术措施的承载板，通过侧挡面能够对脱架叉取通道内的叉车叉齿形成良好的导向作用，防止叉齿在脱架叉取通道内抬起时与承载板发生刮碰，亦有利于减少对所承载货物的挂扣、刮擦。

进一步的，所述承载板上具有处在所述支撑件顶部处、以内凹结构成型的至少一条加强肋槽；

所述加强肋槽以纵长方向沿着所述承载板的纵长方向的结构成型；

与之对应的，所述支撑件的悬空横梁顶部处，具有吻合所述承载板上的对应加强肋槽的定位型槽。

上述技术措施，在不影响承载单元对货物承载功能的前提下，有利于提高承载单元的结构强度，确保使用的稳定性和可靠性。

进一步的，所述承载板的外表面各阳角处，分别以圆角结构过渡成型。该技术措施能够对堆置于承载单元上的货物形成良好的保护，避免承载单元对所承载货物划伤。

进一步的，所述承载板上，开设有至少一个减重孔。该技术措施有利于减轻巧固架的重量，以及节省成型用料。

作为优选方案之一，所述底架四角处的立柱，沿着叉车作业纵深方向，分为前侧立柱和后侧立柱；

所述底架的前侧左立柱与后侧左立柱之间形成错位排布，所述前侧左立柱与所述后侧左立柱之间的错位距离，为至少一个后侧左立柱的宽度位；

所述底架的前侧右立柱与后侧右立柱之间形成错位排布，所述前侧右立柱与所述后侧右立柱之间的错位距离，为至少一个后侧右立柱的宽度位；

所述前侧左立柱与所述前侧右立柱之间的净空距离，大于所述后侧左立柱与所述后侧右立柱之间的净空距离；

所述后侧左立柱与所述后侧右立柱之间，在顶端处连接有支承横梁；

所述前侧左立柱与所述支承横梁之间，连接有左侧堆叠纵梁；

所述前侧右立柱与所述支承横梁之间，连接有右侧堆叠纵梁；

所述底架的底部处，具有与所述左侧堆叠纵梁形成上、下位对应的左侧堆叠底脚；

所述底架的底部处，具有与所述右侧堆叠纵梁形成上、下位对应的右侧堆叠底脚。

上述技术措施的巧固架主体结构，既能够对货物可靠地实现支撑堆置，又能够使承载有货物的多个相同规格的巧固架之间以底、顶堆垛存储，还能够使空载的、相同规格的多个空架之间依次可靠地实现套叠放置。

进一步的，所述左侧堆叠底脚的底部处，具有轮廓呈倒V型或倒W型结构的左侧定位槽，与之对应的，所述左侧堆叠纵梁的顶部处具有断面轮廓呈倒V型或倒W型结构的定位凸棱；

所述右侧堆叠底脚的底部处，具有轮廓呈倒V型或倒W型结构的右侧定位槽，与之对应的，所述右侧堆叠纵梁的顶部处具有断面轮廓呈倒V型或倒W型结构的定位凸棱。

上述技术措施，能够使相同规格的巧固架，在堆垛存储时，相邻巧固架之间形成稳定的堆垛放置，可靠性好。

进一步的，所述前侧左立柱的顶端处，连接有向内延伸的左侧转接梁；

所述左侧转接梁用作支承左侧堆叠纵梁的前端。

进一步的，所述前侧右立柱的顶端处，连接有向内延伸的右侧转接梁；

所述右侧转接梁用作支承右侧堆叠纵梁的前端。

作为优选方案之一，所述底架顶部所排布的多组承载单元，沿着叉车作业的横宽方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，与所述底架的顶面相等，且从上方位全覆盖所述底架的顶面。

或者，作为另一种替代技术方案，所述底架顶部所排布的多组承载单元，沿着叉车作业的横宽方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，小于所述底架的顶面，沿着叉车作业的横宽方向左侧和/右侧的最外侧承载单元与所述底架的对应边缘立面之间以错位排布结构配合；

在所述错位排布结构配合中，最外侧承载单元外侧处的所述底架顶面连接有边托，所述边托与所述底架的对应边缘立面之间保持齐平配合，所述边托与相邻的最外侧承载单元之间构成脱架叉取通道；

这些承载单元结合所述边托，沿着叉车作业的横宽方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，与所述底架的顶面相等，且从上方位全覆盖所述底架的顶面。

上述技术措施，能够对堆置于货物堆置空间内的货物形成良好的支承，在实现带架叉取和脱架叉取的同时，有效避免了堆置于承载单元上的货物发生垮垛的技术问题，稳定性好。

本实用新型的有益技术效果是，上述技术措施以现有巧固架的主体结构为基础，在底架的顶部处，通过各倒L型结构的承载单元形成能够叉取巧固架（以及连同巧固架本体一起叉取所堆置货物）的带架叉取通道，以及通过相邻倒L型结构的承载单元之间形成能够使所堆置货物与巧固架本体叉取分离的脱架叉取通道，从而满足如下不同使用技术需求：

-在货物需要装入巧固架的货物堆置空间内时，通过叉车叉取堆垛货物并将叉齿逐步伸入货物堆置空间及脱架叉取通道内，使堆垛货物坐落于货物堆置空间内的承载单元上，腾空叉车的叉齿而使其通过脱架叉取通道抽出；

-在货物需要巧固架支撑搬运时，叉车的叉齿通过***带架叉取通道内，将巧固架本体连同所堆置货物一起搬运；

-在货物需要从巧固架上卸载、单独搬运时，叉车的叉齿通过脱架叉取通道将巧固架上所堆置的货物承载而单独搬移、巧固架保持不动，使巧固架的货物堆置空间所堆置的货物通过叉车的叉取而与巧固架本体分离。

因此，本实用新型有效解决了人工逐件装入/卸下作业方式所存在的工人劳动强度大、作业效率低、物流成本高等技术问题，作业方式更为灵活、实用。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为图1所示巧固架在堆垛存储作业时的状态参考图。

图3为图1所示巧固架在叠加放置作业时的状态参考图。

图4为本实用新型的另一种结构示意图。

图中代号含义：1—底架；2—前侧左立柱；3—前侧右立柱；4—后侧左立柱；5—后侧右立柱；6—支承横梁；7—左侧堆叠纵梁；8—右侧堆叠纵梁；9—左侧转接梁；10—右侧转接梁；11—承载单元；12—承载面；13—侧挡面；14—左侧边托；15—右侧边托；16—左侧堆叠底脚；17—左侧定位槽；18—右侧堆叠底脚；19—右侧定位槽；20—带架叉取通道；21—脱架叉取通道；22—支撑件。

具体实施方式

本实用新型涉及物流、仓储等工况环境用的堆垛设备-巧固架，具体是一种可以通过叉车的叉取，使堆垛货物在巧固架本体上实现装入/卸下操作的巧固架结构，下面以多个实施例对本实用新型的主体技术内容进行详细说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2和图3对本实用新型的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；实施例4结合说明书附图-即图4对本实用新型的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1或实施例4的附图。

在此需要特别说明的是，本实用新型的附图是示意性的，其为了清楚本实用新型的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本实用新型贡献于现有技术的技术方案。

实施例1

参见图1所示，本实用新型的巧固架包括底架1及底架1四角处分别竖向成型的立柱。

以货物堆置空间的叉车作业方向为基准，底架1是由多根横向梁体和多根纵向梁体交织排布而成的镂空框架结构。

以货物堆置空间的叉车作业方向为基准，底架1四角处的立柱分为前侧左立柱2、前侧右立柱3、后侧左立柱4和后侧右立柱5，即底架1前侧两角处的立柱为前侧左立柱2和前侧右立柱3，底架1后侧两角处的立柱为后侧左立柱4和后侧右立柱5。底架1前侧两角处的前立柱、以及底架1后侧两角处的后立柱，在底架1的顶部处围成能够堆置货物的货物堆置空间，堆置在货物堆置空间内的货物，以底架1为承载基础，以四角立柱及立柱顶端为堆垛边界。

上述的前侧、后侧之分，是以立柱所围货物堆置空间的叉车作业方向为基准，立柱所围的货物堆置空间供叉车的叉齿纵深***的一侧即为前侧，纵深***的底侧即为后侧。

在上述巧固架的结构中，为了使空架状态（非堆置货物状态）的多个相同规格的巧固架套叠在一起、形成叠加放置，需采取如下配合结构。

底架1左侧的前侧左立柱2与后侧左立柱4之间形成错位排布配合，该错位排布配合是指，底架1左侧的后侧左立柱4处在前侧左立柱2的正投影内侧处，即底架1左侧的前侧左立柱2处在后侧左立柱4正投影的外侧处，二者之间的错位距离至少为（亦通常是）一个后侧左立柱4的宽度位。

底架1右侧的前侧右立柱3与后侧右立柱5之间形成错位排布配合，该错位排布配合是指，底架1右侧的后侧右立柱5处在前侧右立柱3的正投影内侧处，即底架1右侧的前侧右立柱3处在后侧右立柱5正投影的外侧处，二者之间的错位距离至少为（亦通常是）一个后侧右立柱5的宽度位。

如此，底架1前侧两角处的前立柱之间的净空距离（即前侧左立柱2与前侧右立柱3的内侧面之间的距离），大于底架1后侧两角处的后立柱之间的净空距离（即后侧左立柱4与后侧右立柱5的内侧面之间的距离）。

如图3所示，两个相同规格的空架状态巧固架叠加放置时，因后立柱之间的宽度小于前立柱之间的宽度，且错位排布，因而处在上侧位的巧固架以后部嵌入处在下侧位的巧固架内，依次套叠，形成叠加放置。

在上述巧固架的结构中，为了使负载状态（堆置有货物的状态）的多个相同规格的巧固架以上、下位堆垛存储，需采取如下配合结构。

底架1后侧两角处的后立柱之间，在它们的顶端处连接有支承横梁6。

底架1的前侧左立柱2连接有向内延伸的左侧转接梁9，该左侧转接梁9的内延长度基本对应于后侧左立柱4的所在位置。

底架1的前侧右立柱3连接有向内延伸的右侧转接梁10，该右侧转接梁10的内延长度基本对应于后侧右立柱5的所在位置。

前侧左立柱2通过其连接的左侧转接梁9，与支承横梁6之间连接有左侧堆叠纵梁7，该左侧堆叠纵梁7的后端搭接固定在后侧左立柱4附近处的支承横梁6上，前端搭接固定在左侧转接梁9上、靠近前侧左立柱2，以免过于悬空而影响结构强度。

前侧右立柱3通过其连接的右侧转接梁10，与支承横梁6之间连接有右侧堆叠纵梁8，该右侧堆叠纵梁8的后端搭接固定在后侧右立柱5附近处的支承横梁6上，前端搭接固定在左侧转接梁10上、靠近前侧右立柱3，以免过于悬空而影响结构强度。

左侧堆叠纵梁7和右侧堆叠纵梁8趋于平行配合。每一根堆叠纵梁的顶部处，具有断面轮廓呈倒V型（或倒W型）结构的定位凸棱。

底架1左侧的底部处，具有处在前侧左立柱2底端内侧处的左侧堆叠底脚16，该左侧堆叠底脚16的底部，具有轮廓呈倒V型（或倒W型）结构的左侧定位槽17，该左侧定位槽17的轮廓结构与上述左侧堆叠纵梁7顶部的定位凸棱轮廓相匹配，且与左侧堆叠纵梁7的定位凸棱的排布位置形成上、下位正投影对应。

底架1右侧的底部处，具有处在前侧右立柱3底端内侧处的右侧堆叠底脚18，该右侧堆叠底脚18的底部，具有轮廓呈倒V型（或倒W型）结构的右侧定位槽19，该右侧定位槽19的轮廓结构与上述右侧堆叠纵梁8顶部的定位凸棱轮廓相匹配，且与右侧堆叠纵梁8的定位凸棱的排布位置形成上、下位正投影对应。

如图2所示，两个相同规格的巧固架（通常为负载状态）堆垛存储时，以上侧位巧固架底部的堆叠底脚，坐落在下侧位巧固架顶部的堆叠纵梁上，且以定位槽对对应定位凸棱的骑跨而保证坐落的稳定性，多个巧固架依次堆垛，形成堆垛存储。

在上述巧固架的结构中，为了能够实现巧固架本身或巧固架连同所负载货物一起的可靠叉取，或实现巧固架所负载货物的单独叉取、与巧固架本体分离，以及实现叉车叉取的堆垛货物在巧固架上的放置，需采取如下配合结构。

在底架1的顶部处，以矩形阵列方式规则排布有多组承载单元11，这些承载单元11处在货物堆置空间内。

每一组承载单元11的纵长方向，沿着底架1上的货物堆置空间的叉车作业纵深方向排布，承载单元11的前端基本齐平于底架1前侧边缘立面，承载单元11的后端基本齐平于底架1后侧边缘立面。

每一组承载单元11的横宽端面呈倒L型结构。具体的，承载单元11主要由多个倒L型支撑件22和一块承载板组成，其中：

-多个支撑件22沿着叉车作业的纵深方向间距并排，支撑件22的支脚底部固定于底架1的顶面，所有支撑件22的支脚基本处在同一直线上；

-支撑件22的悬空横梁处在底架1的顶面上方，所有支撑件22的悬空横梁基本处在同一直线上；

-承载板主要由中部的承载面12、以及承载面12一侧向下弯折延伸的裙边部和另一侧向下弯折延伸的侧挡面13一体成型，该承载板可以是金属板材的弯折结构，亦可以是工程塑料的挤出成型结构；

-承载板的裙边部下延长度对应于支撑件22的悬空横梁高度，承载板的侧挡面13下延长度对应于支撑件22的支脚高度，整个承载板的横宽端面轮廓呈倒L型状；

-承载板罩扣在间距并排的多个支撑件22上，此时，承载板一侧的裙边部将支撑件22的悬空横梁沿着高度方向包围，裙边部的底沿向内弯折，以防刮伤所承载货物；承载板另一侧的侧挡面13将支撑件22沿着支脚高度包围，处在支撑件22的支脚所在一侧。

也就是说，多个支撑件22的悬空横梁所连接的承载板作为货物的承载平面，组成了一组承载单元11。

为了增强承载结构强度，可以在承载板的承载面12上以内凹结构成型至少一条加强肋槽，加强肋槽以纵长方向沿着承载单元11的纵长方向的结构成型。与之对应的，该承载板所罩扣的所有支撑件22的悬空横梁顶部处具有内凹结构的定位型槽，承载板罩扣在间距并排的多个支撑件22顶部时，加强肋槽嵌入支撑件22的定位型槽内，这样也能够起到对承载板的定位作用。

为了防止对所承载货物损伤，承载板的承载面12与侧挡面13之间，以及加强肋槽的内凹阳角处，均以圆角结构过渡成型。

为了减轻重量、节约用料，可以在承载板的承载面12和/或侧挡面13上，开设减重孔。

如此，每一组承载单元11，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，在底架1的顶部处，构成了能够使叉车的叉齿***、连同整个巧固架一起叉取的带架叉取通道20，即承载单元11的横宽端面呈倒L型结构，带架叉取通道20一侧为开放结构。

所有承载单元11的带架叉取通道20的开口朝向一致，例如所有带架叉取通道20的开口朝左。如此，相邻两组承载单元11之间，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，由它们的排布间距而在底架1顶部处，构成了能够使叉车的叉齿***、将堆置货物与整个巧固架分离叉取（或将叉齿所承载货物在承载单元11上进行承载转换）的脱架叉取通道21，即货物堆置在承载单元11所构成的平面上的，那么相邻承载单元11之间的货物悬空部位与底架1的顶面之间，则构成了能够使叉车单独叉取货物的通道。

由于上述承载单元11的横宽端面为倒L型结构，因而，相邻的脱架叉取通道21与带架叉取通道20之间，以贯通结构配合，这样有利于叉车的叉齿***，以及有利于叉齿在带架叉取通道与脱架叉取通道内的切换，例如：叉车叉取的堆垛货物经脱架叉取通道21放置在货物堆置空间内之后，无需退出叉齿，将叉齿平移至带架叉取通道20内，即可实现巧固架连同所承载货物的叉取。

在上述承载单元11结构中，为了确保叉车的叉齿在带架叉取通道20内稳定施力、防止滑脱，可以将组成承载单元11的支撑件22悬空横梁底部，以向上弧形拱起结构成型，弧形拱起结构处在支脚与悬空横梁外端之间、靠近支脚一侧排布。

在上述巧固架的结构中，受底架1顶面及承载单元11排布间距等影响，多组承载单元11不一定完全是沿着底架1左侧等间距排布至底架1右侧的；以及叉车在叉取作业时，通常以底架1中心处为叉取受力点，以保障受力平衡，因而底架1两侧边缘处对承载单元11叉取结构的需求不大，如此，形成如下配合结构。

在底架1顶部所排布的多组承载单元11中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在右侧的最外侧的承载单元11，与底架1的右侧边缘立面以基本齐平配合，即该最外侧承载单元11的支撑件22支脚齐着底架1的右侧边缘立面排布。

在底架1顶部所排布的多组承载单元11中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在左侧的最外侧的承载单元11，与底架1的左侧边缘立面之间以错位排布结构配合，该错位排布结构配合中，最外侧承载单元11处在底架1的左侧边缘立面的内侧处。

在错位排布结构配合中，左侧的最外侧承载单元11外侧处的底架1顶面，连接有左侧边托14，该左侧边托14主要由纵梁及支腿组成，支腿连接在底架1左侧边缘处、与底架1的左侧边缘立面基本齐平，纵梁基本齐平于承载单元11的承载面12、且沿着底架1的前侧和后侧的纵深排布。如此，左侧边托14与底架1的左侧边缘立面之间基本保持齐平配合，该左侧边托14与相邻的左侧最外侧承载单元11之间构成了脱架叉取通道21。

如此，底架1顶部的各组承载单元11结合左侧边托14，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向的左、右两侧，共同构成了货物有效承载平面，该货物有效承载平面与底架1的顶面基本相等，能够从上方位基本全覆盖底架1的顶面。

实施例2

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：

在底架顶部所排布的多组承载单元中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在左侧的最外侧的承载单元，与底架的左侧边缘立面以基本齐平配合，即该最外侧承载单元的支撑件悬空横梁的外端基本齐着底架的左侧边缘立面排布；

在底架顶部所排布的多组承载单元中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在右侧的最外侧的承载单元，与底架的右侧边缘立面之间以错位排布结构配合，该错位排布结构配合中，最外侧承载单元处在底架的右侧边缘立面的内侧处；

在该错位排布结构配合中，右侧的最外侧承载单元外侧处的底架顶面，连接有右侧边托，该右侧边托主要由纵梁及支腿组成，支腿连接在底架右侧边缘处、与底架的右侧边缘立面之间基本齐平，纵梁基本齐平于承载单元的承载面、且沿着底架的前侧和后侧的纵深排布；如此，右侧边托与底架的右侧边缘立面之间基本保持齐平配合，该右侧边托与相邻的右侧最外侧承载单元之间构成了脱架叉取通道；

如此，底架顶部的各组承载单元结合右侧边托，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向的左、右两侧，共同构成了货物有效承载平面，该货物有效承载平面与底架的顶面基本相等，能够从上方位基本全覆盖底架的顶面。

实施例3

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：取消底架左侧/右侧的边托结构。

也就是说，底架顶部所排布的多组承载单元中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在左侧的最外侧的承载单元，以支撑件的支脚基本齐着底架的左侧边缘立面排布；处在右侧的最外侧的承载单元，以支撑件的悬空横梁外端基本齐着底架的右侧边缘立面排布（当然，该左、右方向可以对调）；

这些承载单元，沿着货物堆置空间的叉车作业方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，与底架的顶面基本相等，能够从上方位基本全覆盖底架的顶面。

实施例4

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：

参见图4所示，在底架1顶部所排布的多组承载单元11中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在左侧的最外侧的承载单元11，与底架1的左侧边缘立面之间以错位排布结构配合，该错位排布结构配合中，最外侧承载单元11处在底架1的左侧边缘立面的内侧处，即左侧最外侧承载单元11的支撑件22悬空横梁的外端处在底架1的左侧边缘立面的内侧处；

在底架1顶部所排布的多组承载单元11中，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向，处在右侧的最外侧的承载单元11，与底架1的右侧边缘立面之间以错位排布结构配合，该错位排布结构配合中，最外侧承载单元11处在底架1的右侧边缘立面的内侧处，即右侧最外侧承载单元11的支撑件22支脚处在底架1的右侧边缘立面的内侧处；

在左侧的错位排布结构配合中，左侧的最外侧承载单元11外侧处的底架1顶面，连接有左侧边托14，该左侧边托14主要由纵梁及支腿组成，支腿连接在底架1左侧边缘处、与底架1的左侧边缘立面基本齐平，纵梁基本齐平于承载单元11的承载面12、且沿着底架1的前侧和后侧的纵深排布；

如此，左侧边托14与底架1的左侧边缘立面之间基本保持齐平配合，该左侧边托14与相邻的左侧最外侧承载单元11之间构成了脱架叉取通道21；

在右侧的错位排布结构配合中，右侧的最外侧承载单元11外侧处的底架1顶面，连接有右侧边托15，该右侧边托15主要由纵梁及支腿组成，支腿连接在底架1右侧边缘处、与底架1的右侧边缘立面基本齐平，纵梁基本齐平于承载单元11的承载面12、且沿着底架1的前侧和后侧的纵深排布；

如此，右侧边托15与底架1的右侧边缘立面之间基本保持齐平配合，该右侧边托15与相邻的右侧最外侧承载单元11之间构成了脱架叉取通道21；

通过上述结构，底架1顶部的各组承载单元11结合左侧边托14和右侧边托15，沿着货物堆置空间的叉车作业纵深方向的左、右侧，共同构成了货物有效承载平面，该货物有效承载平面与底架1的顶面基本相等，能够从上方位基本全覆盖底架1的顶面。

实施例5

本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：底架为板状结构，为了减轻重量，在底架的平板上开设有多个减重孔。

以上各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制。

尽管参照上述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施例进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种可单独叉取货物的巧固架，包括底架（1）及排布在所述底架（1）四角处的立柱，这些立柱在所述底架（1）的顶部处围成能够堆置货物的货物堆置空间，所述货物堆置空间的前侧处作为叉车的叉取作业方向；

其特征在于：

所述底架（1）的顶部处，以矩形阵列方式规则排布有多组处在所述货物堆置空间内的承载单元（11），每一组承载单元（11）的纵长方向沿着叉车作业纵深方向排布，每一组承载单元（11）的横宽端面轮廓呈倒L型结构；

每一组承载单元（11）沿着叉车作业纵深方向，在底架（1）的顶部处构成能够使叉车的叉齿***、连同整个巧固架一起叉取的带架叉取通道（20）；

相邻两组承载单元（11）之间，沿着叉车作业纵深方向，在底架（1）的顶部处构成能够使叉车的叉齿***、在所述货物堆置空间内单独装入/卸下货物的脱架叉取通道（21）；

相邻的脱架叉取通道（21）与带架叉取通道（20）之间保持贯通配合。

2.根据权利要求1所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述承载单元（11）主要由多个间距并排的倒L型支撑件（22）、以及罩扣在这些支撑件（22）顶面处的承载板组成；

所述支撑件（22）的支脚底部固定于所述底架（1）的顶面，所述支撑件（22）的悬空横梁所连接的承载板作为货物的承载平面。

3.根据权利要求2所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述承载板主要由中部的承载面（12）、以及所述承载面（12）两侧分别向下弯折延伸的裙边部一体成型；

所述裙边部的下延长度对应于所述支撑件（22）的悬空横梁高度；

所述承载板的横宽端面轮廓呈秃宝盖状；

所述承载板罩扣在所述支撑件（22）的顶面处时，两侧裙边部将所述支撑件（22）的悬空横梁沿着高度方向包围。

4.根据权利要求2所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述承载板主要由中部的承载面（12）、以及所述承载面（12）一侧向下弯折延伸的裙边部和另一侧向下弯折延伸的侧挡面（13）一体成型；

所述裙边部的下延长度对应于所述支撑件（22）的悬空横梁高度；

所述侧挡面（13）的下延长度对应于所述支撑件（22）的支脚高度；

所述承载板的横宽端面轮廓呈倒L型状；

所述承载板罩扣在所述支撑件（22）的顶面处时，一侧裙边部将所述支撑件（22）的悬空横梁沿着高度方向包围，另一侧侧挡面（13）将所述支撑件（22）沿着支脚高度包围。

5.根据权利要求2、3或4所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述承载板上具有处在所述支撑件（22）顶部处、以内凹结构成型的至少一条加强肋槽；

所述加强肋槽以纵长方向沿着所述承载板的纵长方向的结构成型；

与之对应的，所述支撑件（22）的悬空横梁顶部处，具有吻合所述承载板上的对应加强肋槽的定位型槽。

6.根据权利要求2、3或4所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述承载板的外表面各阳角处，分别以圆角结构过渡成型；

和/或，所述承载板上，开设有至少一个减重孔。

7.根据权利要求1所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述底架（1）四角处的立柱，沿着叉车作业纵深方向，分为前侧立柱和后侧立柱；

所述底架（1）的前侧左立柱（2）与后侧左立柱（4）之间形成错位排布，所述前侧左立柱（2）与所述后侧左立柱（4）之间的错位距离，为至少一个后侧左立柱（4）的宽度位；

所述底架（1）的前侧右立柱（3）与后侧右立柱（5）之间形成错位排布，所述前侧右立柱（3）与所述后侧右立柱（5）之间的错位距离，为至少一个后侧右立柱（5）的宽度位；

所述前侧左立柱（2）与所述前侧右立柱（3）之间的净空距离，大于所述后侧左立柱（4）与所述后侧右立柱（5）之间的净空距离；

所述后侧左立柱（4）与所述后侧右立柱（5）之间，在顶端处连接有支承横梁（6）；

所述前侧左立柱（2）与所述支承横梁（6）之间，连接有左侧堆叠纵梁（7）；

所述前侧右立柱（3）与所述支承横梁（6）之间，连接有右侧堆叠纵梁（8）；

所述底架（1）的底部处，具有与所述左侧堆叠纵梁（7）形成上、下位对应的左侧堆叠底脚（16）；

所述底架（1）的底部处，具有与所述右侧堆叠纵梁（8）形成上、下位对应的右侧堆叠底脚（18）。

8.根据权利要求7所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述左侧堆叠底脚（16）的底部处，具有轮廓呈倒V型或倒W型结构的左侧定位槽（17），与之对应的，所述左侧堆叠纵梁（7）的顶部处具有断面轮廓呈倒V型或倒W型结构的定位凸棱；

所述右侧堆叠底脚（18）的底部处，具有轮廓呈倒V型或倒W型结构的右侧定位槽（19），与之对应的，所述右侧堆叠纵梁（8）的顶部处具有断面轮廓呈倒V型或倒W型结构的定位凸棱。

9.根据权利要求1所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述底架（1）顶部所排布的多组承载单元（11），沿着叉车作业的横宽方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，与所述底架（1）的顶面相等，且从上方位全覆盖所述底架（1）的顶面。

10.根据权利要求1所述可单独叉取货物的巧固架，其特征在于：

所述底架（1）顶部所排布的多组承载单元（11），沿着叉车作业的横宽方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，小于所述底架（1）的顶面，沿着叉车作业的横宽方向左侧和/右侧的最外侧承载单元（11）与所述底架（1）的对应边缘立面之间以错位排布结构配合；

在所述错位排布结构配合中，最外侧承载单元（11）外侧处的所述底架（1）顶面连接有边托，所述边托与所述底架（1）的对应边缘立面之间保持齐平配合，所述边托与相邻的最外侧承载单元（11）之间构成脱架叉取通道（21）；

这些承载单元（11）结合所述边托，沿着叉车作业的横宽方向左、右两侧，共同构成的货物有效承载平面，与所述底架（1）的顶面相等，且从上方位全覆盖所述底架（1）的顶面。

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