CN218193431U - 一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，涉及定位机构技术领域，包括主机架与副机架，所述副机架的上表面连接有夹具台阶，所述主机架的内侧设置有水平滑板，所述主机架的两侧分别转动设置有第二摆杆和第一摆杆，所述第二摆杆与第一摆杆的一端均设置有入壳夹具组件，所述入壳夹具组件在水平滑板推动铝壳移动至夹具台阶内后对铝壳压紧。本实用新型水平滑板使得定位推块推动铝壳定位，然后第一摆杆推动前后入壳夹具组件向下移动，通过压板将铝壳压紧，使得铝壳不会翘曲并与电芯对准，方便后续电芯推入铝壳内部，入壳夹具组件中的压板上安装有压簧，软限位，不会因为下压力太大导致铝壳变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及定位机构技术领域，具体而言，涉及一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构。
背景技术
目前的铝壳水平定位机构，容易把铝壳压变形，或者定位不准，导致电芯入不了壳。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，包括主机架与副机架，所述副机架的上表面连接有夹具台阶，所述主机架的内侧设置有水平滑板，所述水平滑板的一端设置有定位推块，所述主机架的两侧分别转动设置有第二摆杆和第一摆杆，所述第二摆杆与第一摆杆的一端均设置有入壳夹具组件，所述入壳夹具组件在水平滑板推动铝壳移动至夹具台阶内后对铝壳压紧。
作为优选的，所述主机架的内侧固定连接有支撑板，所述支撑板的上表面滑动连接水平滑板。
作为优选的，所述夹具台阶内设置有用于放置电芯的圆形凹槽，所述水平滑板的一端连接铝壳且铝壳的一部分位于夹具台阶内。
作为优选的，所述主机架的内侧固定连接有第一安装板，所述主机架的一端表面固定连接有第二安装板。所述第二安装板与第一安装板的一侧均固定连接有第一滑轨。
作为优选的，所述第二摆杆与第一摆杆的内侧均固定连接有连接销，两个所述连接销的一端均与主机架转动连接，所述第二摆杆与第一摆杆的一端内均固定连接有辊轮。
作为优选的，所述入壳夹具组件包括凸轮座、顶板、第二滑轨、固定板、压板；
每个所述凸轮座均滑动安装于第一滑轨上，所述凸轮座的上表面固定连接顶板，所述凸轮座的一侧固定连接有第二滑轨，两个所述凸轮座的一侧内均设置有导向槽且到导向槽内壁与辊轮滑动连接；
所述第二滑轨上滑动连接固定板，所述固定板的一侧固定连接压板，所述压板的下端设置有半圆形开口；
所述固定板的上表面固定连接有压簧，所述压簧的上端与顶板固定连接。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
铝壳在治具上被输送至本结构时，外部动力机构推动水平滑板，使得定位推块推动铝壳定位；然后第一摆杆推动前入壳夹具组件向下移动，通过压板将铝壳压紧；第二摆杆推动后入壳夹具组件向下移动，通过压板将铝壳压紧；使得铝壳不会翘曲并与电芯对准；方便后续电芯推入铝壳内部。
铝壳定位完成，电芯入壳后。入壳夹具组件中的压板上升，水平滑板退回，入壳工序完成。入壳夹具组件中的压板上安装有压簧，软限位，不会因为下压力太大导致铝壳变形。
附图说明
图1为本实用新型一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构的整体结构示意图；
图2为本实用新型一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构的前视结构示意图；
图3为本实用新型一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构的俯视结构示意图；
图4为本实用新型一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构的局部结构示意图。
图中：1、主机架；2、副机架；3、夹具台阶；4、第二摆杆；5、第一摆杆；6、入壳夹具组件；601、凸轮座；602、顶板；603、第二滑轨；604、固定板；605、压板；606、压簧；7、支撑板；8、水平滑板；9、第一安装板；10、第二安装板；11、第一滑轨；12、连接销；13、辊轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
如图1至4所示，一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，包括主机架1与副机架2，副机架2的上表面连接有夹具台阶3，主机架1的内侧设置有水平滑板8，水平滑板8的一端设置有定位推块，主机架1的两侧分别转动设置有第二摆杆4和第一摆杆5，第二摆杆4与第一摆杆5的一端均设置有入壳夹具组件6，入壳夹具组件6在水平滑板8推动铝壳移动至夹具台阶3内后对铝壳压紧，入壳夹具组件6包括凸轮座601、顶板602、第二滑轨603、固定板604、压板605；每个凸轮座601均滑动安装于第一滑轨11上，凸轮座601的上表面固定连接顶板602，凸轮座601的一侧固定连接有第二滑轨603，两个凸轮座601的一侧内均设置有导向槽且到导向槽内壁与辊轮13滑动连接。
在本申请中，主机架1的内侧固定连接有支撑板7，支撑板7的上表面滑动连接水平滑板8。夹具台阶3内设置有用于放置电芯的圆形凹槽，水平滑板8的一端连接铝壳且铝壳的一部分位于夹具台阶3内。主机架1的内侧固定连接有第一安装板9，主机架1的一端表面固定连接有第二安装板10，第二安装板10与第一安装板9的一侧均固定连接有第一滑轨11。第二摆杆4与第一摆杆5的内侧均固定连接有连接销12，两个连接销12的一端均与主机架1转动连接，第二摆杆4与第一摆杆5的一端内均固定连接有辊轮13。
需要说明的是，辊轮13移动会在凸轮座601中的导向槽内滑动，使凸轮座601移动。水平滑板8一端的定位推块与铝壳套设连接，且定位推块的一端设置有直径大于铝壳的圆盘，用于推动铝壳。
在本申请中，第二滑轨603上滑动连接固定板604，固定板604的一侧固定连接压板605，压板605的下端设置有半圆形开口；固定板604的上表面固定连接有压簧606，压簧606的上端与顶板602固定连接。
需要说明的是，压板605压紧铝壳会会使固定板604在第二滑轨603上滑动，同时固定板604推动压簧606压缩。
一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构的工作原理：
铝壳在治具上被输送至本结构时，外部动力机构推动水平滑板8，使得定位推块推动铝壳定位；然后第一摆杆5推动前入壳夹具组件6向下移动，通过压板605将铝壳压紧；第二摆杆4推动后入壳夹具组件6向下移动，通过压板605将铝壳压紧；使得铝壳不会翘曲并与电芯对准；方便后续电芯推入铝壳内部。
铝壳定位完成，电芯入壳后。入壳夹具组件6中的压板605上升，水平滑板8退回，入壳工序完成。入壳夹具组件6中的压板605上安装有压簧606，软限位，不会因为下压力太大导致铝壳变形。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所做的举例，而并非是对本实用新型实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。
Claims (6)
1.一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，包括主机架（1）与副机架（2），其特征在于：所述副机架（2）的上表面连接有夹具台阶（3），所述主机架（1）的内侧设置有水平滑板（8），所述水平滑板（8）的一端设置有定位推块，所述主机架（1）的两侧分别转动设置有第二摆杆（4）和第一摆杆（5），所述第二摆杆（4）与第一摆杆（5）的一端均设置有入壳夹具组件（6），所述入壳夹具组件（6）在水平滑板（8）推动铝壳移动至夹具台阶（3）内后对铝壳压紧。
2.根据权利要求1所述的一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，其特征在于：所述主机架（1）的内侧固定连接有支撑板（7），所述支撑板（7）的上表面滑动连接水平滑板（8）。
3.根据权利要求1所述的一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，其特征在于：所述夹具台阶（3）内设置有用于放置电芯的圆形凹槽，所述水平滑板（8）的一端连接铝壳且铝壳的一部分位于夹具台阶（3）内。
4.根据权利要求1所述的一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，其特征在于：所述主机架（1）的内侧固定连接有第一安装板（9），所述主机架（1）的一端表面固定连接有第二安装板（10），所述第二安装板（10）与第一安装板（9）的一侧均固定连接有第一滑轨（11）。
5.根据权利要求1所述的一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，其特征在于：所述第二摆杆（4）与第一摆杆（5）的内侧均固定连接有连接销（12），两个所述连接销（12）的一端均与主机架（1）转动连接，所述第二摆杆（4）与第一摆杆（5）的一端内均固定连接有辊轮（13）。
6.根据权利要求1所述的一种全极耳大圆柱入壳穿透焊接机铝壳水平定位机构，其特征在于：所述入壳夹具组件（6）包括凸轮座（601）、顶板（602）、第二滑轨（603）、固定板（604）、压板（605）；
每个所述凸轮座（601）均滑动安装于第一滑轨（11）上，所述凸轮座（601）的上表面固定连接顶板（602），所述凸轮座（601）的一侧固定连接有第二滑轨（603），两个所述凸轮座（601）的一侧内均设置有导向槽且到导向槽内壁与辊轮（13）滑动连接；
所述第二滑轨（603）上滑动连接固定板（604），所述固定板（604）的一侧固定连接压板（605），所述压板（605）的下端设置有半圆形开口；
所述固定板（604）的上表面固定连接有压簧（606），所述压簧（606）的上端与顶板（602）固定连接。
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2022
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