CN217900290U - 热载体节能温控装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及化工设备加热的技术领域，尤其是涉及一种热载体节能温控装置，用于调控用热设备的温度，包括蒸汽加热器、电加热器，蒸汽加热器和电加热器位于用热设备的外侧。蒸汽加热器、电加热器、用热设备三者通过管道依次首尾连接形成循环回路，用热设备可拆卸连接在循环回路中，循环回路中通入有液态的热载体，循环回路中设置有循环泵。本申请具有扩大供热装置的适用范围，减小生产成本的效果。

Description

热载体节能温控装置

技术领域

本申请涉及化工设备温控的技术领域，尤其是涉及一种热载体节能温控装置。

背景技术

目前，在化工领域中存在不同种类的用热设备，反应釜就是其中的一种。反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。

现有可参考公布号为CN108404814A的中国专利，公开了一种节能型高温高压反应釜,包括釜体和设置在釜体上的釜盖，釜体的内部设置有加热盘管，釜体的外侧设置有夹套，夹套内用于注入导热油，夹套内均匀设置有若干电加热棒。

上述反应釜内温150℃前是用蒸汽通过盘管直接给反应釜内物料加热，传热效率高、升温速度快；反应釜内温150℃以上的加热采用电加热导热油，再传递给反应釜内的被加热物料，升温到反应温度，克服了蒸汽升温的局限性。

针对上述中的相关技术，加热盘管与电加热棒构成了反应釜的供热装置，该供热装置设置在反应釜的内部，无法利用该供热装置对其他用热设备进行加热。因此该供热装置只能用于加热该反应釜，适用范围较小，当需要加热的用热设备不同时，需要根据不同的用热设备设计不同的供热装置，从而使得生产成本较高。

实用新型内容

为了扩大供热装置的适用范围，减小生产成本，本申请提供一种热载体节能温控装置。

本申请提供的一种热载体节能温控装置，采用如下的技术方案：

一种热载体节能温控装置，包括蒸汽加热器、电加热器，所述蒸汽加热器和所述电加热器位于用热设备的外侧，所述蒸汽加热器、所述电加热器、所述用热设备三者通过管道依次首尾连接形成循环回路，所述循环回路中通入有液态的热载体，所述循环回路中设置有循环泵。

通过采用上述技术方案，当需要对用热设备进行加热时，循环泵工作，使得液态的热载体在循环回路中流动，将蒸汽通入蒸汽加热器内，蒸汽加热器对循环回路中的热载体进行加热，此时电加热器不工作。当热载体升温到指定温度后，蒸汽加热器停止工作，电加热器自动启动，电加热器对循环回路内的热载体进行加热，使得热载体的温度持续升高，热载体将热量传递给用热设备，从而为用热设备内发生的物理或化学反应提供了高温环境。蒸汽加热器和电加热器接替式加热，从而减少了电能的消耗。且由于蒸汽加热器和电加热器均位于用热设备的外部，通过更换不同的用热设备，达到了提高温控装置的适用性的效果，降低了生产成本。

可选的，所述循环回路中设置有气液分离罐。

通过采用上述技术方案，气液分离罐的设置，有利于将液态热载体中的气体排出循环回路，从而减小了管道中的气体受热发生膨胀，导致循环回路中的管道破裂的可能性，进而减少了喷油事故的发生，且气液分离罐将液态热载体中的气体分出，有利于减小气蚀发生的可能性，进而有利于循环泵的正常工作。

可选的，还包括膨胀槽，所述膨胀槽的底端连接有膨胀液流管道，所述膨胀液流管道的一端与所述循环回路连接。

通过采用上述技术方案，膨胀液流管道的设置，使得液态热载体受热膨胀后多出的体积能够通过膨胀液流管道进入膨胀槽内，减小了热载体膨胀后胀裂循环回路中的管道的可能性，从而提高了温控装置工作时的安全性。

可选的，所述循环回路中设置有气液分离罐，所述气液分离罐上连接有排气管路，所述排气管路的一端与所述膨胀槽的顶端连通。

通过采用上述技术方案，膨胀槽、排气管路相互配合，使得外界空气不易从气液分离罐进入循环回路中，从而有利于减小液态热载体发生氧化的可能性。

可选的，还包括储存罐、进液泵，所述膨胀槽的高度高于所述储存罐，所述膨胀槽的顶端连接有进液管路，所述进液管路的一端与所述进液泵的排液口连通，所述进液泵的进液口与所述储存罐的底端连通，所述进液泵与所述储存罐之间设置有控制阀；所述循环回路上连接有第一排液管，所述第一排液管的一端与所述膨胀槽的顶部连通，所述第一排液管上设置有第一排液阀；所述膨胀槽的底端连接有第二排液管，所述第二排液管的一端连通于所述储存罐的顶端，所述第二排液管上设置有第二排液阀，所述循环回路中设置有用于阻碍热载体进入用热设备的通断阀，所述第一排液管位于所述循环泵的出液口与所述通断阀之间。

通过采用上述技术方案，当温控装置需要检修时，通断阀关闭，打开第一排液阀，循环泵工作，循环回路内的液态热载体大部分通过第一排液管进入膨胀槽内。打开第二排液阀，膨胀槽内的热载体再通过第二排液管进入储存罐内，从而使得循环回路内的液态热载体能够储存在储存罐内，进而达到了便于检修温控装置的效果。且温控装置检修完成后，打开控制阀，进液泵工作，使得储存罐内储存的液态热载体在进液泵的作用下，从储存罐的底端进入进液泵的进液口，再通过进液泵的排液口进入进液管路，最后通过进液管路进入膨胀槽内，进而通过膨胀液流管道进入温控装置内。

可选的，所述进液泵的进液口连接有加液管路，所述加液管路上连接有加液阀，所述储存罐的底部连接有出液管，所述出液管的一端连通于所述加液管路，所述控制阀连接在所述出液管上。

通过采用上述技术方案，当温控装置内的液态热载体较少时，进液泵开始工作，通过加液管路往循环回路中补充热载体，使得补充的热载体首先抽入进液管路内，再经过进液管路进入膨胀槽内，最后通过膨胀槽进入温控装置，从而有利于避免温控装置中导热油过少，导致传热效率降低的情况发生。

可选的，所述膨胀槽的顶部连接有溢流管路，所述溢流管路的一端与所述储存罐的顶端连通。

通过采用上述技术方案，循环回路正常工作时，当膨胀槽内储存的液态热载体较多时，多出的液态热载体能够通过溢流管路流入储存罐内，进而减小了液态热载体胀裂循环回路中的管道或膨胀槽的可能性。

可选的，还包括冷却器，所述冷却器的进液口连接有收液管路，所述冷却器的出液口连接有放液管路，所述收液管路和所述放液管路均连通于所述循环回路；

所述收液管路上设置有第一切断阀，所述放液管路上设置有第二切断阀，所述循环回路上设置有第三切断阀，所述第三切断阀位于所述收液管路与放液管路之间。

通过采用上述技术方案，冷却器的设置，能够快速对液态热载体进行降温，有利于缩短降温时间。当需要对用热设备进行加热时，关闭第一切断阀和第二切断阀，打开第三切断阀，使得液态热载体不经过冷却器，从而快速对液态热载体进行加热；当需要对用热设备进行降温时，打开第一切断阀和第二切断阀，关闭第三切断阀，使得液态热载体流经冷却器，此时冷却器工作，蒸汽加热器和电加热器停止工作，从而快速对液态热载体进行降温，进而达到调整温控装置内液态热载体的温度的目的，进而达到了控制用热设备的温度的目的。

可选的，还包括储气罐、风力发电机，所述气液分离罐的出气口通过管道与所述储气罐相连，所述储气罐具有弹性，所述储气罐上设置有出风口，所述出风口通过管道与风力发电机的进风口相连，所述风力发电机与所述电加热器电性连接，所述储气罐与所述风力发电机之间设置有密封阀。

通过采用上述技术方案，储气罐用于储存气液分离罐从液态热载体中分离出的气体。随着储气罐的储气量逐渐增多，储气罐逐渐膨胀，当储气罐内的气体达到一定量时，开启密封阀，使得储气罐内的气体喷向风力发电机，带动风力发电机的扇叶旋转，产生电流，风力发电机储存电能用于对电加热器供电，从而有利于减少电能消耗，进一步降低生产成本。

可选的，所述储气罐与所述气液分离罐之间设置有气体单向阀。

通过采用上述技术方案，气体单向阀的设置，减小了储气罐内的气压过大，导致气体回流进气液分离罐中的可能性，从而提高了气液分离罐的排气效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.将蒸汽加热器和电加热器设置在用热装置的外部，蒸汽加热器和电加热器接力式加热的方式，既便于更换用热设备，提高温控装置的适用性，又有利于减少电能消耗，降低了生产成本；

2.通过气液分离罐、储气罐、风力发电机的相互配合，有利于循环利用加热过程中产生的气体，减少电能消耗，降低生产成本；

3.通过进液泵、循环泵、膨胀槽、储存罐相互配合，便于调节循环回路中热载体的量，从而达到了减小液态热载体的体积膨胀后胀裂管道的可能性以及便于检修温控装置的效果。

附图说明

图1是本申请实施例1的热载体节能温控装置的结构示意图。

图2是本申请实施例1的循环回路结构示意图。

图3是本申请实施例2的热载体节能温控装置的结构示意图。

附图标记说明：

1、蒸汽加热器；11、蒸汽加热自控阀；2、电加热器；3、用热设备；4、循环回路；41、循环泵；42、气液分离罐；421、排气管路；422、低排口；43、第一排液管；431、第一排液阀；44、第二排液管；441、第二排液阀；45、通断阀；46、第三切断阀；47、膨胀槽；471、膨胀液流管道；472、进液管路；473、溢流管路；474、排气口；5、储存罐；51、控制阀；52、出液管；6、进液泵；61、加液管路；611、加液阀；7、冷却器；71、收液管路；711、第一切断阀；72、放液管路；722、第二切断阀；8、储气罐；81、密封阀；82、气体单向阀；9、风力发电机。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种热载体节能温控装置。

实施例1

参照图1和图2，热载体节能温控装置用于对不同的用热设备3进行温度调控。热载体节能温控装置包括蒸汽加热器1、电加热器2、膨胀槽47、储存罐5、进液泵6、冷却器7。蒸汽加热器1、电加热器2、用热设备3三者通过管道依次首尾连通，形成循环回路4，循环回路4内通入有液态热载体。膨胀槽47用于储存温控装置内部液态热载体受热膨胀后多出的体积，储存罐5用于储存循环回路4内多余的液态热载体，进液泵6用于给循环回路4补充液态热载体，冷却器7用于对循环回路4内的液态热载体进行降温。

参照图1和图2，蒸汽加热器1上设置有蒸汽进口、冷凝水出口，蒸汽进口上设置有蒸汽加热自控阀11，蒸汽加热自控阀11可根据设定的温度参数自行开启或关闭。当蒸汽加热自控阀11开启时，蒸汽通入蒸汽加热器1内，使得蒸汽加热器1开始工作；当蒸汽加热自控阀关闭时，蒸汽加热器1内不再通入蒸汽，使得蒸汽加热器1停止工作。从而达到控制蒸汽加热器1加热的目的。

参照图1和图2，电加热器2上设置有控制柜，控制柜可根据设置的温度参数自动控制电加热器2的开启或关闭。当循环回路4内的液态热载体的温度未达到指定温度时，控制柜控制电加热器2关闭；当循环回路4内的液态热载体的温度达到指定温度时，控制柜自动控制电加热器2开启，加热液态热载体。

参照图1和图2，蒸汽加热器1、电加热器2均位于用热设备3的外部，循环回路4中的管道通过法兰与用热设备3可拆卸连接。用热设备3可以更换，不同的用热设备3均可与蒸汽加热器1、电加热器2通过管道连接，组成新的循环回路4。从而使得蒸汽加热器1、电加热器2能够对不同的用热设备3进行加热，进而扩大了温控装置的适用范围，降低了生产成本。

参照图1和图2，液态热载体有多种类型，优选为沸点较高的有机热载体。本实施例中液态热载体设置为导热油。

参照图1和图2，循环回路4中设置有循环泵41，循环泵41位于电加热器2的进液口和用热设备3的出液口之间，循环泵41用于为循环回路4内的导热油流动提供动力。当温控装置开始工作时，循环泵41启动，促进导热油依次流过电加热器2、蒸汽加热器1、用热设备3，从而完成用热设备的加热或降温工作。

参照图1和图2，冷却器7上分别连接有收液管路71和放液管路72，收液管路71和放液管路72均与循环回路4连通。收液管路71与放液管路72均位于蒸汽加热器1的进液口和电加热器2的出液口之间，收液管路71靠近电加热器2的出液口设置，放液管路72靠近蒸汽加热器1的进液口设置。收液管路71上设置有第一切断阀711，放液管路72上设置有第二切断阀722，循环回路4上设置有第三切断阀46，第三切断阀46位于收液管路71和放液管路72之间。

参照图1和图2，当需要对用热设备3进行加热时，第一切断阀711和第二切断阀722关闭，第三切断阀46打开，同时循环泵41开始工作，使得循环回路4内的导热油开始流动，且流动的路线不经过冷却器7，使得蒸汽加热器1和电加热器2能够快速对导热油进行加热，从而完成对用热设备3的加热。

参照图1和图2，当需要对用热设备3内进行降温时，第一切断阀711和第二切断阀722开启，第三切断阀46关闭，使得导热油的流动路径改变。此时导热油从循环回路4进入收液管路71，再流过冷却器7进入放液管路72，从放液管路72回到循环回路4中。同时蒸汽加热器1和电加热器2停止工作，冷却器对导热油进行冷却，从而降低了导热油自身的温度，达到了对用热设备3快速降温的目的。

参照图1和图2，循环回路4上设置有气液分离罐42，气液分离罐42位于循环泵41的进液口和用热设备3的出液口之间，气液分离罐42用于将导热油内的气体分离出导热油，并排出循环回路4。气液分离罐42的顶端连接有排气管路421，排气管路421远离气液分离罐42的一端与膨胀槽47的顶端连接，膨胀槽47的顶端设置有排气口474。

参照图1和图2，当温控装置开始加热后，气液分离罐42将导热油内的气体分离出，并将气体通过排气管路421排进膨胀槽47内，然后再通过膨胀槽47上的排气口474排出温控装置，减小了导热油内的气体受热膨胀后，气体和导热油相加的体积超过管道的容纳极限，导致管道破裂，导热油喷出的可能性，有利于避免喷油事故的发生。

参照图1和图2，气液分离罐42的设置，使得导热油内的气体大大减少，进一步使得导热油中不易析出气泡，从而减少循环回路4内的固体表面受到气泡溃灭时产生的冲击力的冲击（也即气蚀的影响），减小了固定表面出现凹坑的可能性。

参照图1和图2，气液分离罐42、排气管路421、膨胀槽47相互配合，形成一个相对密闭的空间，有利于阻碍外界空气进入循环回路4，从而减小了导热油发生氧化的可能性。

参照图1和图2，膨胀槽47的底端连接有膨胀液流管道471，膨胀液流管道471远离膨胀槽47的一端与循环回路4连通，膨胀液流管道471连接在循环泵41和气液分离罐42之间。当温控装置开始工作时，循环回路4内的导热油受热膨胀，膨胀后的导热油在流经膨胀液流管道471时，多余的导热油进入膨胀液流管道471，通过膨胀液流管道471进入膨胀槽47内。从而减小了导热油受热膨胀后胀裂循环回路4内的管道的可能性，进而达到了提高温控装置加热时的安全性的目的。

参照图1和图2，膨胀槽47的顶部连接有溢流管路473，溢流管路473远离膨胀槽47的一端连通在储存罐5的顶端。当膨胀槽47内储存的导热油过多时，多余的导热油能通过溢流管路473进入储存罐5内，从而减少了膨胀槽47内导热油的体积，有利于避免膨胀槽47内的导热油过多，导致循环回路4内导热油膨胀后多余的体积无法排出循环回路4，从而减小了导热油胀裂管道或膨胀槽47的可能性。

参照图1和图2，循环回路4上连接有第一排液管43，第一排液管43的一端连接在蒸汽加热器1与用热设备3之间，第一排液管43的另一端连通在膨胀槽47的顶端，第一排液管43上设置有第一排液阀431。膨胀槽47的底端连接有第二排液管44，第二排液管44远离膨胀槽47的一端连通在储存罐5的顶端，第二排液管44上设置有第二排液阀441。循环回路4上还设置有通断阀45，通断阀45位于用热设备3和第一排液管43之间，通断阀45用于阻碍导热油流入用热设备3。

参照图1和图2，当温控装置需要检修时，关闭通断阀45，打开第一排液阀431，循环泵41工作，此时循环回路4内的导热油在循环泵41的作用下，通过第一排液管43进入膨胀槽47内。再打开第二排液阀441，使得膨胀槽47内的导热油在重力的作用下，通过第二排液管44进入储存罐5内，从而将循环回路4中的导热油临时储存在储存罐5内。

参照图1和图2，气液分离罐42的底端设置有低排口422。当对温控装置检修时，温控装置内大部分的导热油通过管道被排出装置，而残余的导热油可通过低排口422排出。

参照图1，膨胀槽47的顶端连接有进液管路472，进液管路472远离膨胀槽47的一端与进液泵6的排液口连通。进液泵6的进液口连接有加液管路61，加液管路61上设置有加液阀611。储油罐的底端连接有出液管52，出液管52远离储油罐的一端与加液管路61连通，出液管52位于进油泵和加液阀611之间，出液管52上设置有控制阀51。

参照图1和图2，当温控装置完成检修后，第二排液阀441和加液阀611关闭，控制阀51开启，进油泵开始工作。此时储存罐5内的导热油在进油泵的作用下从储存罐5内流出，并依次经过出液管52、加液管路61、进油泵、进液管路472，进入膨胀槽47内，再通过膨胀槽47上连接的膨胀液流管道471进入循环回路4内，从而将抽取出的导热油导入循环回路4内，达到节约成本的目的。

参照图1和图2，当循环回路4内的导热油的油量不足时，进液泵6开始工作，将温控装置外的导热油从加液管路61抽入温控装置内，并使得抽入的导热油经过进液管路472进入膨胀槽47内，再从膨胀槽47上连接的膨胀液流管道471进入循环回路4内，从而对温控装置进行加油。

本申请实施例一种热载体节能温控装置的实施原理为：当需要对用热设备3进行加热时，首先关闭第一排液阀431、第二排液阀441、第一切断阀711、第二切断阀722，打开第三切断阀46、通断阀45。再启动循环油泵，使得导热油在循环回路4内流动。

然后,设置好温度参数，打开蒸汽加热自控阀11，将得蒸汽通入蒸汽加热器1内，此时电加热器2关闭。蒸汽加热器1对导热油进行加热，当导热油被蒸汽加热器1加热到150摄氏度时，蒸汽加热自控阀11自动关闭，使得蒸汽加热器1停止工作，此时电加热器2启动接替蒸汽加热器1对导热油进行加热。当导热油流动到用热设备3时，导热油将自身携带的热量传递给用热设备3，从而完成对用热设备3的加热。

最后，当温控装置完成加热工作后，关闭第三切断阀46，打开第一切断阀711、第二切断阀722，使得高温导热油流过冷却器7。在冷却器7内通入冷却水，从而完成对导热油的快速降温，进而达到对用热设备3快速降温的目的。

本实施例的热载体节能温控装置，通过将蒸汽加热器和电加热器设置在用热设备的外部，使得温控装置中的用热设备能够更换，从而达到了提高温控装置的适用性的效果，降低了生产成本。

实施例2

参照图3，实施例2与实施例1的区别在于：气液分离罐42与膨胀槽47之间未设置有排气管路421。

参照图3，一种热载体节能温控装置还包括储气罐8、风力发电机9。储气罐8具有一定的弹性，储气罐8上设置有进气口和出风口，风力发电机9上设置有进风口。储气罐8的出风口与风力发电机9的进风口连通，储气罐8的进气口与气液分离罐42的出气口连通。储气罐8与气液分离罐42之间设置有气体单向阀82，气体单向阀82使得气液分离罐42内的气体只能从气液分离罐42流向储气罐8内。储气罐8与风力发电机9之间设置有密封阀81，密封阀81用于密封储气罐8的出风口。

参照图3，当气液分离罐42将导热油内的气体分离出导热油后，分离出的气体通过气液分离罐42的出气口，经过气体单向阀82，进入储气罐8内。随着储气罐8内的气体逐渐增多，储气罐8会逐渐发生膨胀。当储气罐8内储存到足量的气体后，打开密封阀81，使得储气罐8内储存的气体喷向风力发电机9，进而使风力发电机9发电。风力发电机9将产生的电流储存起来，用于对电加热器2供电，从而达到了节约电能的效果，进而达到了降低生产成本的目的。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热载体节能温控装置，用于调控用热设备（3）的温度，其特征在于：包括蒸汽加热器（1）、电加热器（2），所述蒸汽加热器（1）和所述电加热器（2）位于所述用热设备（3）的外侧，所述蒸汽加热器（1）、所述电加热器（2）、所述用热设备（3）三者通过管道依次首尾连接形成循环回路（4），所述用热设备（3）可拆卸连接在所述循环回路（4）中，所述循环回路（4）中通入有液态的热载体，所述循环回路（4）中设置有循环泵（41）。

2.根据权利要求1所述的热载体节能温控装置，其特征在于：所述循环回路（4）中设置有气液分离罐（42）。

3.根据权利要求1所述的热载体节能温控装置，其特征在于：还包括膨胀槽（47），所述膨胀槽（47）的底端连接有膨胀液流管道（471），所述膨胀液流管道（471）的一端与所述循环回路（4）连接。

4.根据权利要求3所述的热载体节能温控装置，其特征在于：所述循环回路（4）中设置有气液分离罐（42），所述气液分离罐（42）上连接有排气管路（421），所述排气管路（421）的一端与所述膨胀槽（47）的顶端连通。

5.根据权利要求3所述的热载体节能温控装置，其特征在于：还包括储存罐（5）、进液泵（6），所述膨胀槽（47）的高度高于所述储存罐（5），所述膨胀槽（47）的顶端连接有进液管路（472），所述进液管路（472）的一端与所述进液泵（6）的排液口连通，所述进液泵（6）的进液口与所述储存罐（5）的底端连通，所述进液泵（6）与所述储存罐（5）之间设置有控制阀（51）；所述循环回路（4）上连接有第一排液管（43），所述第一排液管（43）的一端与所述膨胀槽（47）的顶部连通，所述第一排液管（43）上设置有第一排液阀（431）；所述膨胀槽（47）的底端连接有第二排液管（44），所述第二排液管（44）的一端连通于所述储存罐（5）的顶端，所述第二排液管（44）上设置有第二排液阀（441），所述循环回路（4）中设置有用于阻碍热载体进入用热设备（3）的通断阀（45），所述第一排液管（43）位于所述循环泵（41）的出液口与所述通断阀（45）之间。

6.根据权利要求5所述的热载体节能温控装置，其特征在于：所述进液泵（6）的进液口连接有加液管路（61），所述加液管路（61）上连接有加液阀（611），所述储存罐（5）的底部连接有出液管（52），所述出液管（52）的一端连通于所述加液管路（61），所述控制阀（51）连接在所述出液管（52）上。

7.根据权利要求5所述的热载体节能温控装置，其特征在于：所述膨胀槽（47）的顶部连接有溢流管路（473），所述溢流管路（473）的一端与所述储存罐（5）的顶端连通。

8.根据权利要求1所述的热载体节能温控装置，其特征在于：还包括冷却器（7），所述冷却器（7）的进液口连接有收液管路（71），所述冷却器（7）的出液口连接有放液管路（72），所述收液管路（71）和所述放液管路（72）均连通于所述循环回路（4）；

所述收液管路（71）上设置有第一切断阀（711），所述放液管路（72）上设置有第二切断阀（722），所述循环回路（4）上设置有第三切断阀（46），所述第三切断阀（46）位于所述收液管路（71）与放液管路（72）之间。

9.根据权利要求2所述的热载体节能温控装置，其特征在于：还包括储气罐（8）、风力发电机（9），所述气液分离罐（42）的出气口通过管道与所述储气罐（8）相连，所述储气罐（8）具有弹性，所述储气罐（8）上设置有出风口，所述出风口通过管道与风力发电机（9）的进风口相连，所述风力发电机（9）与所述电加热器（2）电性连接，所述储气罐（8）与所述风力发电机（9）之间设置有密封阀（81）。

10.根据权利要求9所述的热载体节能温控装置，其特征在于：所述储气罐（8）与所述气液分离罐（42）之间设置有气体单向阀（82）。

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