CN217822891U - 燃料电池电堆气密性测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种燃料电池电堆气密性测试装置，其中的测试装置包括：压力流体源；进气管路组件，其一端通过压力控制部件与压力流体源连通，进气管路组件包括流量测试管路组件，流量测试管路组件设有第一流量计且包括多根并联的第一支管，多根第一支管流体出口端能够分别一一对应地与燃料电池电堆具有的多个腔室可控连通；多根排空管路组件，每根排空管路组件上皆串联有第二流量计。本实用新型能够准确得到相应的某一腔室向其他各个腔室的串漏量，并可以通过对第一流量计及第二流量计的变化量的差值得出前述某一腔室在同一压力下的外泄露量，测试结果准确、能够有效降低测试时间与测试成本，提高测试效率。

Description

燃料电池电堆气密性测试装置

技术领域

本实用新型属于燃料电池电堆气密性检测技术领域，具体涉及一种燃料电池电堆气密性测试装置。

背景技术

燃料电池，尤其是质子交换膜燃料电池因其具有的高能量密度、高效率、无噪音、零排放等优点而成为当今能源和电力行业发展的热点和重点，具有非常广泛的应用前景，被认为是新世纪解决能源危机和环境污染的最优方案之一。燃料电池电堆是将多个单电池通过直叠的方式串联成电池组，电池组的内部具有氧化剂流通的腔体、燃料剂流通的腔体以及冷却剂流通的腔体，各个腔体之间相互密封隔离。当各腔体之间密封不好，轻则降低燃料电池的效率，重则引发***事故。因此，当燃料电池电堆组装完成后，必须对其开展气密性测试，以检查三个腔体的外漏以及串漏情况，当泄漏率超过规定值时，则判定产品为不合格品。因此，气密性测试是保证燃料电池电堆使用安全和提高电池效率的关键环节之一。

现有技术中给出了一种自动检测燃料电池电堆内漏和外漏的测试方法，在测试电堆内漏时，“气体经过直通干管流向相对高压的腔体，泄露气体从另一腔体进入其对应的支管及流量计旁路，得到相对高压的腔体向另一腔体的内漏泄漏量；根据相同压力下相对高压的腔体外漏泄露量，计算可得实际的内漏泄漏量”，该测试方法存在一定的缺陷：一是测量内漏和外漏时电堆内部保压的压力会不同，当保压压力不同时，在测试内漏之前，还需测试同等压力下的外漏量；二是在测试过程中，每一次只能测试一个腔体的外漏量，这些均会导致测试的时间和测试成本大幅增加。

实用新型内容

因此，本实用新型提供一种燃料电池电堆气密性测试装置，能够克服相关技术中的气密性测试装置的内漏测试时间与测试成本大幅增加的不足。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种燃料电池电堆气密性测试装置，包括：

压力流体源；

进气管路组件，其一端通过压力控制部件与所述压力流体源连通，所述进气管路组件包括流量测试管路组件，所述流量测试管路组件设有第一流量计且包括多根并联的第一支管，多根所述第一支管流体出口端能够分别一一对应地与燃料电池电堆具有的多个腔室可控连通；

多根排空管路组件，多根所述排空管路组件分别一一对应地与多个所述腔室可控连通，且每根所述排空管路组件上皆串联有第二流量计。

在一些实施方式中，

所述流量测试管路组件具有第一干管，所述第一流量计串联于所述第一干管上，多根并联的所述第一支管处于所述第一流量计的流体出口端。

在一些实施方式中，

所述进气管路组件还包括与所述流量测试管路组件并联的直通管路组件，所述直通管路组件具有第二干管及多根第二支管，所述第二干管与所述第一干管形成并联，且皆连接于所述压力控制部件的流体出口端，多根所述第二支管的流体出口端分别一一对应地与多个所述腔室可控连通，且每个所述腔室所连通的所述第一支管与第二支管相互并联。

在一些实施方式中，

每根所述排空管路组件上皆设置有第一排空阀及第二排空阀，其中所述第一排空阀处于所述第二流量计的流体出口端，所述第二排空阀处于所述第二流量计的流体入口端。

在一些实施方式中，

所述压力流体源包括气源及减压阀，所述减压阀处于所述压力控制部件与所述气源之间。

在一些实施方式中，

包括装置箱体，所述进气管路组件以及排空管路组件皆集成组装于所述装置箱体内。

在一些实施方式中，

所述装置箱体上设置有显示单元，所述显示单元能够获取第一流量计及第二流量计的流量参数、压力控制部件的压力参数并显示。

本实用新型提供的一种燃料电池电堆气密性测试装置，通过第一流量计检测进气管路组件中的流体流量变化，通过第二流量计检测排空管路组件中的流体流量变化，从而能够准确得到相应的某一腔室向其他各个腔室的串漏量(也即某一腔室的内漏量)，并可以通过对第一流量计及第二流量计的变化量的差值得出前述某一腔室在同一压力下的外泄露量，测试结果准确、能够有效降低测试时间与测试成本，提高测试效率；各第二流量计的设置在进行各个腔室的内漏(串漏)量测试时能够将被测试腔室分别向邻近的其他腔室中的串流量精确测出，而无需如现有技术中那样，将测试串漏量时需要单独获取与测试串漏量时同一压力下的外泄露量，然后再作差计算，时间及成本都会得到显著降低。

附图说明

图1为本实用新型实施例的燃料电池电堆气密性测试装置的原理示意图 (含燃料电池电堆)；

图2为本实用新型实施例的燃料电池电堆气密性测试装置的结构示意图 (含燃料电池电堆)。

附图标记表示为：

1、气源；2、减压阀；3、压力控制部件；4、第一电控截断阀；5、第二电控截断阀；6、第三电控截断阀；7、第四电控截断阀；8、第五电控截断阀； 9、第六电控截断阀；10、第七电控截断阀；11、第一排空阀；12、第二排空阀；17、第一流量计；18、第二流量计；21、燃料电池电堆；22、装置箱体； 23、显示单元。

具体实施方式

结合参见图1至图2所示，根据本实用新型的实施例，提供一种燃料电池电堆气密性测试装置，包括：压力流体源，其中的流体可以为气体或者液体，当为气体的时候其具体可以采用氮气或者氦气中的一种；进气管路组件，其一端通过压力控制部件3(具体为压力控制部件)与压力流体源连通，进气管路组件包括流量测试管路组件，流量测试管路组件设有第一流量计17且包括多根并联的第一支管，多根第一支管流体出口端能够分别一一对应地与燃料电池电堆21具有的多个腔室可控连通；多根排空管路组件，多根排空管路组件分别一一对应地与多个腔室可控连通，且每根排空管路组件上皆串联有第二流量计18。

该技术方案中，通过第一流量计17检测进气管路组件中的流体流量变化，通过第二流量计18检测排空管路组件中的流体流量变化，从而能够准确得到相应的某一腔室向其他各个腔室的串漏量(也即某一腔室的内漏量)，并可以通过对第一流量计17及第二流量计18的变化量的差值得出前述某一腔室在同一压力下的外泄露量，测试结果准确、能够有效降低测试时间与测试成本，提高测试效率。需要特别说明的是，该技术方案中的各第二流量计18的设置在进行各个腔室的内漏(串漏)量测试时能够将被测试腔室分别向邻近的其他腔室中的串流量精确测出，而无需如现有技术中那样，将测试串漏量时需要单独获取与测试串漏量时同一压力下的外泄露量，然后再作差计算，时间及成本都会得到显著降低。

在一些实施方式中，流量测试管路组件具有第一干管，第一流量计17串联于第一干管上，多根并联的第一支管处于第一流量计17的流体出口端，如此，在该流量测试管路组件中仅设置一个该第一流量计17即可通过对各个第一支管的通断实现对不同腔室中进入流体的精确测量，进一步降低装置的制造成本。具体如图1所示，对应于一个燃料电池电堆21而言，其内具有三个应该彼此密封独立的腔室，分别为氧化剂腔、冷却剂腔及燃料剂腔，与氧化剂腔连通的第一支管上串联有第二电控截断阀5，与冷却剂腔连通的第一支管上串联有第三电控截断阀6，与燃料剂腔连通的第一支管上串联有第四电控截断阀 7，前述的第二电控截断阀5、第三电控截断阀6、第四电控截断阀7分别在需要对与之连通的腔室进行泄漏量测试之时被控制导通，也即实现了各个第一支管的可选择性的通断控制。

在一些实施方式中，进气管路组件还包括与流量测试管路组件并联的直通管路组件，直通管路组件具有第二干管及多根第二支管，第二干管与第一干管形成并联，且皆连接于压力控制部件3的流体出口端，多根第二支管的流体出口端分别一一对应地与多个腔室可控连通，且每个腔室所连通的第一支管与第二支管相互并联。能够理解的是，与流量测试管路组件的布置相类似的，直通管路组件与流量测试管路组件的主要不同之处在于，直通管路组件中不单独设置第一流量计17，如此能够在需要对相应的腔室进行快速充气时可以控制该管路组件开启，提升测试作业的效率。参见图1所示，与氧化剂腔连通的第二支管上串联有第五电控截断阀8，与冷却剂腔连通的第二支管上串联有第六电控截断阀9，与燃料剂腔连通的第二支管上串联有第七电控截断阀10，前述的第五电控截断阀8、第六电控截断阀9、第七电控截断阀10分别在需要对与之连通的腔室进行泄漏量测试之时被控制截断，也即实现了各个第一支管的可选择性的通断控制

进一步的，第二干管上设有第一电控截断阀4，尤其是相应的直通管路组件中的管路长度较大时，将具有容腔效应，第一电控截断阀4的设置，可以有效抑制压力波动，实现气体的快速稳定的流动。

在一些实施方式中，每根排空管路组件上皆设置有第一排空阀11及第二排空阀12，其中第一排空阀11处于第二流量计18的流体出口端，第二排空阀 12处于第二流量计18的流体入口端。在具体的测试过程中，在需要对相应的腔室排空时，优选的控制第二排空阀12打开，也即相应的腔室中的排空流体不流经第二流量计18，从而能够使排空更加快速，测试效率更高，而在需要对相应的腔室测试泄露量(串漏量)时，则控制对应的第一排空阀11打开。

压力流体源包括气源1及减压阀2，减压阀2处于压力控制部件3与气源 1之间，减压阀2能够将高压的气源1的气流降低为要求压力值，防止过高的流体压力对燃料电池电堆21的结构破坏。

参见图2所示，燃料电池电堆气密性测试装置还包括装置箱体22，进气管路组件以及排空管路组件皆集成组装于装置箱体22内，从而使该装置的结构集成于一体，结构更加紧凑，而压力流体源则可拆卸地连接于该装置箱体22 的外侧，使该装置的应用工况更加丰富，例如，可以采用可移动的压缩机作为气源1，还可以采用工厂车间的压缩气管作为气源1。装置箱体22上设置有显示单元23，显示单元23能够获取第一流量计17及第二流量计18的流量参数、压力控制部件3的压力参数并显示，能够使相应的测试结果直观地显示出来。

根据本实用新型的实施例，还提供一种基于上述的燃料电池电堆气密性测试装置的测试方法，包括：控制进气管路组件向多个腔室内充气至第一预设压力值，当每个腔室内的压力皆处于第一预设压力值(在一个具体的实施例中为 150kPa，本实用新型中的各种压力皆指的是表压，而非绝对压力)时，对应的燃料电池电堆气密性测试装置所处的状态为测试初始状态，具体的此时，第一电控截断阀4、第五电控截断阀8、第六电控截断阀9、第七电控截断阀10导通，第二电控截断阀5、第三电控截断阀6、第四电控截断阀7、各第一排空阀11、第二排空阀12皆处于封堵状态(也即关闭状态)，且压力控制部件3的出口压力被调整为前述的第一预设压力值；分别测试燃料电池电堆21具有的每个腔室对应的单腔室外泄漏量；在每个腔室对应的单腔室外泄漏量分别测试完毕后，控制每个腔室恢复至测试初始状态；然后进一步测试多个腔室的总外泄漏量。

该技术方案中，一次充气使各个腔室维持于第一预设压力值，在单腔室外泄漏量测试完毕后使装置的每个腔室皆恢复到测试初始状态，进一步进行各个腔室的总外泄漏量的测试，无需对各个腔室进一步充气，简化控制流程，使不同的泄漏量测试流程彼此衔接，能够具有更高的测试效率，减少测试时间与成本。

在一些实施方式中，当包括直通管路组件时，在对多个腔室中的至少一个腔室外泄漏量或者串漏量测试之前，直通管路组件与相应的腔室连通，在对多个腔室中的至少一个腔室外泄漏量或者串漏量测试之时，流量测试管路组件与相应的腔室连通，也即在进行泄漏量的测试之前通过直通管路组件给各个腔室充气，充气不受限于第一流量计17的标称流量上限，能够使各个腔室的表压能够更加快速的达到前述的第一预设压力值，而在进行泄漏量测试则采用流通测试管路组件从而能够通过第一流量计17准确检测对应的腔室内流体量的变动情况。

作为一种具体的实现方式，单腔室外泄漏量通过以下步骤获取：控制被测试腔室对应的第二支管截断、第一支管连通，控制其他的腔室及压力控制部件 3皆保持于第一预设压力值；保持第一预设时间后获取第一流量计17的第一变化值。具体例如以被测试腔室为氧化剂腔为例，此时与其对应的第一支管上的第二电控截断阀5连通、第二支管上的第五电控截断阀8则被截断，而装置内的其他的电控截断阀、排空阀则皆处于测试初始状态(也即全部处于截断或者关闭状态)，保压第一预设压力值15min，这一期间第一流量计17的读数即为氧化剂腔的单腔室外泄漏量；相类似的，分别对冷却剂腔、燃料剂腔进行相应的操作，分别获取到两个腔室分别的单腔室外泄漏量，这一过程中可以看到，仅需要针对每一腔体将对应的第一支管的电控截断阀连通，第二支管的电控截断阀截断皆可，操作及控制逻辑非常简单便恢复到测试初始状态，提高了测试效率。

在每个腔室的单腔室外泄漏量测试完毕后，控制被测试腔室对应的第二支管连通、第一支管截断，以使该腔室恢复至测试初始状态，而如前所述，该测试初始状态的恢复在实际操作上仅需要一开一关第二支管与第一支管上的两个电控截断阀。总外泄露量通过以下步骤获取：控制每个测试腔室分别对应的第二支管截断、第一支管连通；保持第二预设时间(例如也可以为60min)后获取第一流量计17的第二变化值。具体的，此时的第一电控截断阀4、第五电控截断阀8、第六电控截断阀9、第七电控截断阀10、各第一排空阀11、第二排空阀12皆截断，第二电控截断阀5、第三电控截断阀6、第四电控截断阀7 皆处于导通状态，第一流量计17上的读数即为所有腔室的外泄漏量总值，也即前述的总外泄漏量。需要特别说明的是，此测试工序中，仅需将测试初始状态下的三个第二支路上分别的电控截断阀截断而将三个第一支路上分别具有的电控截断阀导通即可实现总外泄漏量的测试，控制简单、方便。

作为一种更优的实现方式，在总外漏值测试完毕后，还包括：调整压力控制部件3的出口压力为零(表压)，以能够保证后续的相关腔室能够被排空至腔内压力为零的状态，控制多个腔室中的一个排空至腔内压力为高于零的第二预设压力值，能够理解的，此时的第二预设压力值低于第一预设压力值，控制多个腔室中的剩余各腔室排空至腔内压力为零，为了便于清楚地描述，腔内压力为第二预设压力值的腔室定义为第一腔室；测试第一腔室的串漏量。该技术方案中，基于各腔室的内泄漏量测试的要求，在测试完毕总外泄漏量的工序之后，直接由第一预设压力值的腔室排空形成前述的第二预设压力值及零，从而形成工序上的完美衔接，这一衔接使该工序无需单独控制改变各个管路通断即可通过单向的排空实现相关腔室的压力调节，进一步优化简化了测试工序，提高了测试效率。前述的第二预设压力例如可以是50kPa或者100kPa，对应不同的腔室，其分别对应的第二预设压力可以是相同的，也可以是不同的，具体根据实际的需求选择即可。

进一步的，在测试第一腔室的串漏量之后还包括测试除第一腔室后剩余的多个腔室中的任一个腔室的串漏量测试的步骤，为了简化描述，任一个腔室定义为第二腔室，从而实现各个腔室的串漏量测试。

具体而言，第一腔室或第二腔室的串漏量通过以下步骤获取：调整压力控制部件3的出口压力为第二预设压力值，控制与第一腔室或第二腔室连接的排空管路组件处于封堵状态(也即其上的第一排空阀11及第二排空阀12皆处于封堵状态)，其他各腔室连接的排空管路组件中的第一排空阀11处于排空状态、第二排空阀12处于封堵状态；保持第三预设时间后获取其他各腔室连接的各个第二流量计18的变化值并求和得第三变化值。更进一步的，测试方法还包括获取第一腔室或第二腔室的外漏量的步骤，具体包括：在获取第三变化值的同时获取第一流量计17的第四变化值，并将第四变化值与第三变化值作差得第五变化值。以测试氧化剂腔的串漏量为例说明，此时与冷却剂腔及燃料剂腔连接的排空管路组件中的第一排空阀11连通而第二排空阀12关闭，与氧化剂腔连通的排空管路组件中的第一排空阀11及第二排空阀12皆关闭，保压于第二预设压力假定为50kPa15min，这一过程中与冷却剂腔及燃料剂腔连接的排空管路组件中的第二流量计18的读数之和便是氧化剂腔的串漏量。而此时第一流量计17的读数则是氧化剂腔的外泄漏量与串漏量的总和，而第一流量计17的读数与前述两个第二流量计18的读数之和的差值则是在第二预设压力下的氧化剂腔的外泄露量，也即同一过程便能够同时获取到被测腔室在同一预设压力下的串漏量与单腔室外泄露量，测试效率更高、测试结果更加准确，测试结果更加丰富。

需要说明的是，在各个腔室保持于第一预设压力值或者第二预设压力值的过程中，若出现压力过高的现象是，控制对应腔室的第二排空阀12泄压从而使相应腔室的压力维持于对应的预设压力值上。

以下结合图1及图2对本实用新型的一最优实施例进行介绍。

本实用新型还提供了一种燃料电池电堆气密性测试方法，基于如上所述的燃料电池电堆测试装置，在供气装置、气密性测试装置以及燃料电池电堆三个装置通过管路连接好后，首先手动打开气源1开关，调节减压阀2，使其小于 1MPa，然后整个测试过程可以一键完成，具体测试方法和控制逻辑包括以下几个步骤：

一、单个腔体气密性测试方法(也即获取单腔室外泄漏量的方法)

(1)氧化剂腔体测试

a.***自动打开第一电控截断阀4、第五电控截断阀8、第六电控截断阀 9、第七电控截断阀10，调节压力控制部件3的出口压力值(例如，0.3MPa)，快速实现给三个腔体充气；

b.当三个腔体里面的表压达到要求值如150KPa时(三个第二流量计18 的平均表压值)，***自动调节压力控制部件3的出口表压为150KPa，实现三个腔体保压；当压力过高，***自动打开第二排空阀12进行泄压，从而保持压力稳定在150KPa；

c.关闭第五电控截断阀8；打开第二电控截断阀5，测试15分钟，此时第一流量计17读数即为氧化剂腔泄漏量。

d.关闭第二电控截断阀5，打开第五电控截断阀8；

(2)冷却剂腔测试

a.关闭第六电控截断阀9；打开第三电控截断阀6，测试15分钟，此时第一流量计17读数即为冷却剂腔泄漏量。

b.关闭第三电控截断阀6，打开第六电控截断阀9；

(3)燃料剂腔测试

a.关闭第七电控截断阀10；打开第四电控截断阀7，测试15分钟，此时第一流量计17读数即为燃料剂腔泄漏量。

c.关闭第四电控截断阀7，打开第七电控截断阀10；

上述的三个腔室的测试顺序可以根据需要调整即可。

二、三个腔体气密性测试方法(也即获取总外泄漏量的方法)

a.关闭第一电控截断阀4、第五电控截断阀8、第六电控截断阀9、第七电控截断阀10；

b.打开第二电控截断阀5、第三电控截断阀6、第四电控截断阀7；测试60 分钟，此时第一流量计17读数即为三个腔体总的外部泄漏量；

c.关闭第二电控截断阀5、第三电控截断阀6、第四电控截断阀7；(此时所有的电控截断阀均关闭)

d.压力控制部件3的出口压力调节到0。

此时完成三个腔体总的外部泄漏量测试。

三、三个腔体串漏测试方法

(1)氧化剂腔串漏测试方法

a.打开三个第二排空阀12；当氧化剂腔内的表压为50kPa时，关闭与其连通的第二排空阀12；当冷却剂腔和燃料剂腔内的表压为0时，关闭两个腔室分别连通的两个第二排空阀12；

b.将压力控制部件3的出口压力自动调节至表压50kPa；

c.打开第二电控截断阀5，进行保压；

d.打开与冷却剂腔及燃料剂腔分别对应连通的第一排空阀11，测试15分钟，此时与冷却剂腔及燃料剂腔分别对应连通的两个第二流量计18读数分别为氧化剂腔向燃料剂腔的串漏值和氧化剂腔向冷却剂腔的串漏值；

e.第一流量计17的读数值减去两个第二流量计18的读数值，即为在此压力下氧化剂腔的外漏值。

(2)冷却剂腔串漏测试方法

a.关闭第二电控截断阀5；打开与氧化剂腔对应连通第二排空阀12；

b.直到三个腔体内的表压值为0，关闭与氧化剂腔对应连通的第二排空阀 12以及与冷却剂腔及燃料剂腔分别对应连通的第一排空阀11；

c.打开第三电控截断阀6；

d.***调节压力控制部件3出口压力值为0.1Mpa(在一些情况下可也可为50kPa)，实现对冷却剂腔体快速充气；

e.当冷却剂腔内的表压为50kPa时，将压力控制部件3出口压力值设置为50kPa；开始保压；

f.打开与氧化剂腔及燃料剂腔分别对应的两个第一排空阀11；测试15分钟，此时与氧化剂腔及燃料剂腔分别对应的两个第二流量计18的读数值分别为冷却剂腔向氧化剂腔的串漏值和冷却剂腔向燃料剂腔的串漏值；

g.第一流量计17的读数值减去两个第二流量计18的读数值，即为在此压力下冷却剂腔的外漏值。

(3)燃料剂腔串漏测试方法

a.关闭第三电控截断阀6；打开与氧化剂腔对应连通第二排空阀12；

b.直到三腔内的表压为0，关闭与冷却剂腔对应连通的第二排空阀12以及与氧化剂腔及燃料剂腔分别对应连通的第一排空阀11；

c.打开第四电控截断阀7；

d.***调节压力控制部件3出口压力值为0.1MPa(在一些情况下可也可为50kPa)，实现对燃料剂腔体快速充气；

e.当燃料剂腔内的表压为50kPa时，将压力控制部件3出口压力值设置为50kPa，开始保压；

f.打开与氧化剂腔及冷却剂腔分别对应的两个第一排空阀11；测试15分钟，此时与氧化剂腔及冷却剂腔分别对应的两个第二流量计18的读数值分别为燃料剂腔向冷却剂腔的串漏值和燃料剂腔向氧化剂腔的串漏值；

g.第一流量计17的读数值减去两个第二流量计19的读数值，即为此压力下燃料剂腔的外漏值。

h.关闭第四电控截断阀7；打开与燃料剂室连通的第二排空阀12；

i.直到三个第二流量计18显示三腔内的表压值为0，关闭与燃料剂室连通的第二排空阀12、与氧化剂腔及冷却剂腔分别连通的两个第一排空阀11；

j.***调节压力控制部件3出口压力值为0。

至此整个燃料电池电堆气密性测试过程结束。

另外，在测试某一腔外漏值或串漏值过程中，当流量计测量出的泄漏量值大于某一设置值时(泄漏量非常大)，待这一步骤测试完成后，直接跳出程序，不再进行一下步骤的测试，结束测试工作。

在整个气密性测试过程中，显示单元会实时显示流量计采集到的泄漏量；同时在测试结束后，***会自动将测试值与预先设定的标准值进行对比，在屏幕上显示最终的测试结果，三个腔体的外漏值/串漏值以及是否合格。

本实用新型的技术方案具有以下优点：

1.实现一键全自动进行燃料电池电堆气密性测试，大幅提高了工作效率；

2.采用高精度流量传感器(也即前述的第一流量计17及第二流量计18)，提高了测试结果的准确性；

3.通过最优的测试逻辑，实现测试过程的全面性、高效性和可靠性；

4.采用压力控制器调压和电磁阀排气(也即前述的第二排空阀12)，可以实现燃料电池电堆的快速充放气；

5.具有数据采集、显示、存储和分析等功能，极大提高了测试装置的智能化水平。

6.整个测试过程简单高效，而且测试内容全面、结果精确可靠。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，包括：

压力流体源；

进气管路组件，其一端通过压力控制部件(3)与所述压力流体源连通，所述进气管路组件包括流量测试管路组件，所述流量测试管路组件设有第一流量计(17)且包括多根并联的第一支管，多根所述第一支管流体出口端能够分别一一对应地与燃料电池电堆(21)具有的多个腔室可控连通；

多根排空管路组件，多根所述排空管路组件分别一一对应地与多个所述腔室可控连通，且每根所述排空管路组件上皆串联有第二流量计(18)。

2.根据权利要求1所述的燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，

所述流量测试管路组件具有第一干管，所述第一流量计(17)串联于所述第一干管上，多根并联的所述第一支管处于所述第一流量计(17)的流体出口端。

3.根据权利要求2所述的燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，

所述进气管路组件还包括与所述流量测试管路组件并联的直通管路组件，所述直通管路组件具有第二干管及多根第二支管，所述第二干管与所述第一干管形成并联，且皆连接于所述压力控制部件(3)的流体出口端，多根所述第二支管的流体出口端分别一一对应地与多个所述腔室可控连通，且每个所述腔室所连通的所述第一支管与第二支管相互并联。

4.根据权利要求3所述的燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，

每根所述排空管路组件上皆设置有第一排空阀(11)及第二排空阀(12)，其中所述第一排空阀(11)处于所述第二流量计(18)的流体出口端，所述第二排空阀(12)处于所述第二流量计(18)的流体入口端。

5.根据权利要求1所述的燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，

所述压力流体源包括气源(1)及减压阀(2)，所述减压阀(2)处于所述压力控制部件(3)与所述气源(1)之间。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，

包括装置箱体(22)，所述进气管路组件以及排空管路组件皆集成组装于所述装置箱体(22)内。

7.根据权利要求6所述的燃料电池电堆气密性测试装置，其特征在于，

所述装置箱体(22)上设置有显示单元(23)，所述显示单元(23)能够获取第一流量计(17)及第二流量计(18)的流量参数、压力控制部件(3)的压力参数并显示。

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