CN217747783U - 一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，包括底板、顶板、液压缸、连接板、盖板、电机、承载板和承载杆，其特征在于：所述的底板上设置有立柱，所述的顶板设置在立柱上，所述的液压缸设置在顶板上，所述的连接板与活塞杆连接，所述的盖板与连接杆连接，所述的电机设置在盖板上，在电机上设置有传动轴，所述的承载板设置在传动轴上，并在承载板上设置有定位环，所述的承载杆顶端设置在定位环内。本实用新型在承载杆底端活动设置有垫板，并在垫板上设置有排液孔，通过垫板能够托住套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件，提高套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件的稳定性，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在油浸增密过程中的稳定性。

Description

一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置

技术领域

本实用新型涉及碳化硅密封件生产技术领域，具体是一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置。

背景技术

目前，在碳化硅密封件的加工过程，为了提高碳化硅原料之间的紧密性，增强碳化硅密封件的质量性能，会将碳化硅密封件放入液体油内，增强压力对碳化硅密封件进行增密，如申请号为201710287657.4的专利公布了用于制备高紧密度密封件的浸渍装置，其解决了碳化硅密封件因紧密性低影响密封有效性的问题，但其存在着工作效率低、一次增密碳化硅密封件数量少、压力稳定性不佳、增密质量不佳的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有碳化硅密封件在油浸增密过程中存在的工作效率低、一次增密碳化硅密封件数量少、压力稳定性不佳、增密质量不佳的问题，提供一种结构设计合理、一次增密碳化硅密封件数量大、压力稳定性好、增密质量好的抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，包括底板、顶板、液压缸、连接板、盖板、电机、承载板和承载杆，其特征在于：所述的底板上设置有立柱，所述的顶板设置在立柱上，所述的液压缸设置在顶板上，在液压缸上设置有活塞杆，并将活塞杆从顶板下方竖向伸出，所述的连接板与活塞杆连接，并在连接板上设置有连接杆，所述的盖板与连接杆连接，并在盖板背面设置有密封块，所述的电机设置在盖板上，在电机上设置有传动轴，并将传动轴穿过盖板，所述的承载板设置在传动轴上，并在承载板上设置有定位环，所述的承载杆顶端设置在定位环内，将需要油浸增密的抗腐蚀碳化硅密封件套设在承载杆上，承载杆顶端安装在定位环内，液压缸、活塞杆推动连接板下降，进而带动盖板、承载杆及套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件下降，盖板盖住油箱顶部，使承载杆及套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件进入到油箱内的油液中，对抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增密，在抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中，鼓风机通过输风管向油箱内鼓入气流，增加油箱内的气压，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果，电机带动传动轴及承载板旋转，进而带动承载杆及套设在承载杆上抗腐蚀碳化硅密封件在油箱内的液体油中旋转，使液体油对抗腐蚀碳化硅密封件进行充分的油浸增密处理，提高了抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量。

优选地，所述的顶板上设置有鼓风机，在鼓风机上设置有输风管，并将输风管穿过盖板，将需要油浸增密的抗腐蚀碳化硅密封件套设在承载杆上，承载杆顶端安装在定位环内，液压缸、活塞杆推动连接板下降，进而带动盖板、承载杆及套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件下降，盖板盖住油箱顶部，使承载杆及套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件进入到油箱内的油液中，对抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增密，在抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中，鼓风机通过输风管向油箱内鼓入气流，增加油箱内的气压，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果。

优选地，所述的盖板上设置有压力表，通过压力表能够实时反应抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中油箱内的压力情况，便于操作人员控制抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密过程，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增压效果，也能提高安全性。

优选地，所述的盖板上的密封块上设置有密封槽，并在密封槽内壁上设置有密封垫，盖板盖住油箱顶部，油箱顶部边缘卡入密封块上的密封槽内，密封槽两侧的密封垫能够提高油箱与密封块之间的密封性，进而提高盖板与油箱之间的密封性，从而提高抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中油箱内压力的稳定性，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果。

优选地，所述的承载杆设置为中空结构，在承载杆上侧壁上设置有通液槽，并将承载杆设置为可从定位环上取下的结构，将承载杆设置为中空结构，便于承载杆进入油箱内后，油箱内的液体油进入到中空的承载杆内，通过通液槽便于将承载杆内的液体油流入到抗腐蚀碳化硅密封件内部，对抗腐蚀碳化硅密封件的内部进行油浸增密处理，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，将承载杆与定位环之间通过螺纹连接，便于承载杆在定位环的安装或取下，提高了组装效率，另一方面，根据大小不同的抗腐蚀碳化硅密封件，选择相应的承载杆，不仅提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆上的稳定性，也能扩大油浸增密装置的适用范围，降低制造多套油浸增密装置的成本。

优选地，所述的承载杆底端活动设置有垫板，并在垫板上设置有排液孔，通过垫板能够托住套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件，提高套设在承载杆上的抗腐蚀碳化硅密封件的稳定性，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在油浸增密过程中的稳定性，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，通过垫板上的排液孔，使从油箱内移出油浸增密后的抗腐蚀碳化硅密封件携带的液体油快速从排液孔流出，提高油浸增密后抗腐蚀碳化硅密封件的干燥效率，将垫板与承载杆之间采用螺纹连接，提高了垫板在承载杆上的装卸效率，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆上的稳定性。

有益效果：本实用新型将承载杆设置为中空结构，在承载杆上侧壁上设置有通液槽，并将承载杆设置为可从定位环上取下的结构，将承载杆设置为中空结构，便于承载杆进入油箱内后，油箱内的液体油进入到中空的承载杆内，通过通液槽便于将承载杆内的液体油流入到抗腐蚀碳化硅密封件内部，对抗腐蚀碳化硅密封件的内部进行油浸增密处理，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，将承载杆与定位环之间通过螺纹连接，便于承载杆在定位环的安装或取下，提高了组装效率，另一方面，根据大小不同的抗腐蚀碳化硅密封件，选择相应的承载杆，不仅提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆上的稳定性，也能扩大油浸增密装置的适用范围，降低制造多套油浸增密装置的成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的部分结构示意图，示意承载板与承载杆的连接结构。

图3是本实用新型的部分结构示意图，示意承载杆与垫板的连接结构。

图4是本实用新型的另一种实施结构。

图中：1.底板、2.顶板、3.液压缸、4.连接板、5.盖板、6.电机、7.承载板、8.承载杆、9.立柱、10.油箱、11.鼓风机、12.输风管、13.活塞杆、14.连接杆、15.压力表、16.密封块、17.密封槽、18.密封垫、19.传动轴、20.定位环、21.通液槽、22.垫板、23.排液孔、24.限位环。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一：

如附图1-3所示：一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，包括底板1、顶板2、液压缸3、连接板4、盖板5、电机6、承载板7和承载杆8，其特征在于：所述的底板1上设置有立柱9，所述的顶板2设置在立柱9上，所述的液压缸3设置在顶板2上，在液压缸3上设置有活塞杆13，并将活塞杆13从顶板2下方竖向伸出，所述的连接板4与活塞杆13连接，并在连接板4上设置有连接杆14，所述的盖板5与连接杆14连接，并在盖板5背面设置有密封块16，所述的电机6设置在盖板5上，在电机6上设置有传动轴19，并将传动轴19穿过盖板5，所述的承载板7设置在传动轴19上，并在承载板7上设置有定位环20，所述的承载杆8顶端设置在定位环20内，将需要油浸增密的抗腐蚀碳化硅密封件套设在承载杆8上，承载杆8顶端安装在定位环20内，液压缸3、活塞杆13推动连接板4下降，进而带动盖板5、承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件下降，盖板5盖住油箱10顶部，使承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件进入到油箱10内的油液中，对抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增密，在抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中，鼓风机11通过输风管12向油箱10内鼓入气流，增加油箱10内的气压，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果，电机6带动传动轴19及承载板7旋转，进而带动承载杆8及套设在承载杆8上抗腐蚀碳化硅密封件在油箱10内的液体油中旋转，使液体油对抗腐蚀碳化硅密封件进行充分的油浸增密处理，提高了抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量。

优选地，所述的顶板2上设置有鼓风机11，在鼓风机11上设置有输风管12，并将输风管12穿过盖板5，将需要油浸增密的抗腐蚀碳化硅密封件套设在承载杆8上，承载杆8顶端安装在定位环20内，液压缸3、活塞杆13推动连接板4下降，进而带动盖板5、承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件下降，盖板5盖住油箱10顶部，使承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件进入到油箱10内的油液中，对抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增密，在抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中，鼓风机11通过输风管12向油箱10内鼓入气流，增加油箱10内的气压，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果。

优选地，所述的盖板5上设置有压力表15，通过压力表15能够实时反应抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中油箱10内的压力情况，便于操作人员控制抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密过程，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增压效果，也能提高安全性。

优选地，所述的盖板5上的密封块16上设置有密封槽17，并在密封槽17内壁上设置有密封垫18，盖板5盖住油箱10顶部，油箱10顶部边缘卡入密封块16上的密封槽17内，密封槽17两侧的密封垫18能够提高油箱10与密封块16之间的密封性，进而提高盖板5与油箱10之间的密封性，从而提高抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中油箱10内压力的稳定性，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果。

优选地，所述的承载杆8设置为中空结构，在承载杆8上侧壁上设置有通液槽21，并将承载杆8设置为可从定位环20上取下的结构，将承载杆8设置为中空结构，便于承载杆8进入油箱10内后，油箱10内的液体油进入到中空的承载杆8内，通过通液槽21便于将承载杆8内的液体油流入到抗腐蚀碳化硅密封件内部，对抗腐蚀碳化硅密封件的内部进行油浸增密处理，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，将承载杆8与定位环20之间通过螺纹连接，便于承载杆8在定位环20的安装或取下，提高了组装效率，另一方面，根据大小不同的抗腐蚀碳化硅密封件，选择相应的承载杆8，不仅提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆8上的稳定性，也能扩大油浸增密装置的适用范围，降低制造多套油浸增密装置的成本。

优选地，所述的承载杆8底端活动设置有垫板22，并在垫板22上设置有排液孔23，通过垫板22能够托住套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件，提高套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件的稳定性，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在油浸增密过程中的稳定性，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，通过垫板22上的排液孔23，使从油箱10内移出油浸增密后的抗腐蚀碳化硅密封件携带的液体油快速从排液孔23流出，提高油浸增密后抗腐蚀碳化硅密封件的干燥效率，将垫板22与承载杆8之间采用螺纹连接，提高了垫板22在承载杆8上的装卸效率，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆8上的稳定性。

实施例二：

如附图4所示：一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，包括底板1、顶板2、液压缸3、连接板4、盖板5、电机6、承载板7和承载杆8，其特征在于：所述的底板1上设置有立柱9，所述的顶板2设置在立柱9上，所述的液压缸3设置在顶板2上，在液压缸3上设置有活塞杆13，并将活塞杆13从顶板2下方竖向伸出，所述的连接板4与活塞杆13连接，并在连接板4上设置有连接杆14，所述的盖板5与连接杆14连接，并在盖板5背面设置有密封块16，所述的电机6设置在盖板5上，在电机6上设置有传动轴19，并将传动轴19穿过盖板5，所述的承载板7设置在传动轴19上，并在承载板7上设置有定位环20，所述的承载杆8顶端设置在定位环20内，将需要油浸增密的抗腐蚀碳化硅密封件套设在承载杆8上，承载杆8顶端安装在定位环20内，液压缸3、活塞杆13推动连接板4下降，进而带动盖板5、承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件下降，盖板5盖住油箱10顶部，使承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件进入到油箱10内的油液中，对抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增密，在抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中，鼓风机11通过输风管12向油箱10内鼓入气流，增加油箱10内的气压，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果，电机6带动传动轴19及承载板7旋转，进而带动承载杆8及套设在承载杆8上抗腐蚀碳化硅密封件在油箱10内的液体油中旋转，使液体油对抗腐蚀碳化硅密封件进行充分的油浸增密处理，提高了抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量。

优选地，所述的顶板2上设置有鼓风机11，在鼓风机11上设置有输风管12，并将输风管12穿过盖板5，将需要油浸增密的抗腐蚀碳化硅密封件套设在承载杆8上，承载杆8顶端安装在定位环20内，液压缸3、活塞杆13推动连接板4下降，进而带动盖板5、承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件下降，盖板5盖住油箱10顶部，使承载杆8及套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件进入到油箱10内的油液中，对抗腐蚀碳化硅密封件进行油浸增密，在抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中，鼓风机11通过输风管12向油箱10内鼓入气流，增加油箱10内的气压，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果。

优选地，所述的盖板5上设置有压力表15，通过压力表15能够实时反应抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中油箱10内的压力情况，便于操作人员控制抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密过程，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增压效果，也能提高安全性。

优选地，所述的盖板5上的密封块16上设置有密封槽17，并在密封槽17内壁上设置有密封垫18，盖板5盖住油箱10顶部，油箱10顶部边缘卡入密封块16上的密封槽17内，密封槽17两侧的密封垫18能够提高油箱10与密封块16之间的密封性，进而提高盖板5与油箱10之间的密封性，从而提高抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密过程中油箱10内压力的稳定性，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效果。

优选地，所述的承载杆8设置为中空结构，在承载杆8上侧壁上设置有通液槽21，并将承载杆8设置为可从定位环20上取下的结构，将承载杆8设置为中空结构，便于承载杆8进入油箱10内后，油箱10内的液体油进入到中空的承载杆8内，通过通液槽21便于将承载杆8内的液体油流入到抗腐蚀碳化硅密封件内部，对抗腐蚀碳化硅密封件的内部进行油浸增密处理，提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，将承载杆8与定位环20之间通过螺纹连接，便于承载杆8在定位环20的安装或取下，提高了组装效率，另一方面，根据大小不同的抗腐蚀碳化硅密封件，选择相应的承载杆8，不仅提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆8上的稳定性，也能扩大油浸增密装置的适用范围，降低制造多套油浸增密装置的成本。

优选地，所述的承载杆8底端活动设置有垫板22，并在垫板22上设置有排液孔23，通过垫板22能够托住套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件，提高套设在承载杆8上的抗腐蚀碳化硅密封件的稳定性，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在油浸增密过程中的稳定性，增强抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密效率及油浸增密质量，通过垫板22上的排液孔23，使从油箱10内移出油浸增密后的抗腐蚀碳化硅密封件携带的液体油快速从排液孔23流出，提高油浸增密后抗腐蚀碳化硅密封件的干燥效率，将垫板22与承载杆8之间采用螺纹连接，提高了垫板22在承载杆8上的装卸效率，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件在承载杆8上的稳定性。

优选地，所述的盖板5上设置有限位环24，并将立柱9竖向穿过限位环24，盖板5在液压缸3、活塞杆13的作用下竖向移动，限位环24沿着立柱9上下移动，对上下移动过程中的盖板5板起到限位作用，避免盖板5在上下移动过程中发生横向晃动，使盖板5上密封块16能够精准卡住油箱10顶部，提高油箱10与盖板5之间的密封性，进而提高抗腐蚀碳化硅密封件的油浸增密质量。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (6)

1.一种抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，包括底板、顶板、液压缸、连接板、盖板、电机、承载板和承载杆，其特征在于：所述的底板上设置有立柱，所述的顶板设置在立柱上，所述的液压缸设置在顶板上，在液压缸上设置有活塞杆，并将活塞杆从顶板下方竖向伸出，所述的连接板与活塞杆连接，并在连接板上设置有连接杆，所述的盖板与连接杆连接，并在盖板背面设置有密封块，所述的电机设置在盖板上，在电机上设置有传动轴，并将传动轴穿过盖板，所述的承载板设置在传动轴上，并在承载板上设置有定位环，所述的承载杆顶端设置在定位环内。

2.根据权利要求1所述的抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，其特征在于，所述的顶板上设置有鼓风机，在鼓风机上设置有输风管，并将输风管穿过盖板。

3.根据权利要求1或2所述的抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，其特征在于，所述的盖板上设置有压力表。

4.根据权利要求1所述的抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，其特征在于，所述的盖板上的密封块上设置有密封槽，并在密封槽内壁上设置有密封垫。

5.根据权利要求1所述的抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，其特征在于：所述的承载杆设置为中空结构，在承载杆上侧壁上设置有通液槽，并将承载杆设置为可从定位环上取下的结构。

6.根据权利要求1或5所述的抗腐蚀碳化硅密封件油浸增密装置，其特征在于：所述的承载杆底端活动设置有垫板，并在垫板上设置有排液孔。

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